《仪表板发泡工艺常见缺陷和解决办法》-林崇
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东风伟世通汽车饰件系统有限公司 Dongfeng Visteon Automotive Trim Systems Co., Lt.
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发泡常见缺陷案例分析 缺陷名称：虚料
现象：产品外观观察无明显缺陷，或轻微 塌陷，触摸后手感明显感觉泡沫有塌陷的 触感，切开表皮观察会发现泡孔粗大的丝 状泡沫如左图
原因：泡沫内部压力不足 a)因漏料引起的泡沫内压突然下降 b)因模具气垫放气时间与料温，模温不匹 配导致的泡沫内压不足 c)因产品结构设计导致的泡沫流动性不足 d)因浇注料不足导致的泡沫内压不足 e)因发泡料过期，比例异常，混合不均匀 导致的泡沫内部压力不足 常用对策：检查压力不足的原因。 a)找到并解决漏料点 b)调整合适的工艺参数 c)前期设计应避免影响原料流动的设计 d) 增加浇注料 e)使用质保期内的材料，保证比例混合正 常。
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发泡常见缺陷案例分析 缺陷名称：漏料
现象：原料从产品某处溢出。 原因：密封不严 a)充气密封延时设置错误或失效 b)硬密封失效 c)表皮厚度超差 d)泡沫条漏贴或粘贴位置不正确 常用对策：检查并确认密封是否 正常。 a)调整充气密封延时设定 b)增加硬密封筋高度 c)检查表皮厚度，来件控制 d)检查泡沫条粘贴位置，防止漏 错粘。
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发泡常见缺陷案例分析 缺陷名称：鼓包
现象：脱模后在产品表面出现大 的鼓起，类似于气球样，剥开表 皮会发现泡层从中间分开，中间 夹杂了细小的泡坑 原因：泡沫温度过高 a)原料温度过高 b)模具温度过高 c)错误的气垫排气时间 d)泡沫层过厚
仪表板发泡常见缺陷案例 分析及解决思路
林崇 2015-1-26
目的
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目的
目的一：识别发泡的几种常见缺陷 目的二：了解发泡的几种常见缺陷产生原因和 常用的应对方法
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发泡常见缺陷案例分析 缺陷名称：表皮翻边
现象：脱模后在产品表面与其他环 境件匹配区域的产品特征棱线变形 原因：不合理的产品设计，作业员 操作不当 a)产品造型设计夸张，特征线过于 明显 b)作业员操作失误 常用对策： a)设计时避免过于夸张的造型 b)铺发表皮时使用辅助工具。
常用对策： a)降低原料温度 b)降低模具温度 c)减少气垫排气时间 d)设计更改，减少泡沫厚度
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发泡常见缺陷案例分析 缺陷名称：表皮与泡沫不粘
现象：脱模后在产品表皮与泡沫脱开， 拉开表皮会看到表皮与泡沫接触面上， 泡沫与表皮均很光亮如新或带有泡沫 填充不满的现象。 原因：表皮表面张力不够或工艺参数 设置异常 a)表皮上有脱模剂或油脂 b)泡沫粘接性能不够 c)表皮材料与Pu泡沫不粘 d)充气密封参数设置错误或硬密封密 封过严
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发泡常见缺陷案例分析 缺陷名称：夹气
现象：在产品表面出现大的凹陷 原因：原料流动异常 a)料温或模温过高 b)浇注量过大或过小 c)浇注轨迹错误 d)模具翻转角度不合适 常用对策： a)降低料温和模温 b)调整到合适的浇注量 c)调整到合适的浇注轨迹 d)调整到合适的模具倾斜角度
常用对策： a)表皮上使用酒精或乙酸乙酯等有机 容器清洗表皮内面 b)对表皮内面火焰处理 c)更换表皮材料 d)调整充气密封条或硬密封到合适的 密封范围
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发泡常见缺陷案例分析 缺陷名称：产品表面凹凸不平
发泡常见缺陷案例分析
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发泡常见缺陷案例分析 缺陷名称：分层
现象：泡沫层状分布，一层叠一 层，中间还夹杂着没有完全反应 的原料。用手触摸泡沫会感觉到 潮湿黏手。 原因：P料与I料反应时混合不均 匀。 a)P料没有预搅拌或搅拌不充分。 b)原料比率设置不正确 c)设备流量计量异常 d)混合压力异常 常用对策：确认原料混合均匀 a)搅拌和开启高压循环 b)按照Datasheet设置原料比率 c)设备计量泵校准 d)检查混合头压力，清洁混合头 喷针
现象：脱模后在产品表面出现不规则的突起， 特别在仪表板气囊区域突起更为明显。 原因：产品设计结构和材质导致的与发泡模 上模的匹配不良 a) 骨架与发泡模上面匹配间隙不均匀。 b)泡沫与骨架粘接性能不佳 c)骨架上的开孔处密封不严导致漏料到模具 d)模具上有异物 e)气囊框温度和导热性能与骨架不一致 f)气囊区域的滑块动作或支撑气缸异常 常用对策： a)修模保证骨架与模具之间的间隙过渡均匀 一致 b)对骨架表面火焰处理或用表面活性剂 c)调整密封 d)清理模具 e)发泡前保证气囊框的温度与骨架一致，尽 量选择导热性能相似的材料 f)调整滑块动作，支撑结构
