7 热轧板形与板凸度控制
热轧薄材板凸度控制
热轧薄材板凸度控制热轧薄材板凸度是一个重要的质量参数，对于热轧薄材产品的厚度均匀性和表面质量的影响都非常大。
热轧薄材板凸度的控制对于保证产品质量具有重要意义。
热轧薄材板凸度通常分为全板凸度和局部凸度。
全板凸度指的是整张钢板的凸度，局部凸度指的是钢板上某一局部区域的凸度。
在热轧薄材板的生产过程中，由于热轧工艺和设备因素的影响，会产生不同程度的凸度。
热轧薄材板凸度的控制主要是通过工艺参数和设备调整来实现的。
一般来说，具体的控制措施包括以下几个方面：1、合理选用轧制工艺。
通过优化轧制工艺参数，可以有效地控制薄材板的凸度。
可以通过调整轧制压下力、轧制温度、轧机辊型等参数，降低薄材板的凸度。
2、合理安排轧机硬度。
轧机硬度的高低对于薄材板凸度的控制有着重要影响。
一般来说，采用较高的轧机硬度，可以有效地降低薄材板的凸度。
3、适当增加轧制压下力。
轧制压下力的增加可以有效地改变薄材板的凸度状态。
在实际操作中，可以根据需要适当增加轧制压下力，达到减小薄材板凸度的目的。
4、加强轧机辊型调整。
轧机辊型的调整对于薄材板凸度的控制也非常重要。
通过调整轧机辊型，可以改变钢板的厚度分布，从而达到控制凸度的目的。
除了上述的工艺参数和设备调整，在实际生产中还可以采用一些辅助措施来进一步控制热轧薄材板的凸度。
在剪切工艺中合理控制切割速度、切割角度等参数，选择合适的后续工艺流程等。
热轧薄材板凸度的控制是一个复杂的过程，需要综合考虑多个因素。
通过合理调整工艺参数和设备，采取一系列的控制措施，才能有效地降低薄材板的凸度，保证产品的质量。
热轧薄材板凸度控制
热轧薄材板凸度控制热轧生产中，薄板的凸度控制是非常重要的一环。
由于热轧生产工艺复杂，薄板在生产过程中易发生弯曲、扭曲等凸度问题，会严重影响薄板的质量和生产效率。
因此，凸度的控制成为生产过程中必须注意的问题。
1. 凸度的含义及表现形式凸度（Crown）是指薄板断面沿箭头所示方向的弯曲曲率半径。
凸度又分为正凸度和负凸度，正凸度是指薄板从中央开始向两端逐步升高的情况，负凸度是指薄板从中央开始向两端逐步下降的情况。
薄板凸度的表现形式有以下几种：（1）中央凸起：指薄板在中央出现凸起的现象。
（2）端部下沉：指薄板两端出现向下凹陷的现象。
（3） S 形弯曲：指薄板出现 S 形弯曲的现象。
2. 凸度影响因素影响薄板凸度的因素非常多，主要有以下几点：（1）板形控制不当：板形控制不当会引起薄板内部张力分布不均，从而导致薄板出现弯曲和扭曲现象。
（2）薄板材料和尺寸：薄板的材料和尺寸对凸度的影响也很大。
例如，薄板的长度和宽度越大，凸度就越容易产生。
（3）温度控制：热轧生产过程中，高温时段的温度控制对薄板的凸度影响非常大。
3. 凸度控制方法为了控制薄板的凸度，可以采取以下方法：（1）优化板形控制：通过调整辊系的传动比，保证辊系的制动力均匀，优化板形控制，减少薄板内部张力分布不均，从而减少凸度的产生。
（2）采用适当的工艺措施：在热轧过程中，可以掌握好浇注和轧制技术，建立热轧生产记录，合理调整轧制工艺参数，减少薄板的凸度。
（3）加强温度控制：对于薄材的过渡卷，要严格控制加热炉温度，保证卷材的温度均匀，从而减少凸度的产生。
总之，控制凸度是热轧生产过程中非常重要的环节。
只有采取正确的控制手段，才能保证薄板的质量和生产效率。
热轧薄材板凸度控制
热轧薄材板凸度控制热轧薄材板凸度控制是钢铁生产过程中非常重要的一个环节。
凸度是指钢板在轧制过程中产生的弯曲程度，通过控制凸度可以确保薄材板的质量，提高产品的市场竞争力。
本文将详细介绍热轧薄材板凸度控制的原理、方法和常见问题。
一、凸度控制原理热轧薄材板在轧制过程中会受到各种因素的影响，如轧机调整、轧辊磨损、轧件温度和厚度等。
这些因素会影响到薄材板的形状，产生凸度。
凸度控制的目标就是通过调整这些因素，使薄材板的形状达到设计要求。
热轧薄材板凸度的控制原理可以简单地分为两个方面：1. 引起凸度的原因：轧辊形状、轧辊温度和轧制力的不均匀分布会导致薄材板产生凸度；2. 控制凸度的方法：通过调整轧制参数、轧辊形状、温度分布等，来控制薄材板的凸度。
二、凸度控制方法1. 调整轧制参数：热轧薄材板的轧制参数包括轧制速度、轧制力、轧辊间距等。
通过调整这些参数可以改变薄材板的形状，从而控制凸度。
增加轧制力可以使薄材板产生更大的弯曲程度，减小凸度；而减小轧制力可以减小凸度。
2. 控制轧辊形状：轧辊的形状对凸度有重要影响。
通过设计合理的轧辊形状，可以减小凸度。
常用的轧辊形状有带凸辊型、带凹辊型和摆式辊型等。
这些不同形状的轧辊可以产生不同的压力分布，从而实现凸度的控制。
3. 控制轧机温度：热轧薄材板的温度对凸度有很大影响。
通过控制轧机的温度，可以控制薄材板的冷却速度，从而影响凸度。
通常情况下，高温下凸度会减小，而低温下凸度会增大。
4. 轧后形状修正：有些情况下，调整轧制参数和轧辊形状等方法不能完全控制凸度，此时可以通过轧后形状修正来进行补偿。
常用的方法有轧后拉伸、轧后弯曲和轧后剪切等。
三、凸度控制常见问题及解决方法1. 出现凸度不符合要求的情况：可能是由于轧辊形状不合理、轧机参数设置错误或轧机温度控制不当等原因导致。
解决方法是重新设计合理的轧辊形状，调整轧机参数并正确控制轧机温度。
2. 出现凸度控制较难的情况：可能是由于轧材板厚度不均匀、轧机结构复杂或轧件材料柔软等原因导致。
热轧薄材板凸度控制
热轧薄材板凸度控制
