lean精益生产术语中英文版
精益生产管理常用术语
精益生产管理常用术语为了便于读者进一步学习精益生产，并作为实践的指南，特选用与精益生产有关的术语66条，并加又以解释。
1．精益生产（Lean Production）含义：精益生产起源于日本的丰田生产方式，美国学者对这种生产方式在理论上加以概括与总结，命名为“Lean production”，中文翻译为“精益生产”。
“Lean”的意思是没有脂肪。
这种生产哲学将库存比喻为人体的脂肪，认为动作良好的企业应该是没有库存的，因此命名为2．附加价值（Value Added）含义：附加价值是企业本身创造出的价值。
附加价值愈高则获利能力愈强。
附加价值=销售额—（材料费+委外加工费+折旧费+工资）。
附加价值率的计算方式为：（附加价值/营业收入）×100％％。
比率越高则贡献越大，显示获力愈强，精益企业应达到30%以上。
3．7种浪费含义：精益生产方式将所有浪费归纳成七种——（1）等待的浪费；（2）搬运的浪费；（3）不良品的浪费；（4）动作的浪费；（5）加工的浪费；（6）库存的浪费；（7）制造过多（早）的浪费。
4．价值流图(Value Stream Mapping)含义：所谓价值流，指一个产品/服务在流程中所必须要经过的一组特定活动（包括增值活动和非增值活动），识别价值流，是在这组特定活动中识别浪费和寻找改善机会。
识别价值流的常用工具，就是价值流图。
价值流图把产品或者服务所涉及的所有物流与信息流相关内容用目视图表的方式绘制出来，作为随后即将展开的精益改造的依据。
5．丰田生产方式(Toyota Production System)含义：一般认为，丰田生产方式的支柱有两个，一是“自动化”，二是“及时生产”。
根据大野耐一的描述，丰田生产方式的现场管理，有两个特点，一是流水化制造，二是拉动式计划方法，也就是看板方式。
丰田过去是将车床、铣床分车间集中在一起，后来则改善为依照生产流程将车床、铣床、钻床一台一台流水化排列布置。
精益生产术语
精益生产术语精益生产术语[Labor Linearity (劳动力线性化)一种在生产工序(特别是一个生产单元）中，随着产量的变化灵活调动操作员人数的方法。
按照这种方法，制造每个零件所需仁数，随产量的变化，可以接近于线性。
参见：投资线性化。
Lean Enterprise (精益企业)一个产品系列价值流的不同部门同心协力消除浪费，并且按照顾客要求，来拉动生产。
这个阶段性任务一结束，整个企业立即分析结果，并启动下一个改善计划。
Lean Production (精益生产)一种管理产品开发、生产运作、供应商、以及客户关系的整个业务的方法。
与大批量生产系统形成对比的是，精益生产强调以更少的人力，更少的空间，更少的投资，和更短的时间，生产符合顾客需求的高质量产品。
精益生产由丰田公司在第二次世界大战之后首创，到1990年的时候，丰田公司只需要用原来一半的人力，一半的制造空间和投入资金，生产相同数量的产品。
在保证质量和提高产量的同时，他们所花费的在产品开发和交货的时间，也远比大批量生产更有效益。
（Womack，Jones和Roos1990, P.13）“精益生产”这个术语由MIT国际机动车辆项目的助理研究员John Krafcik于20世纪80年代最先提出。
Lean Logistics (精益物流)在沿着价值流的各个公司和工厂之间，建立一个能够经常以小批量进行补给的拉动系统。
我们假设A公司（一个零售商)直接向顾客销售产品，而且从B公司(一个制造商)大批量、低频率的补给货物。
精益物流将会在零售商(A公司)安装一个拉动信号，当他售出若干的货物之后，这个信号就会提示制造商，补充相同数量的货物给A，同时制造商会提示他的供应商补充相同数量的原料或半成品，以此一直向价值流的上游追溯。
精益物流需要拉动信号（EDI，看板，网络设备，等等），来保证价值流各工序之间的平衡生产，举个例子，用频繁的小批量装运方法，将零售商、制造商、以及供应商，联成一条“送牛奶”的供应链。
精益生产关键词中英文对照表
LMS Lean Manufacturing System,精益制造系统。
PIPeople Involvement ,全员参与。
BIQBuilding in Quality ,制造质量。
SLTShort Leading Team,缩短制造周期。
STDStandardization,标准化。
CIContinuous Improvement,持续改进。
MEmanufacturing engineer,制造工程师。
PE products engineer,产品工程师。
QE quality engineer,质量工程师。
SQEsupplier quality engineer,供应商质量工程师。
SDEsupplier develpement engineer,供应商开发工程师。
PPlan,计划。
DDo,实施。
CCheck,检查。