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发泡常见缺陷案例分析 缺陷名称：虚料
现象：产品外观观察无明显缺陷，或轻微 塌陷，触摸后手感明显感觉泡沫有塌陷的 触感，切开表皮观察会发现泡孔粗大的丝 状泡沫如左图
原因：泡沫内部压力不足 a)因漏料引起的泡沫内压突然下降 b)因模具气垫放气时间与料温，模温不匹 配导致的泡沫内压不足 c)因产品结构设计导致的泡沫流动性不足 d)因浇注料不足导致的泡沫内压不足 e)因发泡料过期，比例异常，混合不均匀 导致的泡沫内部压力不足 常用对策：检查压力不足的原因。 a)找到并解决漏料点 b)调整合适的工艺参数 c)前期设计应避免影响原料流动的设计 d) 增加浇注料 e)使用质保期内的材料，保证比例混合正 常。
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发泡常见缺陷案例分析 缺陷名称：漏料
现象：原料从产品某处溢出。 原因：密封不严 a)充气密封延时设置错误或失效 b)硬密封失效 c)表皮厚度超差 d)泡沫条漏贴或粘贴位置不正确 常用对策：检查并确认密封是否 正常。 a)调整充气密封延时设定 b)增加硬密封筋高度 c)检查表皮厚度，来件控制 d)检查泡沫条粘贴位置，防止漏 错粘。
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发泡常见缺陷案例分析 缺陷名称：鼓包
现象：脱模后在产品表面出现大 的鼓起，类似于气球样，剥开表 皮会发现泡层从中间分开，中间 夹杂了细小的泡坑 原因：泡沫温度过高 a)原料温度过高 b)模具温度过高 c)错误的气垫排气时间 d)泡沫层过厚
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目的一：识别发泡的几种常见缺陷 目的二：了解发泡的几种常见缺陷产生原因和 常用的应对方法
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发泡常见缺陷案例分析 缺陷名称：表皮翻边
现象：脱模后在产品表面与其他环 境件匹配区域的产品特征棱线变形 原因：不合理的产品设计，作业员 操作不当 a)产品造型设计夸张，特征线过于 明显 b)作业员操作失误 常用对策： a)设计时避免过于夸张的造型 b)铺发表皮时使用辅助工具。
常用对策： a)降低原料温度 b)降低模具温度 c)减少气垫排气时间 d)设计更改，减少泡沫厚度
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发泡常见缺陷案例分析 缺陷名称：表皮与泡沫不粘
现象：脱模后在产品表皮与泡沫脱开， 拉开表皮会看到表皮与泡沫接触面上， 泡沫与表皮均很光亮如新或带有泡沫 填充不满的现象。 原因：表皮表面张力不够或工艺参数 设置异常 a)表皮上有脱模剂或油脂 b)泡沫粘接性能不够 c)表皮材料与Pu泡沫不粘 d)充气密封参数设置错误或硬密封密 封过严
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发泡常见缺陷案例分析 缺陷名称：夹气
现象：在产品表面出现大的凹陷 原因：原料流动异常 a)料温或模温过高 b)浇注量过大或过小 c)浇注轨迹错误 d)模具翻转角度不合适 常用对策： a)降低料温和模温 b)调整到合适的浇注量 c)调整到合适的浇注轨迹 d)调整到合适的模具倾斜角度
常用对策： a)表皮上使用酒精或乙酸乙酯等有机 容器清洗表皮内面 b)对表皮内面火焰处理 c)更换表皮材料 d)调整充气密封条或硬密封到合适的 密封范围
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发泡常见缺陷案例分析 缺陷名称：产品表面凹凸不平
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发泡常见缺陷案例分析 缺陷名称：分层
现象：泡沫层状分布，一层叠一 层，中间还夹杂着没有完全反应 的原料。用手触摸泡沫会感觉到 潮湿黏手。 原因：P料与I料反应时混合不均 匀。 a)P料没有预搅拌或搅拌不充分。 b)原料比率设置不正确 c)设备流量计量异常 d)混合压力异常 常用对策：确认原料混合均匀 a)搅拌和开启高压循环 b)按照Datasheet设置原料比率 c)设备计量泵校准 d)检查混合头压力，清洁混合头 喷针
现象：脱模后在产品表面出现不规则的突起， 特别在仪表板气囊区域突起更为明显。 原因：产品设计结构和材质导致的与发泡模 上模的匹配不良 a) 骨架与发泡模上面匹配间隙不均匀。 b)泡沫与骨架粘接性能不佳 c)骨架上的开孔处密封不严导致漏料到模具 d)模具上有异物 e)气囊框温度和导热性能与骨架不一致 f)气囊区域的滑块动作或支撑气缸异常 常用对策： a)修模保证骨架与模具之间的间隙过渡均匀 一致 b)对骨架表面火焰处理或用表面活性剂 c)调整密封 d)清理模具 e)发泡前保证气囊框的温度与骨架一致，尽 量选择导热性能相似的材料 f)调整滑块动作，支撑结构