热轧薄板材的凸度控制在钢铁制造和加工行业中至关重要。
凸度是指薄板表面在垂直于边缘方向上出现的弯曲或弯曲程度。
过高的凸度会导致产品不符合规格和标准，影响产品的质量和使用性能。
热轧薄板材的凸度控制是一项重要的工艺环节。
凸度控制的主要方法有两种：1）预测性控制和2）反馈控制。
预测性控制是在热轧过程中，通过在轧制中使用适当的辊形设计和调整轧制参数，来减小或消除薄板凸度。
预测性控制的关键是准确的数学建模和实时监测。
数学建模可以通过计算机仿真软件来完成，考虑到轧机的结构、辊形设计、轧制参数等因素。
实时监测可以通过使用激光测量仪或光纤传感器等先进的测量设备来实现。
这些设备可以实时监测薄板的凸度并反馈给控制系统，以便进行调整。
在实际应用中，预测性控制和反馈控制往往结合使用，以实现更好的凸度控制效果。
预测性控制可以在轧制过程中预先调整轧机参数和辊形设计，以尽可能减小或消除薄板的凸度。
反馈控制可以在轧制过程中实时监测薄板的凸度，并根据测量结果及时调整。
通过这种方式，可以最大程度地提高热轧薄板的凸度控制精度和稳定性。
热轧薄材板凸度控制是一项复杂而重要的工艺环节。
通过预测性控制和反馈控制的结合使用，可以实现准确、稳定的凸度控制，提高产品质量和生产效率。
为了实现优质产品的生产，制造商应关注凸度控制技术的研发和应用，并不断优化和改进工艺。
7 热轧板形与板凸度控制
轧辊横移
周期横移法
WRS轧机
轧制规程与磨损断面
磨损量(μm) 距轧辊中心线的距离，mm
传统方法 板卷宽度
轧制块数
板卷宽度
周期横移法的轧辊局部磨损分散效果
Case A
Shift Stroke Shift Stroke
（mm） （mm）
Case B
Shift Stroke
（mm）
Case C
Shift Pattern
局部摩耗量 ΔWp Peak摩耗中央摩耗 （μm／径 ）
ΔWp
Work Roll 摩耗Profile （μm／径）
ΔWp
Pass中心からの距離（mm）
Pass中心からの距離（mm）
ΔWp
Pass中心からの距離（mm）
周期横移法的等宽轧制效果
周期往返横移规程：±200mm
130卷F5轧辊磨损
1000mm等宽轧制横移的效果
项目 厚度 逆宽轧制 同宽轧制 初始辊型曲线 混合轧制 异种坯混合 冷热坯混合 实施前 1/2－2倍 NO 23km 8 NO NO 实施后 1/4－4倍 OK 90km 1 OK OK
各种凸度控制的轧机
板凸度控制能力的比较
坯料断面及其调整
精轧机组金属流动规律
精轧机组材料的横向流动
各机架的平直度余裕区间
目前的控制策略
F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7
CVC 辊形 ＋横移
SFR：常规辊形＋横移
Profile control 前段控制带钢的凸度 Contour control 板廓控制 Flatness control 带钢平坦度控制
CVC轧机的控制策略
凸度控制
CVC+ WRB
热轧薄材板凸度控制
热轧薄材板凸度控制
热轧薄材板凸度是指板材在加工过程中出现的弯曲现象，也是热轧生产过程中一个重要的技术问题。
过高的凸度会导致板材表面不平整，影响产品的质量，降低市场竞争力；而过低的凸度则会导致板材中心部位过厚，从而影响产品的强度和性能。
因此，准确控制热轧薄板凸度是生产过程中必须重视的一个环节。
热轧薄材板凸度控制涉及到许多因素，例如轧制参数、轧机设备、板材性质等等。
其中，轧制参数是影响凸度控制的关键因素之一，包括轧制温度、轧制速度、轧制力、轧制次数等等。
一般来说，在保证板材质量的前提下，提高轧制温度和轧制速度有助于控制凸度，而增加轧制力和轧制次数则可能会增大凸度。
除了轧制参数外，还有很多其他的因素也会影响热轧薄板凸度，例如板材的初始几何形状、板材的内部应力分布、轧机的机械变形等等。
因此，在实际生产中，需要对不同因素进行综合考虑和处理，以达到准确控制凸度的目的。
为了准确控制凸度，可以采取多种措施。
首先，通过科学合理的轧制方案，调整轧制参数，降低轧制应力和轧制次数，从而控制凸度。
其次，可以采用预弯修形的方法，即通过对板材加工之前进行预处理，使板材初次加工时自带一定的弯曲形状，从而减小加工过程中的弯曲变形。
此外，还可以采用多道次轧制的方法，通过多次轧制使板材内部应力得到更加均匀的分布，从而降低凸度。
总之，热轧薄板凸度控制是一个十分重要的生产环节，需要在生产过程中注重各项细节，采取合理的措施，从而确保产品的质量和竞争力。
热轧薄材板凸度控制
热轧薄材板凸度控制随着现代工业的发展，热轧薄材板在工业生产中扮演着重要的角色。
热轧薄材板广泛应用于汽车制造、船舶建造、压力容器、航空航天等领域。
在生产过程中，热轧薄材板的凸度控制问题一直是制造商面临的难题。
凸度不仅影响了产品的质量，还会给生产带来额外的成本和麻烦。
研究和控制热轧薄材板凸度，对提高产品质量和生产效率具有非常重要的意义。
一、热轧薄材板凸度的形成原因热轧薄材板的凸度是指板材在加热、轧制和冷却过程中产生的一种弯曲形变。
其形成主要有以下几个原因：1.材料特性：热轧薄材板在轧制过程中，会受到温度和应力的影响，导致板材内部结构发生变化，从而产生弯曲形变。
2.轧机操作：轧机的工作状态和轧辊调整不当，会导致板材受到不均匀的挤压，从而形成凸度。
3.冷却过程：板材在冷却过程中，由于温度变化不均匀，会导致板材内部产生不同程度的收缩，进而产生凸度。