AAction,行动。
A ATTactual take time,实际单件工时。
BPD bussiness plan deployment,业务计划实施。
BIQbuilt in quality,制造质量。
CADcomputer-aided design,计算机辅助设计。
CAEcomputer-aided engineering,计算机辅助工程。
CIPcontinuous improvement process,持续改进过程。
CPIPthe current product improvement,现有产品改进程序。
CT cycle time,周期时间。
D DFMEA design failure mode and effects analysis,设计失效模式和后果分析。
FIFO first-in,first-ort,先进先出。
FMEA failure mode and effects analysis,失效模式和后果分析。
FTQ first time quality,下线合格率。
丰田精益生产的术语
丰田精益生产的术语精益生产术语为了便于读者进一步学习精益生产，并作为实践的指南，特选用与精益生产有关的术语66条，并加又以解释。
1．精益生产（Lean Production）含义：精益生产起源于日本的丰田生产方式，美国学者对这种生产方式在理论上加以概括与总结，命名为“Lean production”，中文翻译为“精益生产”。
“Lean”的意思是没有脂肪。
这种生产哲学将库存比喻为人体的脂肪，认为动作良好的企业应该是没有库存的，因此命名为2．附加价值（Value Added）含义：附加价值是企业本身创造出的价值。
附加价值愈高则获利能力愈强。
附加价值=销售额—（材料费+委外加工费+折旧费+工资）。
附加价值率的计算方式为：（附加价值/营业收入）×100％％。
比率越高则贡献越大，显示获力愈强，精益企业应达到30%以上。
3．7种浪费含义：精益生产方式将所有浪费归纳成七种——（1）等待的浪费；（2）搬运的浪费；（3）不良品的浪费；（4）动作的浪费；（5）加工的浪费；（6）库存的浪费；（7）制造过多（早）的浪费。
4．价值流图(Value Stream Mapping)含义：所谓价值流，指一个产品/服务在流程中所必须要经过的一组特定活动（包括增值活动和非增值活动），识别价值流，是在这组特定活动中识别浪费和寻找改善机会。
识别价值流的常用工具，就是价值流图。
价值流图把产品或者服务所涉及的所有物流与信息流相关内容用目视图表的方式绘制出来，作为随后即将展开的精益改造的依据。
5．丰田生产方式(Toyota Production System)含义：一般认为，丰田生产方式的支柱有两个，一是“自动化”，二是“及时生产”。
根据大野耐一的描述，丰田生产方式的现场管理，有两个特点，一是流水化制造，二是拉动式计划方法，也就是看板方式。
丰田过去是将车床、铣床分车间集中在一起，后来则改善为依照生产流程将车床、铣床、钻床一台一台流水化排列布置。
精益生产常用语英文翻译
精益生产常用语英文翻译精益生产常用语英文翻译精益生产的概念和基本原则The concept and principle of lean production六西格玛品质论坛精益生产的历史:TPS及其演变The history of lean production: TPS and its changing精益生产的原则The principle of lean production:价值和浪费；快速响应客户Value and Muda, quick response 精益生产的思想Lean production thinking追求完美和持续改善Seek perfect and continuous improvement七大浪费 7-Muda精益生产的基础The fundamental of lean production5S的含义The meaning of 5S:整理、整顿、清扫、清洁、素养SEIRI, SEITON, SEISO, SEIKETSU, and SEITSUKE5S的推行方法The implement methods for 5S5S的实务技巧 5S implement skills5S实施过程的优化 5S implement process optimizing流线化生产Flow production流线化生产的八个条件 8-condition for flow production单元设计Cellular layout流线化生产的设备选择Equipment selecting for flow production看板管理Kanban managemento什么是看板What is Kanban看板的实施方法The implement methods for Kanban实施看板管理的限制条件The limited