防油渗面层施工方案

防油渗面层施工方案
一、材料要求
1 水泥：应采用普通硅酸盐水泥，其强度等级应不小于32.5。

2 砂：应为中砂，其细度模数应为2.3-2.6,应洁净无杂物。

3 碎石：应采用花岗石或石英石，严禁使用松散多孔和吸水率大的石子，其粒径为5-15mm，最大粒径不应大于20mm,含泥量不应大于1％。

4 外加剂：宜选用减水剂、加气剂、塑化剂、密实剂或防油渗剂，质量符合其产品质量标准，其掺入量应由试验确定。

防油渗涂料应具有耐油、耐磨、耐火和粘结性能。

5 防油渗涂料：按设计要求选用具有耐油、耐磨、耐火和粘结性能，抗拉粘结强度不应小于0.3N/mm2。

6 玻璃纤维布：采用无碱网格布。

7 防油渗面层应采用防油渗混凝土或防油渗涂料涂刷。

二、主要机具
混凝土搅拌机、平板振捣器、手推车或翻斗车、水桶、半截桶、铁滚子、2m刮尺或大杠、木抹子、铁抹子、橡皮刮板或油漆刮刀、平板锹等。

三、作业条件
1 基层施工完毕，并通过了验收。

基层表面必须平整、洁挣、干燥，不得有起砂现象。

2 已按厂房柱网进行施工区段划分，面积不宜大于50m2。

分格缝应设置纵向、横向伸缩缝，纵向分格缝间距为3-6m.横向分格缝间距为6-9m，且应与建筑物轴线对齐。

3 己经根据设计要求向试验室申请了防油渗混凝土的配合比。

4 面层内不得敷设管线。

凡露出面层的电线管、接线盒、预埋套管和地脚螺栓等的处理，以及与墙、柱、变形缝、孔洞等连接处泛水均应符合设计要求。

四、操作工艺
(一)防油渗混凝土面层工艺。

1 防油渗混凝土面层工艺流程：
2 找标高、弹水平线：根据墙柱上已有的+500mm水平标高线，按设计要求测出地面面层的水平线，弹在四周墙柱上。

3 基层处理：铺设面层前，要对基层表面进行处理。

将灰尘等清理干净，剔除各种凸起物。

铺设面层时，在基层表面应满涂防油渗水泥浆结合层。

防油渗水泥浆按下列配制：
(1)氯乙烯一偏氯乙烯混合乳液的配制：用10%浓度的磷酸三钠水溶液中和氯乙烯一偏氯乙烯共聚乳液，使PH值为7--8,加入配合比要求的浓度为40%的OP溶液，搅拌均匀，然后加入少量消泡剂（以消除表面泡沫为度）；
(2）防油渗水泥浆配制：将氯乙烯一偏氯乙烯混合乳液和水，按1:1配合比搅拌均匀后，边搅拌边加入水泥，按要求加入量加入后，充分拌合使用。

4 涂刷冷底子油：在铺设面层时，要涂刷一道防油渗胶泥底子油。

防油渗胶泥底子油的配制，应将已熬制好的防油渗胶泥自然冷却至85℃--90℃，边搅拌边缓慢加入按配合比所需要的二甲苯和环已酮的混合溶液（切勿近水），搅拌至胶泥全部溶解即成底子油。

如暂时存放，需置于有盖的容器中，以防止溶剂挥发。

5 设置防油渗隔离层：根据设计要求确定是否需要设置防油渗隔离层。

防油渗隔离层设置于面层下层整浇水泥层上层，宜采用一布二胶防油渗胶泥玻璃纤维布，其厚度为4mm；玻璃纤维布采用无碱网格布。

采用的防油渗胶泥（或弹性多功能聚胺酯类涂膜材料），其厚度为1.5--2mm,防油渗胶泥的配制按产品使用说明。

隔离层施工时，基层表面要涂刷一道防油渗胶泥底子油，然后在已处理的基层上将加温的防油渗胶泥均匀涂抹一遍。

随后将玻璃布粘贴覆盖，其搭接宽度不得小于l00mm；与墙、柱连接处的涂刷应向上翻边，其高度不得小于30mm。

一布二胶防油渗隔离层完成后，经检查符合要求方可进行下道工序的施工。

6 抹灰饼冲筋：根据面层水平线，横竖拉线，用拌好的防油渗混凝土抹灰饼，间距1.5m，灰饼上标高即为面层标高。

如果面层面积较大，要进行冲筋，用刮尺刮平。

7 浇筑防油渗混凝土面层：底子油涂刷后，可以进行面层的铺设工作。

(1)防油渗混凝土配合比应按设计要求的强度等级和抗渗性能通过试验确定。

防油渗混凝土拌合料应正确，外加剂按要求稀释后以规定配比掺加。

拌合要均匀，搅拌时间宜为2min，浇筑时坍落度不宜大于10mm。

(2）按已划分好的区段及灰饼高度浇筑防油渗混凝土。

浇筑后先用大杠刮平，再用平板振捣器进行振捣，要求振捣密实，不得漏振。

(3）面层分格缝的深度为面层的总厚度，上下贯通，其宽度为15--20mm。

缝内应灌注防油渗胶泥材料，宜可采用弹性多功能聚胺酯类涂膜材料嵌缝，缝的上部留20--25mm深度采用膨胀水泥砂浆封缝。

防油渗胶泥配制按产品使用说明。

图防油渗面层分隔缝做法
1—防油渗混凝土；2—膨胀水泥砂浆；3—防油渗胶泥；4—按设计要求做一布二胶隔离层
(4)按混凝土施工工艺进行防油渗混凝土面层浇筑施工，厚度为60-70mm，振捣要密实，不得漏振。