热轧薄材板的凸度一旦超出允许范围，就会对产品的质量造成严重影响。
凸度过大会导致板材塑性变形不均匀，严重影响板材的表面质量和力学性能，从而降低产品的使用价值。
如果凸度严重，还会增加生产成本，影响生产效率，降低企业的竞争力。
控制热轧薄材板凸度是非常重要的。
1.材料选择：选择合适的原材料是控制热轧薄材板凸度的第一步。
优质的原材料具有较好的塑性和韧性，能够在轧制过程中减小内部应力，并且易于形变，从而降低凸度的产生。
2.轧机调整：合理的轧机调整是控制热轧薄材板凸度的关键。
轧机的工作状态和轧辊的调整对板材形变有着直接的影响。
操作人员需要熟练掌握轧机的操作技巧，根据板材的材料和规格，合理调整轧机的工作参数，以减小凸度的产生。
3.冷却控制：冷却过程对热轧薄材板凸度也有着重要的影响。
要合理控制板材的冷却速度和温度分布，避免板材内部产生不均匀的收缩，减小凸度的产生。
通过以上几个方面的控制，可以有效减小热轧薄材板的凸度，提高产品的质量和生产效率。
具体的操作和控制还需要根据不同的板材材料和规格来进行调整，生产厂家可以根据实际情况进行合理的控制。
热轧薄材板凸度控制
热轧薄材板凸度控制一、热轧薄板的概念及特点热轧薄板是由钢厂在高温下经过轧制而成的一种金属板材，其厚度通常在3mm以下。
热轧薄板主要用于汽车制造、航空航天、建筑等领域，具有重量轻、强度高、成形性好等特点，因此在工业生产中得到了广泛应用。
热轧薄板的生产过程涉及多道工序，其中凸度控制是其中一个重要的环节。
凸度指的是板材在平整状态下的中间高于两端的高度差，也可以理解为板材在平整状态下的弯曲程度。
由于热轧薄板的产品特点和生产过程，其板材凸度控制显得尤为重要。
二、热轧薄板凸度控制的重要性1.质量标准要求热轧薄板产品通常需要符合一定的质量标准，包括凸度方面的要求。
凸度超标会影响产品的平整度和外观质量，不符合客户的使用要求。
2.生产成本控制凸度超标的板材通常需要进行后续的纠正处理，如预弯、修矫等，会增加生产成本。
而且凸度超标的板材在搬运、储存、运输等环节更容易造成损伤，增加了生产环节中的损耗和报废率。
3.产品应用要求热轧薄板作为汽车、航空航天等领域的零部件，对平整度和凸度要求非常高。
凸度超标可能导致该产品在后续的加工和装配中无法满足要求，影响产品的使用性能和安全性。
由此可见，热轧薄板的凸度控制对产品的质量、成本和应用性能都具有非常重要的意义。
三、热轧薄板凸度的影响因素1.原材料的影响原材料的宽度、厚度、材质等因素会直接影响到热轧薄板的凸度。
一般来说，原材料的质量越好，热轧薄板的凸度控制越容易。
2.轧制过程的影响轧制过程中的温度、压力、速度等参数的控制会直接影响到热轧薄板的凸度。
特别是在板坯的预弯、精轧等环节，对板材凸度的影响尤为显著。
3.设备和工艺的影响热轧薄板生产线的设备和工艺水平也会影响到板材的凸度。
如果设备的运转稳定性和精度不够，或者工艺参数的控制不到位，都会导致板材凸度的波动。
1.优化轧制工艺2.加强设备维护保证热轧薄板生产线设备的运转稳定性和精度，减少因设备原因导致的板材凸度超标问题。
3.严格原材料管理对原材料的尺寸、质量等进行严格把控，减少原材料因素对板材凸度的影响。
热轧板凸度控制的探讨
热轧板凸度控制的探讨陈 勇(新疆钢铁研究所)摘 要: 阐述了凸度与平直度的关系及凸度控制的策略,指出对板凸度影响的各种因素,并探讨控制各因素影响的措施。
关键词: 热轧板;凸度;平直度;控制1 前言板形是衡量板带产品质量重要的指标之一,板形包括板凸度、平直度和边部形状等。
目前热轧产品主要分为供冷轧原料和商品板卷,这两类产品对板凸度要求存在一定差别,为了便于带钢咬入,保证冷轧穿带过程稳定,一般冷轧料需要80～90μm的板凸度,而商品板卷的用户出于节约材料、降低成本的考虑,一般要求板凸度越小越好。
热轧精轧机组板形控制有两个目标:一是保证成品机架的出口带钢具有理想的凸度;二是保证带钢的平直度。
结合八钢热轧1750mm的工装情况阐述凸度与平直度的关系,介绍板凸度的控制方法,对轧辊热膨胀、轧辊磨损、轧制力、弯辊力等对板凸度的影响进行分析。
2 八钢热轧项目的主要设备及技术参数八钢1750mm热轧机组设计采用传统的半连续轧机,一期主要设备:步进式加热炉两座,粗轧+立辊轧机一架,热卷箱,6机架精轧,层流冷却,两个具有AJC功能的卷曲机,在F6后有宽度仪、厚度仪、凸度仪、平直度仪等检测仪器。
表1 轧机部分的主要技术参数名 称技术参数立辊轧机(E M)附着式上部驱动具有AWC和S CC功能四辊粗轧机(R M)四辊可逆式双传动F1～F6精轧机(F M)四辊全液压不可逆轧机AGC控制精轧工作辊弯辊系统(WRB) F1～F4 1500k N/侧正弯辊力: F5～F6 1100k N/侧精轧工作辊窜辊系统(WRS)移动行程: ±125mm3 板凸度与平直度关系3.1 凸度和相对凸度的表示方法带钢板凸度用C40指标表示,计算公式如下:板凸度:δi=[H i m-(H io+H id)/2]×1000(1)相对凸度:δi X=2δi/(H i0+H id)(2) 式中,δi 为第i机架出口板凸度;Hi m为第i机架出口带钢中部厚度;Hio为第i机架出口带钢操作侧距带钢边部40mm处厚度;Hid为第i机架出口带钢传动侧距带钢边部40mm处厚度;δiX为第i机架出口板相对凸度(%)。
热轧薄材板凸度控制
热轧薄材板凸度控制热轧薄材板凸度是指板材内部出现的凸起形变，其产生可能与材料本身的变形性能和轧制过程中的工艺参数等有关。