condition of Kanban management implement 快速换线SMED快速换线的理念 The idea of SMED内部作业与外部作业的分离Separate the-operation between outside and inside 将内部作业转化为外部作业Turn the inside-operation to outside operation作业的优化Operation optimizing精益生产的设备管理Equipment management in lean production TPMTPM的概念和发展The concept and development of TPMTPM的设备基础管理Equipment essential management of TPM六西格玛品质论坛TPM的八大支柱8 columns of TPM六西格玛品质论坛TPM实施的十三步骤13 phases for TPM implementing案例分析Case studyo工厂5S分析(根据现场拍摄照片)Workshop 5S analysis (depends on photos taken from on-site)工厂生产线设置分析Production line layout analysis快速换线案例分析Case study for SMED内部作业与外部作业的分离Separate the operation between outside and inside 六西格玛品质论坛将内部作业转化为外部作业Turn the inside operation tooutside operation六西格玛品质论坛精益生产的设备管理Equipment management in lean production TPMTPM的八大支柱8 columns of TPMTPM实施的十三步骤13 phases for TPM implementing案例分析Case study工厂5S分析(根据现场拍摄照片)Workshop 5S analysis (depends on photos taken from on-site)工厂生产线设置分析Production line layout analysis快速换线案例分析Case study for SMED六西格玛品质论坛TPM案例分析 Case analysis for TPM六西格玛品质论坛批量生产与均衡生产Batch production and level production 快速换线的好处The benefits from QCO 换线时间和换线中的浪费Change time and waste in changeover operations内部和外部换线时间Internal and External Change Time换线作业中的浪费Waste in changeover operations消除调整Eliminate adjustment8采用功能化标准Adopt functional standards协同工作Work in parallel换线小窍门Tips for QCO application。
精益术语汇编(Lean Lexicon)
精益术语汇编(Lean Lexicon)Labor Linearity (劳动力线性化)一种在生产工序(特别是一个生产单元）中，随着产量的变化灵活调动操作员人数的方法。
按照这种方法，制造每个零件所需人数，随产量的变化，可以接近于线性。
参见：投资线性化。
Lean Enterprise (精益企业)一个产品系列价值流的不同部门同心协力消除浪费，并且按照顾客要求，来拉动生产。
这个阶段性任务一结束，整个企业立即分析结果，并启动下一个改善计划。
Lean Production (精益生产)一种管理产品开发、生产运作、供应商、以及客户关系的整个业务的方法。
与大批量生产系统形成对比的是，精益生产强调以更少的人力，更少的空间，更少的投资，和更短的时间，生产符合顾客需求的高质量产品。
精益生产由丰田公司在第二次世界大战之后首创，到1990年的时候，丰田公司只需要用原来一半的人力，一半的制造空间和投入资金，生产相同数量的产品。
在保证质量和提高产量的同时，他们所花费的在产品开发和交货的时间，也远比大批量生产更有效益。
（Womack，Jones和Roos1990, P.13）“精益生产”这个术语由MIT国际机动车辆项目的助理研究员John Krafcik于20世纪80年代最先提出。
Lean Logistics (精益物流)在沿着价值流的各个公司和工厂之间，建立一个能够经常以小批量进行补给的拉动系统。
我们假设A公司（一个零售商)直接向顾客销售产品，而且从B公司(一个制造商)大批量、低频率的补给货物。
