锂电池制造业质量工程师年终总结

2012年第X制造部—个人总结

质量组/装配车间

一、2012年工作职责、工作指标

1、工作职责：

※：负责五期甲三前序车间的过程质量控制,包括卷绕，双边封，注液；

※：关注各工序的良品率，出现异常，及时反馈，协调相关人员分析解决；

※：负责前序原材料的异常反馈与索赔进度；

※：五期甲三检验员人员的日常管理与考核；

※：五期甲三质量组安全员工作；

※：负责检验器材的管理，包括校验，盘点，日常维护；

※：完成领导临时安排的其他工作内容。

2、工作指标：

2.1、装配车间良品率达成分析

2.1.1卷绕车间良品率达成的总体概况

五期甲三层卷绕车间6月份正式开始生产，良品率一直处在上升的趋势（如图1所示），全年良品率的平均值为91.30%，离部门制定的良品率目标值还有一段距离，主要是因为5月份最新引进的2台KOEM 卷绕机处于频繁的调机状态，另外10台卷绕机也已使用4年，小故障频繁发生。同时，甲三车间属于新建的厂房，所有的员工均是从零做起，一切都处于磨合的状态，对于电池的质量控制与改进是一项极其严峻的挑战。

图1

2.1.2双边封车间良品率达成总体概况

五期甲三层双边封车间7月份开始正式生产，8月份以后一直保持在稳定的质量水平（如图2所示），全年良品率的平均值为97.78%，基本完成部门制定的良品率目标值。由于有了卷绕工序试生产的基础，所以双边封工序在正式生产一个月之后，实际达成的良品率水平已接近部门制定的目标值。

图2

2.1.3单边封车间良品率达成总体概况

五期甲三层单边封车间7月份开始正常生产，7、8、11月份的实际良品率值均接近部门制定的良品率目标值（如图3所示），全年的良品率平均值为98.92%，其中10月份的良品率为97.76%，远低于全年的平均水平，主要的原因是面临PP353292AB型号电池订单量的急剧增加，为了弥补产能的缺失，甲二甲三注液车间合并统一在甲二注液车间生产，所以甲三车注液车间实现逐步停产，生产加工制造过程并不能稳定持续的进行，该良品率值并不能反映甲三注液车间的实际过程能力。

图3

2.1.4装配车间良品率达成总结

PP454261AC、PP455661AC、PP683566AB、PP423566AB等型号。手机电池主要处在实验阶段，设备的稳定性较差，需要进行频繁的调机，良品率目标值的制定有一定的困难，所以以当月的生产数据为基础来修正下一个月份的良品率目标值。

实际良品率值一直处于较大的波动情况，与生产加工过程的控制能力相关联。以卷绕工序为例，卷绕工序PP353292AB型号电池在生产过程中遇到两个问题：对齐度不良的管控和预防批次性不良的发生。一方面对齐度不良是卷绕工序一大顽疾，存在于每一个生产的电池型号当中，但是对于该型号对齐度的要求为（0.5±0.3）mm相比于其它型号的要求（0.75±0.55）mm更为严格，控制起来的难度也相应大幅度的增加，因此，质量方面决定将对齐度的检验频次由2次/班更改为1次/2h，经过一段时间的观察，对齐度不良问题有所缓解，但是并未得到根除。另一方面是该型号电池完全采用新式KOEM卷绕机相比于老式Kaido 卷绕机自动化程度大幅度提高，生产速度更快，产能提升约一倍，极易出现批次性的异常，综合本年度卷绕车间良品率的变化趋势来看，并未发生大批量的极组异常现象。

2.1.5提高良品率工作中的创新

为了应对新设备、新员工的问题，保证甲三装配车间能够顺利开启，同时避免大规模异常的发生过，质量组对一线生产员工进行定期重复的培训，并编写各工序《自检作业指导书》。

首先，每天对员工进行质量相关知识的讲解，增强一线员工的质量意识，培训内容包括卷绕、双边封、单边封工序的不良品的种类及处理方法，提高员工的检出力。

然后，对于培训的结果进行一周一次的考核，实行百分制，统计参加考试的所有员工的分数，按照5%的淘汰制度，反馈给生产人员，同时对于不合格的员工进行二次培训与考核，若仍然不能达到上岗合格要求，建议生产组做劝退处理。

最后，综合培训内容规定员工必需掌握的最基本的不良品识别能力，同时具备一定的检出能力，以此为基础编写各工序《自检作业指导书》，并悬挂于相应的设备上，供员工进行参考。

2.2、手机电池质量事故指标达成分析

2.2.1内审执行的背景

五期甲三层为5月份新投入运行的生产车间，很多基础管理不到位，虽然存在一些客观原因，但是为保证工作有效性，避免重大质量事故的发生，经职能组“四位一体”的共同商讨决定，在甲三推行内审制度，有质量组牵头实施。

2.2.2内审执行的概况

五期甲三从2012年6月28日起开始执行内审，依据《甲三生产现场内部审核检查表》，所有生产区域均纳入内审的范围，由生产工程师以上人员陪审，审查的内容主要涉及生产现场的记录、工艺执行、生产操作、不良品区分、设备工装有效性等方面，每周三进行初审，周五复审，待后续生产趋于稳定之后，相应减少审查的频次。

内审共涉及7个区域，共计77项检查内容，每次内审时以此为依据进行内审，由质量组统一汇总发现的问题点，并附上图片，同时划定相关责任人，限期给出整改措施，在每周五的例行复审时进行确认，同时记录发现的新问题点。

从6月23日至7月23日共进行3次内审和3次复审，生产现场的问题点有明显减少的趋势，后续的内审频次变更为一月两次的内审和复审，以使得之前的内审成果能够得到保持，工艺执行由技术组统一封装设备的封装温度与压力，工装问题增加定期的清扫与检定，车间基本的日常管理区域趋于规范化，这是职能组“四位一体”共同的努力成果。

2.3、手机电池安全事故指标达成分析

2012年9月2日至11月2日，PP353292AB型号电池在客户端漏液问题呈爆发性的趋势，累计接到客户端关于漏液电池的数量为152支（由公司驻厂人员统计确认后发出），其中主要的原因为扎漏和封装不良。详细的不良原因统计如图4所示：

图4

2.3.1漏液问题的概况

为了提高客户的忠诚度，减少客户端的反馈，甲三生产加工车间所有“四位一体”的成员组建临时工作小组，将本阶段的工作重心放在漏液问题的排查与解决上。

首先，由质量组工程师牵头从生产工艺、工装、人员操作方面入手，制作漏液隐患点排查的表格，要求质量、技术、设备、生产从各自的角度出发，对可能造成漏液的隐患点进行逐一排查，并统一汇总到质量组然后发出，共发现漏液隐患点90项（如表所示）。