由于凸度会影响到薄板产品的表面质量和性能，因此控制凸度一直是热轧过程中的一个热点和难点问题。
一、凸度产生原因薄板轧制时，由于局部受力不均，易发生不对称变形，如平板向上凸起、向下翘曲。
主要因素有：1. 板材本身的热轧性能不均匀，强度、延展性或膨胀性等参数存在差异；2. 板材中的内部应力、组织状态和化学成分也会对凸度产生影响；3. 轧制机组、辊道和辊型的设计及调整等制造条件不同也会影响凸度的发生和变化。
二、凸度控制方法控制凸度需要从多个方面入手，综合考虑热轧参数、轧机设备、辊型设计及工艺调整等因素。
其主要控制方法包括以下几个方面：1. 合理设定轧制工艺参数：选用适当的轧制工艺参数，包括进给速度、温度、压下量、冷却方式等，以保证板材受力均匀、变形均衡，减少凸度的产生。
2. 设计合理的轧制机组和辊型：合理选择轧机设备和辊型设计，通过优化辊型曲线和减少辊道磨损，达到凸度控制的作用。
3. 采取适当的支承、定位和辅助手段：采用合适的支承方式，避免板材在轧制过程中产生偏摆，并采取适当的定位、夹紧和支撑手段来减少变形。
4. 使用有效的在线凸度测量和反馈控制系统：采用在线凸度测量和反馈控制系统，可以对凸度快速响应，并控制轧制过程中的凸度变化。
在热轧线生产实践中，针对凸度控制可以采取以下措施来实践。
1. 优化轧制工艺参数严格控制进给温度和温度分布。
一般采用中温轧制，对进料板材实行热饱和，以均匀渡过热轧区。
优化轧制方案，降低轧制压下量。
对于厚度较薄的轧制板，保证轧制压下量不宜过大，以减轻板材变形度。
2. 优化辊型设计采用合理的辊型参数，如合理张开力、辊压和中间凸度等，可以有效控制板材的变形和凸度。
针对一些式样普遍的轧机，比如四辊轧机和三辊轧机，研究其参数和使用条件，了解其特点和局限性，以优化辊型设计，减少板材变形和凸度。
热轧薄材板凸度控制
热轧薄材板凸度控制随着现代工业的不断发展和人们对品质要求的提高，热轧薄材板凸度成为了一个十分重要的质量指标。
在热轧加工过程中，薄材板的凸度受到许多因素的影响，如轧制力、压下量、轧件形状、卷边弯角等等。
因此，热轧薄材板凸度的控制对于提高产品质量、降低成本、提高生产效率都具有非常重要的意义。
随着现代科技的发展，人们对热轧薄材板凸度控制的要求也越来越高。
首先，对于不同的材料和生产方式，其凸度的要求也是不同的，因此需要针对性地控制。
其次，由于轧制机的性能和轧制顺序的不同，轧件的凸度也存在差异，因此需要进行及时的调整和控制。
最后，随着生产效率的不断提高，热轧薄材板凸度控制需要更加精准，能够在短时间内进行有效的调整，以满足市场的需求。
对于热轧薄材板凸度控制，目前主要采用的方法有以下几种：1. 板形设计法板形设计法是一种基于板形设计的凸度控制方法。
通过对板形参数的设计和优化，可以有效地实现凸度的控制。
该方法的优点是可以提前预测板形，并针对性地进行设计和调整。
但是，由于该方法需要进行复杂的数学模型和计算，因此需要一定的技术力量支持。
2. 辊轮间距法辊轮间距法是一种通过调整辊轮间距来控制凸度的方法。
在轧制过程中，通过不断调整辊轮间距，可以逐步减小板材的凸度。
该方法的优点是具有较高的实时性，能够在短时间内实现凸度的控制。
但是，由于调整过程需要不断停机和启动，对生产效率有一定影响。
3. 传感器反馈法传感器反馈法是一种通过传感器实时采集板材的凸度信息，并反馈给控制系统进行调整的方法。
该方法具有实时性和精准性较高的优点，能够准确地控制凸度。
但是，由于需要使用传感器进行实时的数据采集和反馈控制，因此需要一定的技术和设备支持。
总的来说，热轧薄材板凸度控制是一个十分复杂和精细的工作，需要不断地进行技术研发和创新。
目前主要采用以上几种控制方法，但是还需要针对性地进行优化和改进，以提高质量和效率。
热轧薄材板凸度控制
热轧薄材板凸度控制热轧薄板材的凸度控制是制造过程中非常重要的环节。
凸度是指板材在热轧过程中产生的表面形状的变化，是板材在冷却后产生的弯曲程度。
凸度的控制对于保证板材的质量和满足客户的需求至关重要。
本文将详细介绍热轧薄板材凸度控制的重要性、凸度的产生原因以及常用的凸度控制方法。
1.凸度控制的重要性：热轧薄板材的凸度控制对于保证板材质量和满足客户需求具有重要作用。
凸度的控制能够保证板材的平整度。
如果板材凸度过大，容易出现板材弯曲、起皮等质量问题，影响机械加工和下道工序的进行。
凸度的控制可以提高板材的形状精度。
凸度过大会导致板材的厚度不均匀，进而影响零件的装配和功能。
凸度的控制可以减少板材的变形。
热轧薄板材在冷却过程中产生的凸度会导致板材形状的变化，进而影响零件的工作性能和使用寿命。
2.凸度的产生原因：热轧薄板材的凸度产生主要是由于热轧过程中板材受到的压力和温度变化引起的。
热轧过程中受到的轧制压力会引起板材的变形。
轧制压力会使板材在轧制过程中发生塑性变形，从而产生凸度。
热轧板材在冷却过程中，由于温度的改变，会引起板材的热胀冷缩，从而产生凸度。
由于轧制过程中板材受到周期性的应力变化，也会引起板材的弯曲。
3.凸度控制的方法：针对热轧薄板材凸度产生的原因，可以采取多种方法来控制凸度。
可以通过调整轧制工艺参数来控制热轧过程中受到的轧制压力。
通过合理的轧制工艺参数的选择，可以控制板材的塑性变形，从而降低凸度的产生。
可以通过调整冷却过程中的温度控制凸度。
通过合理的冷却工艺参数的选择，可以控制板材的热胀冷缩，从而减少凸度的产生。