精益物流将会在零售商(A公司)安装一个拉动信号，当他售出若干的货物之后，这个信号就会提示制造商，补充相同数量的货物给A，同时制造商会提示他的供应商补充相同数量的原料或半成品，以此一直向价值流的上游追溯。
精益物流需要拉动信号（EDI，看板，网络设备，等等），来保证价值流各工序之间的平衡生产，举个例子，用频繁的小批量装运方法，将零售商、制造商、以及供应商，联成一条“送牛奶”的供应链。
LEAN LEXICON 精益词汇
LEAN LEXICON 精益词汇A3 Report ||A3报告A-B Control ||A-B控制Act||行动Andon ||信号灯Apparent Efficiency||表面效率Automatic Line Stop ||自动停止生产线Batch and Queue ||批量生产Batch and Queue||批量与队列breakthrough kaizen||突破性改善Buffer Stock ||缓冲库存Capital Linearity ||线性化的设备投资Capital Linearity||投资线性化Cell ||生产单元Chaku-Chaku ||一步接一步Change Agent ||实施改变的领导者Changeover ||换模Check||检查Chief Engineer ||总工程师Continuous Flow||连续流Cross-dock||交叉货仓Cycle Time ||周期时间Demand Amplification||需求扩大Design-In ||共同设计Do||实施Downtime ||停工期Effective Machine Cycle Time||有效机器周期时间Efficiency ||效率EPEx||生产批次频率Error-Proofing||预防差错Every Product Every Interval ||EPEx ||生产批次频率Fill-Up System ||填补系统Finished Goods||成品First In, First Out ||FIFO ||先进先出Five Whys ||五个“为什么”Fixed-Position Stop System ||固定工位来停止生产Fixed-Position Stop System||固定位置停止系统Flow Production ||流水线生产Four Ms ||四MGemba||现场Greenfield ||新建工厂Heijunka ||均衡化Heijunka Box||生产均衡柜Heijunka||均衡化Inspection||检查Inventory ||库存Inventory Turns ||库存周转率Jidoka ||自动化Jishuken||自主研修JIT||及时生产job breakdown||任务细分书job element||工作要点书Just-In-Time||及时生产Kaikaku ||突破性改善Kaizen ||改善Kaizen Workshop ||改善研习会Kaizen||改善Kanban ||看板Labor Linearity||人力线性化Lean Enterprise ||精益企业Lean Logistics ||精益物流Lean Production ||精益生产Local Efficiency||局部效率Machine Cycle Time||机器周期时间Mass Production||大规模制造Material Flow||材料流Material Flow||物料流Mixed Supermarket and Sequential Pull System||库存超市与顺序拉动混合系统Monuments||大型装备Muda||浪费Multi-Process Handling||多工序操作Non Value-Creating ||非增值Non Value-Creating Time||非增值时间One-Piece Flow||单件流。
精益生产术语解释
LaborLinearity(劳动力线性化)一种在生产工序(特殊是一个生产单元〕中，随着产量的变化灵活调动操作员人数的方法。
按照这种方法，制造每个零件所需仁数，随产量的变化，能够接近于线性。
参见：投资线性化。
LeanEnterprise(精益企业)一个产品系列价值流的不同部门同心同德消除白费，同时按照顾客要求，来拉动生产。
那个时期性任务一结束，整个企业马上分析结果，并启动下一个改善方案。
LeanProduction(精益生产)一种治理产品开发、生产运作、需求商、以及客户关系的整个业务的方法。
与大批量生产系统形成比照的是，精益生产强调以更少的人力，更少的空间，更少的投资，和更短的时刻，生产符合顾客需求的高质量产品。
精益生产由丰田公司在第二次世界大战之后首创，到1990年的时候，丰田公司只需要用原来一半的人力，一半的制造空间和投进资金，生产相同数量的产品。
在保证质量和提高产量的同时，他们所花费的在产品开发和交货的时刻，也远比大批量生产更有效益。