(5)当防油渗混凝土面层的抗压强度达到5N/mm2时，应将分格缝内清理干净并干燥，涂刷一遍同类底子油后，应趁热灌注防油渗胶泥。

8 面层压光：抹平工作应在面层的混凝土初凝前完成；压光工作亦应在结混凝土终凝前完成。

首先用木抹子用力搓平，再用铁抹子抹压2-3遍至面层表面密实、光滑平整，无铁抹印痕。

压光时严禁洒水。

9 养护：混凝土浇筑完后，应根据环境的温度、湿度情况对面层进行养护。

面层铺好抹压完24h后应洒水进行养护。

或用草袋覆盖浇水养护，不得用水直接冲洒。

养护期为5-7d。

(二)防油渗涂料面层操作工艺。

1 防油渗涂料面层操作工艺流程：基层处理→打底→主涂层→罩面、打蜡养护
2 基层处理：基层表面应平整、坚实、洁净，无酥松、粉化、脱皮现象，并不空鼓、不起砂、不开裂、无油脂；
含水率不应大于9%。

表面无缺陷，用2m靠尺检查允许空隙不得大于2mm。

如有，应提前2-3d进行修补。

3 打底：宜用稀释胶粘剂或防油渗胶泥底子油进行打底，并按基层、底涂料和面涂料的性能配套应用。

刮1-3遍腻子，最后一遍干燥后，用砂纸打磨平整光滑，清除粉尘。

4 主涂层施工：按设计要求的涂料品种及颜色进行主涂层施工。

施工时满涂刷1-3遍，顺序由前逐渐向后退，厚度控制在0.8-1.0mm 。

涂刷方向、距离长短应一致，勤蘸短刷。

在前一遍涂料表面干后方可刷下一遍。

每遍的间隔时间一般为2-4h。

涂层厚度为5-7mm。

涂层打磨后可以进行修饰。

5 罩面、打蜡养护：待涂料层干燥后，用相配套的罩面材料进行罩面施工，应满刷1-2遍。

可以在罩面干燥后打蜡上光进行养护。

五、质量标准
(一)主控项目：
1 防油渗混凝土所用的水泥应采用普通硅酸盐水泥，其强度等级应不小于32.5；碎石应采用花岗石或石英石，严禁使用松散多孔和吸水率大的石子，粒径为5⁓16mm，其最大粒径不应大于20mm,含泥量不应大于1%；砂应为中砂，洁净无杂物，其细度模数应为2.3-2.6；掺入的外加剂和防油渗剂应符合产品质量标准。

防油渗涂料应具有耐油、耐磨、耐火和粘结性能。

2 防油渗混凝土的强度等级和抗渗性能必须符合设计要求，且强度等级不应小于C30；防油渗涂料抗拉粘结强度不应小于0.3MPa。

3 防油渗混凝土面层与下一层应结合牢固、无空鼓。

4 防油渗涂料面层与基层应粘结牢固，严禁有起皮、开裂、漏涂等缺陷。

(二)一般项目：
1 防油渗面层表面坡度应符合设计要求，不得有倒泛水和积水现象。

2 防油渗混凝土面层表面不应有裂纹、脱皮、麻面和起砂现象。

3 踢脚线与墙面应紧密结合、高度一致，出墙厚度均匀。

4 防油渗面层的允许偏差应符合下表的规定。

整体面层的允许偏差和检验方法
六、成品保护
1 防油渗面层施工完成后，要对成品区进行封闭保护，严禁过早进人进行其他工序作业。

2 面层施工时，要对突出地面的管根、地漏、排水口等与地面交接处进行加强处理，不得损坏。

3 防油渗混凝土或涂料面层施工时，要对门框等进行防护，并防止对墙壁等的污染。

七、应注意的问题
1 由于掺外加剂作用，初凝前有缓凝现象，初凝后有早强现象，施工过程中应引起注意。

2 面层要防止有空鼓、起泡现象。

主要是由于基层清理不干净，底胶不匀，基层含水率过高等。

在施工前要注意基层的清理。

3 分格缝不清晰。

主要是分格条镶嵌不牢固，或被压弯、压碎等。

在施工时要在分格条两侧同时施压，同时压实。

4 搅拌机用水要经过沉淀后方可排放。

5 防油渗胶泥及涂料在配制及使用过程中要注意保护环境，不能乱排乱倒。