还可以通过采取板材支撑装置和张力控制装置等措施，来减小板材在冷却过程中受到的应力变化，从而控制凸度的产生。
热轧薄板材的凸度控制对于保证板材的质量和满足客户的需求至关重要。
凸度的产生主要是由轧制压力和温度变化引起的，并且会导致板材的不平整度、形状精度和变形等问题。
通过调整轧制工艺参数、冷却工艺参数以及采取支撑装置和张力控制装置等措施，可以有效地控制凸度的产生，提高板材的质量和性能。
热轧薄材板凸度控制
热轧薄材板凸度控制热轧薄材板凸度控制是一项关键的加工过程，是确保制造出符合要求的板材的重要环节。
凸度是指板材在垂直于其表面的平面上，由于材料内部的应力分布不均匀而产生的曲率。
对于一些特殊的应用，板材的凸度控制要求非常严格，因此需要采取相应的控制措施。
热轧薄材板凸度的产生主要有三个方面的原因：材料原有的应力、加工过程中的应力和板材的形状设计。
材料原有的应力指的是在材料的加工前就存在的应力，这些应力来源于材料的生产和贮存过程中的各种因素。
在热轧过程中，由于板材在高温下受到了较大的变形，所以会产生一些应力，这些应力可能会导致板材产生凸度。
板材的形状设计也会对其凸度产生影响，如果板材的设计不合理，很容易导致板材产生凸度。
为了控制热轧薄材板的凸度，可以采取以下措施：1. 选用适当的材料：在热轧薄材板加工过程中，选择合适的材料对于凸度控制非常重要。
一些材料具有较低的热膨胀系数和较高的抗应力松弛能力，这些特性能够降低板材的应力分布差异，减少凸度的产生。
2. 控制热轧参数：热轧过程中的一些参数对于凸度控制也有重要的影响。
热轧温度、轧制力度、轧制速度等都是需要合理控制的参数。
合理控制这些参数可以调整板材的形变和应力分布，从而减小凸度的产生。
3. 优化板材的形状设计：板材的形状设计对于凸度的控制也非常重要。
合理的形状设计可以减小板材加工过程中的形变和应力分布差异，从而降低板材的凸度。
4. 加工过程中的应力释放：在热轧过程中，应力释放是非常重要的一步。
通过对板材进行退火等处理，可以释放材料内部的应力，减小凸度的产生。
热轧薄材板凸度的控制是一项复杂的工程，需要综合考虑材料、工艺和设计等因素。
只有找到合适的方法，并加以合理的控制，才能更好地控制板材的凸度，制造出高质量的产品。
热轧薄材板凸度控制
热轧薄材板凸度控制
热轧薄材板凸度控制是指在热轧薄材板生产过程中对其凸度进行监测和控制的措施。
薄材板凸度是指板材在经过热轧压延过程中由于各向异性造成的板材边缘向中间的弯曲状态，即板材的正负弯曲程度。
由于热轧过程中的各种因素，如辊缝等，使得板材产生凸度，因此在生产过程中对凸度进行控制，可以提高产品质量和生产效率。
热轧薄材板凸度控制的目标是使得板材的凸度在允许范围内保持最小值，以便生产高
质量的板材。
具体的控制措施包括：
1. 板形设计：通过调整轧机的辊缝、辊径等参数，设计合理的板形，减小板材在轧
机中的受力和变形，从而降低板材的凸度。
2. 轧制工艺控制：控制轧机的轧制力和轧制速度，避免过大或过小的轧制力和速度
对板材产生不良影响，影响其凸度。
控制轧机温度和冷却速度，使得板材在轧制过程中的
温度和冷却速度均匀，减少板材的热应力和冷却应力，降低凸度。
3. 优化板坯预处理工艺：在热轧前，通过对板坯的调质、除锈、热处理等工艺进行
优化，减少板坯的内应力和表面缺陷，提高板材的均匀性和表面质量，有助于减小板材的
凸度。
4. 自动化凸度控制系统：利用自动化技术，监测板材的凸度，并根据实时数据进行
自动调整，控制板材的凸度在允许范围内，减少人工干预，提高生产效率和产品质量。
热轧薄材板凸度控制是热轧生产过程中重要的环节，通过合理的板形设计、轧制工艺
控制、板坯预处理工艺优化和自动化凸度控制系统等措施，可以有效地控制板材的凸度，
提高产品质量和生产效率。
热轧薄材板凸度控制
热轧薄材板凸度控制热轧薄材板是一种广泛应用于各种行业的材料，在生产过程中，由于各种原因，可能会出现凸度问题。
凸度是指材料在轧制过程中弯曲形成的形状不平整现象。
控制热轧薄材板的凸度对于保证产品质量和提高生产效率具有重要意义。
本文将从凸度的原因分析和控制方法两个方面进行探讨。
一、凸度的原因分析1. 板材材质问题热轧薄材板的材质是影响凸度的一个重要因素。
不同材质的板材具有不同的塑性变形特性，某些材质在轧制过程中容易产生弯曲变形，从而引起凸度问题。
2. 过大的轧制压力热轧薄材板的凸度问题还与轧制过程中施加的压力有关。
如果轧制压力过大，容易使材料发生过度塑性变形，从而导致严重的弯曲形变。
3. 不合理的轧制工艺参数轧制工艺参数的选择也会对凸度产生影响。
过大的轧制温度和过大的轧制速度等因素都会使凸度加剧。
4. 不均匀的冷却热轧薄材板在轧制之后要进行冷却，如果冷却不均匀，也会导致板材不平整，产生凸度。
二、凸度的控制方法1. 合理选择材质在生产中选择适合的材质也是减少凸度的重要方法。
根据产品的要求和各种材质的特性，选择合适的材质以减少凸度的产生。
2. 控制轧制压力合理选择轧制压力，避免过大的压力产生。
通过控制轧制力度，减少弯曲形变，降低凸度的产生。
3. 调整轧制工艺参数通过合理选择轧制温度、轧制速度、轧制道次等参数来减小板材的凸度。
降低轧制温度和速度，合理调整轧制道次，能有效控制凸度的产生。
4. 均匀冷却在轧制之后要进行均匀的冷却，避免冷却不均匀引起的凸度问题。
可以采用喷淋冷却、风冷等方法来保证板材的均匀冷却，从而降低凸度的产生。
5. 增加工艺监控引入先进的自动化设备和监控系统，对热轧薄材板的生产过程进行实时监控和控制，及时发现和纠正产生凸度的问题，提高生产效率。
热轧薄材板的凸度控制是生产过程中需要重视的一个问题。
通过分析凸度的产生原因，并采取相应的控制措施，可以有效降低凸度的出现，并提高产品的质量和生产效率。
热轧薄材板凸度控制
热轧薄材板凸度控制热轧薄材板的凸度是指钢板在经过轧制过程后的形变程度，是评估钢板质量的重要指标之一。
凸度的大小直接影响到钢板的平整度和形状稳定性，因此凸度控制是热轧薄材板生产过程中的一项重要工作。
热轧薄材板的凸度控制既涉及到轧机设备的优化，也需要依靠有效的工艺措施。
下面将从轧机设备和工艺措施两个方面来介绍热轧薄材板的凸度控制方法。
首先是轧机设备方面。
一般来说，凸度控制主要通过轧机辊位的组合和凸度控制系统的调整来实现。
辊位的组合是凸度控制的关键之一。
辊位的选择要根据钢板的厚度、宽度和材质等参数来进行合理搭配。
通常会采用对称辊位组合，即在辊位的两侧设置相同直径的辊子，这样可以使钢板在轧制过程中得到均匀的变形，减小凸度产生的可能性。
合理选择辊位的排列顺序和角度也是凸度控制的关键之一。
凸度控制系统的调整是另一个重要环节。
辊位的线速度差、辊位的侧压力等参数的调整都会影响到钢板的凸度。
一般来说，通过减小辊位的线速度差和增加辊位的侧压力可以有效降低凸度。
还可以通过调整辊位的温度、注润滑液的压力和温度等参数来控制凸度。
首先是在轧制过程中进行有效的冷却措施。
钢板在经过轧制后会处于高温状态，如果不能及时冷却，会导致钢板的变形加剧，进而产生凸度。
在轧制过程中需要对钢板进行有效的冷却，可以采用喷水冷却、冷却辊等措施。
其次是合理控制轧制参数。
轧制参数包括轧制速度、轧制力等。
通过合理调整这些参数，可以降低钢板的变形程度，从而减小凸度的产生。
最后是适当增加轧制次数。
在质量要求较高的情况下，可以适当增加轧制次数，使钢板得到更加均匀的变形，从而降低凸度。
热轧薄材板的凸度控制是一个复杂的工艺过程，需要通过轧机设备的优化和合理的工艺措施来共同实现。
只有在轧制过程中严格控制凸度，才能保证热轧薄材板的质量，并满足不同领域的应用需求。
7 中厚板板凸度和板形控制技术解析
7中厚板板凸度和板形控制技术7．1板凸度和板形的基本概念中厚板生产是钢铁生产过程的重要组成部分，板凸度和平直度是重要的质量指标。
近年来，在中厚板轧制中，普遍采用大压下轧制、低温轧制等技术，轧制力大幅增加，板凸度和平直度控制的问题也更加突出。
本章将就中厚板板凸度、平直度控制时应考虑的影响因素及具体的数学模型进行讨论。
所谓板形(plate shape)，通常指的是平直度(flatness)，或称翘曲度，俗称浪形，即沿中厚板长度方向上的平坦程度；而在板的横向上，中厚板的断面形状(profile)，即板宽方向上的厚度分布也非常重要。
断面形状包括板凸度、边部减薄及断面形状等一系列概念。
其中，板凸度(plate crown)是最为常用的横向厚度分布的代表性指标。
7．1．1板凸度中厚板板凸度可以定义为轧件横断面上中心处厚度与边部某一代表点(一般指离实际轧件边部40mm处的点)处厚度之差值(图7-1)，即C h=h c－h c (7-1)式中h c——钢板横断面上中心处的厚度；h c——钢板横断面上边部某一点代表处厚度。
7．1．2边部减薄轧后板材在90％的中间断面大致具有二次曲线的特性，而在接近钢板边部处，厚度迅速减小，发生边部减薄现象。
工业应用中，板凸度指除去边部减薄区以外断面中间和边部厚度差。
边部减薄也是一个重要的断面质量指标。
边部减薄量直接影响到边部切损的大小，与成材率有密切关系。
边部减薄表示为：C e=h el－h e2(7-2)式中C e——板带钢的边部减薄；h el——边部减薄区的厚度；h e2——骤减区的厚度。
7．1．3 中厚板断面形状的表达式中厚板的板形与中厚板断面形状有关，所以为了控制中厚板的平直度，也可以将中厚板的板形用断面形状参数来表述。
钢板的断面形状可以用轧件厚度^(z)和板宽方向离开中心线距离x之间的多项式来表示，即h(x) = h c+a1x+a2x2+a3x3+a4x4(7-3)式中h c——嘲。
热轧薄材板凸度控制
热轧薄材板凸度控制
热轧薄材板的凸度控制是制定热轧工艺参数和采取相应措施，以减小热轧薄材板在轧
制过程中产生的凸度偏差，使得轧制后的薄材板具有优良的平整性。
热轧薄材板的凸度主要有正凸度和负凸度两种情况。
正凸度指薄材板的中心部位高于
两侧的情况，负凸度则相反，中心低于两侧。
凸度的产生主要是由于热轧过程中的热变形
和内部应力的释放造成的。
在热轧过程中控制凸度是非常重要的。
在热轧薄材板的凸度控制过程中，有以下几个关键环节需要注意：
1. 热轧温度控制：适当控制热轧温度可以减小凸度的产生。
由于薄材板的热变形比
较大，所以在热轧过程中温度的变化会引起凸度的变化。
合理的热轧温度有助于减小凸度
的产生，提高薄材板的平整性。
2. 轧机辊型控制：辊型的选择和调整对于减小凸度也起到了重要的作用。
辊型的设
计应符合轧机产生的应力和变形规律，能够尽量减小薄材板的凸度。
在热轧过程中，及时
调整辊型的参数，也能够有效减小凸度的产生。
3. 轧制过程参数控制：热轧薄材板凸度的产生与轧制过程中的轧制力、轧制速度、
轧制间隙等参数有关。
合理控制这些参数，可以减小凸度的产生。
一般来说，增大轧制力，适当加大轧制速度，减小轧制间隙，都能够减小薄材板的凸度。
4. 回火工艺控制：轧制后的薄材板需要进行回火处理，以消除内部应力，进一步减
小凸度。
回火工艺的控制包括回火温度、回火时间和冷却速率等。
合理的回火工艺有助于
提高薄材板的平整性。
2024年热轧带钢生产中的板形控制(三篇)
2024年热轧带钢生产中的板形控制在带钢生产中,只有保证其良好的板形,才能确保生产顺利进行,才能使产品产量、质量不断提高。
当带钢内部残余应力足够大时,会使带钢翘曲,表现为侧弯、边浪、小边浪、小中浪。
在带钢钢种确定的情况下,产生翘曲与带钢的宽度、厚度有关。
带材越薄、越宽,生产中越易翘曲。
而目前市场对带材的需求是既宽且薄,因此,良好的板形控制非常重要。
一、生产中出现板形问题的主要原因1.带钢的不均匀受热或冷却带钢加热或冷却不均时会在内部产生应力,当其值超过极限就会出现板形问题。
在宽度方向上出现应力不均时会产生边浪或小边浪。
2.坯料尺寸不合如果坯料尺寸不合规格,断面厚薄不均,则会造成带材宽度方向延伸不均。
3.辊缝设置不合理如果辊缝设置不均匀,单边差较大,则会导致带材延伸不一致。
4.轧辊问题(1)在轧制过程中,轧辊因受较大轧制力、热凸度、磨损等影响,会出现一段有害变形区。
(2)由于轧辊材质或铸造问题,使用中会出现较大磨损;意外事故也会导致轧辊端部剥落,使带材受力严重不均,出现侧弯。
(3)轧辊导卫固定不牢,轧辊轴承座和机架窗口间隙大,也会引起轧辊横向窜动。
二、预防措施1.严格执行加热制度,保证加热质量生产中必须严格执行加热制度、停轧降温制度。
要根据轧制节奏需要,合理控制各段炉温,保证开轧温度,并使坯料加热均匀。
2.保证坯料表面质量和尺寸精度装炉前要对坯料进行表面检查,及时清除表面缺陷,并保证尺寸精度。
3.合理设置辊缝根据轧制规程合理调整各道次压下量,轧制速度必须与压下量相适应。
轧制过程中精轧机组保持小套量微张力轧制,精、粗轧机组之间保持无张力微堆轧制。
粗轧单边差不大于05mm,精轧单边差不大于003mm。
4.正确选择轧辊材质,合理设计轧辊辊型根据轧制过程中出现的轧辊有害变形区大小,计算支撑辊的弯曲挠度,合理设计辊型。
在支撑辊两端改为阶梯形过度。
另外,应合理选择轧辊材质,减少轧辊表面磨损,并尽可能减少有害变形区。
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高精度设定
高精度冷却 设定与控制
高精度冷却 设定与控制
轧制规程的限制及放宽措施
全宽润 滑轧制 1 轧制总 长度 同宽轧 制长度 逆宽轧 制 辊型曲 线 厚度过 渡 轧辊磨 损 轧辊局 部磨损 机架间 板形 凸度机 架间板 形 板厚精 度，穿 带性 边部润 滑轧制 轧辊在 线研磨 工作辊 横移 新材质 轧辊 板形与 凸度控 制 蛇行控 制 精轧高 精度设 定
F6/F7 轧辊横移位置设定
自适应参数计算
轧辊横移策略与优化
精 轧计 算 机设 定 计算 结果
实时检测数据库
工艺、轧机数据 数据库
模型参数数据库
轧制计划数据库
R出口 在线仪表
F出口 在线仪表
精轧机组 在线仪表
工艺、轧机数据
轧制计划
PC轧机
PC轧机的交叉调整机构和推力承担机构
上下辊原始位置 下辊交叉位置 上辊交叉位置
1000mm等宽轧制横移的效果
轧辊磨损与热辊型的叠加
板宽
热轧带钢轧机不同材质轧辊的磨损特性
高合金Grain鋳鉄 高Chrome鋳鉄 HSS
摩耗深さ／μm
荷重×Roll回転数／103tmm‐1
轧辊磨损曲线之一例（F2）
（参考文献：山口ほか 神戸製鋼技報 30，1980）
WRS轧机的主要参数之一例
热轧板带材的 板形与板凸度控制
邸双
东北大学
轧制技术及连轧自动化国家重点实验室
2005年11月，南京
热带精轧机组的主要任务
轧辊弹性变形 板凸度控制（第一位） 厚度（负荷）分配→板凸度分配 板形（平直度）控制→板凸度分配 轧辊磨损 轧辊磨损的均匀化 轧辊热凸度 轧辊热凸度的分散
轧制规程
轧制第106卷后F5的WR磨损及热凸度
ORG的磨削功能
交叉横移轧机 PCS MILL
PC
+
WRS
PCS
凸度控制能力 磨损分散技术
边部遮蔽装置
边部遮蔽的效果
扫描式测温仪
扫描式测温仪
视角
扫描线
边部遮蔽装置
边部遮蔽装置的外貌
边部遮蔽的效果
横断面上温度分布
控制冷却策略
双相钢的间断式冷却
设定模型的结构
初始数据
设定计算机
粗轧机轧制规程 计算模型
周期横移法的轧辊热凸度
F4机架 相当每米宽度的热凸度量，微米 周期横移法 传统方法
轧制块数
润滑轧制时的轧辊磨损量
有轧制油 无轧制油 轧辊磨损量
轧制长度
润滑轧制的效果
无润滑轧制 有润滑轧制
轧辊磨损量
轧制吨位
润滑轧制时的轧辊磨损
无轧制油 有轧制油 轧辊磨损量，mm
轧制块数
自由程序轧制的实施效果
无横移时的轧辊辊型（W+TC）
SFR----Schedule-Free Rolling 自由程序轧制
自由程序轧制技术
轧制规程制定
同一种辊型曲 线轧全部钢种
轧件宽度限制 （同宽、逆宽）
厚度跳跃限制 钢种跳跃限制
精轧温度跳跃 的限制
卷取温度跳跃 的限制
板形控制技术 液压弯辊 PC轧机 CVC轧机
工作辊横移 HCW轧机 润滑轧制 优良材质轧辊
2
3
4
5
F S R 轧 制 规 程
WRS轧机的3种型式
锥度调整法 周期横移法 HC-δ法
工作辊横移式轧机的功能
防止WR 局部磨损 ER均匀 化磨损 WR热凸 度均匀化 HC-δ法 单锥度法 强力弯辊 光滑的 WR 表面 板宽范围内 凸度减小 改善板凸度 改善边部减薄 提高质量 和成材率 防止边部高点 和局部高点 同宽轧制 逆宽轧制 实现自由 程序轧制
测量数据 的采集
厚度 温度 断面形状
PCFC二级模型结构
断面和平直度图
板凸度
轧制力
热凸度
弯辊
轧辊凸度
板凸度
轧辊磨损
板凸度 锥
恒定板 凸度线
板凸度 设定点 设定点厚度 临界厚度 厚度
板形和板凸度设定预计算
轧辊温度模型 →热凸度 轧辊变形模型 →相对辊缝分布 →执行机构效果 压下 厚度 温度 轧制力 轧件断面模型 →比例凸度模型 →翘曲度模型 →出口带钢平直度 离线模型 －辊缝模型 →优化参数 轧件断面控制 －执行机构敏感度 －执行机构调整范围 →可能的辊缝变化 →执行机构设定
宝钢2050断面控制系统改造数据流程图
LC
WRB CM CM CVC HAGC CVC HAGC CVC HAGC CVC HAGC CVC HAGC WRS HAGC WRS HAGC SM
LC
WRB
LC
WRB
LC
WRB
LC
WRB
LC
WRB
LC
WRB
F1
F2
F3
F4
F5
F6
F7
F1/F5弯辊力、CVC位置设定计算 F6/F7弯辊力设定 自适应参数数据库 F1/F7目标 凸度计算 热凸度 模型 磨损 模型
热轧带钢轧机的凸度设定
CVC轧机使用中遇到的问题
无自由程序轧制（宽度），轧制计划限制严格：宽度、厚度、钢种， 轧程较短 局部高点的形成及对冷轧的影响 辊型复杂，磨削工艺难度大
局部高点 改变规格 轧辊移动 边部磨损
局部高点 冷轧后
局部高点的形成
精轧机组的控制策略（初期）
精轧机组的控制策略（中期）
轧辊磨损模型 →轧辊磨损 →ORG
Y 断面控制？ N 设定 迭代
弯辊和横移设定值计算
轧制规程模型PSC
过程与工厂 极限 技术极限 OK? 负荷再分配
凸度、轮廓、平直度模型 横移、弯辊
轧制力和厚度 再分配模型 PCFC
结果 OK? 或得到最大迭代数
横移、弯辊设定值
边部碎浪产生的原因
WRS轧机 机架 横移行程 横移动力 横移速度 横移设定精度 弯辊力 工作辊直径 支撑辊直径 VCL 工作辊辊身长度 工作辊总长度 F4-F7 ±200mm 液压 5.4mm/s ±3mm 0－2230kN 650—756mm 1370－1570mm 1830mm 5190mm 传统轧机 － － － － － 250－950kN 700－800mm 1370－1570mm 1780mm 4030mm
机架F1的热凸度和磨损
机架F7的热凸度和磨损
精轧机组轧辊的磨损和热凸度
热凸度明显 磨损严重
轧辊的热凸度和磨损
热轧精轧机组的轧辊磨损和热凸度特点
磨损量与轧制长度及轧制力的乘积成正比 边部比中间部分磨损严重 精轧5、6、7三架磨损严重 F1－4热凸度明显 F5－F7热凸度逐渐减小
轧辊辊型的形成与横移优化
轧辊横移
周期横移法
WRS轧机
轧制规程与磨损断面
磨损量(μm) 距轧辊中心线的距离，mm
传统方法 板卷宽度
轧制块数
板卷宽度
周期横移法的轧辊局部磨损分散效果
Case A
Shift Stroke Shift Stroke
（mm） （mm）
Case B
Shift Stroke
（mm）
Case C
Shift Pattern
项目 厚度 逆宽轧制 同宽轧制 初始辊型曲线 混合轧制 异种坯混合 冷热坯混合 实施前 1/2－2倍 NO 23km 8 NO NO 实施后 1/4－4倍 OK 90km 1 OK OK
各种凸度控制的轧机
板凸度控制能力的比较
坯料断面及其调整
精轧机组金属流动规律
精轧机组材料的横向流动
各机架的平直度余裕区间
新的交叉方式 PC轧机的磨损特点与普通四辊轧机相同
在实际工作中的ORG
(Driven)
有无ORG板断面的変化
无ORG
轧制规程
板厚(㎜)
12 10 8 6 4 2
有ORG
板断面
25μ
轧制规程
100㎜
板断面
板宽(㎜)
25μ 100㎜
板宽(㎜)
800 1000 1200 1400 1600
板厚(㎜)
目前的控制策略
F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7
CVC 辊形 ＋横移
SFR：常规辊形＋横移
Profile control 前段控制带钢的凸度 Contour control 板廓控制 Flatness control 带钢平坦度控制
CVC轧机的控制策略
凸度控制
CVC+ WRB
依据使用提出 的带钢凸度 头至尾的恒定凸度 优化的带钢平直度
精轧机设定模型
轧制力分配
精轧机凸度、轮廓 和平直度模型
轧辊条件模型 热凸度、磨损
设定值
调宽压力机 粗轧机 精轧机
传统的热轧带钢轧机
轧制规程计算和自适应
轧制策略 －负荷分配 －对话输入值 －目标断面分布 轧制规程预计算 －压下、厚度 －温度 －轧制力 －轧制力矩 －带钢断面 －压下位置 自适应 －后计算，厚度 －温度分布 测量数据的 统计处理
12 10 8 6 4 2
800 1000 1200 1400 1600
50
50
轧制块数
100
轧制块数
100
150
150
1706 t 68 km 80 coils 平均板厚 3.19 mm
2238 t 111 km 122 coils 平均板厚 2.71mm
有无ORG 板断面的変化
ORG装置的功能和优点
质量
平直度控制
CVC＋WRB+ WR冷却
平辊横移
平CVC辊型
带钢边部磨损 的均匀化 自由程 序轧制
或圆柱形WR
避免局部过渡 磨损