〔Womack，Jones和Roos1990,P.13〕“精益生产〞那个术语由MIT国际机动车辆工程的助理研究员JohnKrafcik于20世纪80年代最先提出。
LeanLogistics(精益物流)在沿着价值流的各个公司和工厂之间，建立一个能够经常以小批量进行补给的拉动系统。
我们假设A公司〔一个零售商)直截了当向顾客销售产品，而且从B公司(一个制造商)大批量、低频率的补给物资。
精益物流将会在零售商(A公司)安装一个拉动信号，当他售出假设干的物资之后，那个信号就会提示制造商，补充相同数量的物资给A，同时制造商会提示他的需求商补充相同数量的原料或半成品，以此一直向价值流的上游追溯。
精益物流需要拉动信号〔EDI，瞧板，网络设备，等等〕，来保证价值流各工序之间的平衡生产，举个例子，用频繁的小批量装运方法，将零售商、制造商、以及需求商，联成一条“送牛奶〞的需求链。
Kanban(瞧板)瞧板是拉动系统中，启动下一个生产工序，或搬运在制品到下游工序的一个信号工具。
精益生产术语解释
Labor Linearity (劳动力线性化)一种在出产工序(出格是一个出产单元〕中，随着产量的变化灵活调动操作员人数的方法。
按照这种方法，制造每个零件所需仁数，随产量的变化，可以接近于线性。
拜见：投资线性化。
Lean Enterprise (精益企业)一个产物系列价值流的不同部分同心协力消除浪费，而且按赐顾帮衬客要求，来拉动出产。
这个阶段性任务一结束，整个企业当即阐发成果，并启动下一个改善方案。
Lean Production (精益出产)一种办理产物开发、出产运作、供应商、以及客户关系的整个业务的方法。
与多量量出产系统形成比照的是，精益出产强调以更少的人力，更少的空间，更少的投资，和更短的时间，出产符合顾客需求的高质量产物。
精益出产由丰田公司在第二次世界大战之后初创，到1990年的时候，丰田公司只需要用本来一半的人力，一半的制造空间和投入资金，出产不异数量的产物。
在包管质量和提高产量的同时，他们所花费的在产物开发和交货的时间，也远比多量量出产更有效益。
〔Womack，Jones和Roos1990, P.13〕“精益出产〞这个术语由MIT国际机动车辆工程的助理研究员John Krafcik于20世纪80年代最先提出。
Lean Logistics (精益物流)在沿着价值流的各个公司和工厂之间，成立一个能够经常以小批量进行补给的拉动系统。
我们假设A公司〔一个零售商)直接向顾客发卖产物，而且从B公司(一个制造商)多量量、低频率的补给货物。
精益物流将会在零售商(A公司)安装一个拉动信号，当他售出假设干的货物之后，这个信号就会提示制造商，补充不异数量的货物给A，同时制造商会提示他的供应商补充不异数量的原料或半成品，以此一直向价值流的上游追溯。
精益物流需要拉动信号〔EDI，看板，网络设备，等等〕，来包管价值流各工序之间的平衡出产，举个例子，用频繁的小批量装运方法，将零售商、制造商、以及供应商，联成一条“送牛奶〞的供应链。
Lean术语
lean 术语Labor Linearity (劳动力线性化)一种在生产工序(特别是一个生产单元）中，随着产量的变化灵活调动操作员人数的方法。
按照这种方法，制造每个零件所需人数，随产量的变化，可以接近于线性。
参见：投资线性化。
Lean Enterprise (精益企业)一个产品系列价值流的不同部门同心协力消除浪费，并且按照顾客要求，来拉动生产。
这个阶段性任务一结束，整个企业立即分析结果，并启动下一个改善计划。
Lean Production (精益生产)一种管理产品开发、生产运作、供应商、以及客户关系的整个业务的方法。
与大批量生产系统形成对比的是，精益生产强调以更少的人力，更少的空间，更少的投资，和更短的时间，生产符合顾客需求的高质量产品。
精益生产由丰田公司在第二次世界大战之后首创，到1990年的时候，丰田公司只需要用原来一半的人力，一半的制造空间和投入资金，生产相同数量的产品。
在保证质量和提高产量的同时，他们所花费的在产品开发和交货的时间，也远比大批量生产更有效益。
（Womack，Jones和Roos1990, P.13）“精益生产”这个术语由MIT国际机动车辆项目的助理研究员John Krafcik于20世纪80年代最先提出。
Lean Logistics (精益物流)在沿着价值流的各个公司和工厂之间，建立一个能够经常以小批量进行补给的拉动系统。
我们假设A公司（一个零售商)直接向顾客销售产品，而且从B公司(一个制造商)大批量、低频率的补给货物。
精益物流将会在零售商(A公司)安装一个拉动信号，当他售出若干的货物之后，这个信号就会提示制造商，补充相同数量的货物给A，同时制造商会提示他的供应商补充相同数量的原料或半成品，以此一直向价值流的上游追溯。
精益物流需要拉动信号（EDI，看板，网络设备，等等），来保证价值流各工序之间的平衡生产，举个例子，用频繁的小批量装运方法，将零售商、制造商、以及供应商，联成一条“送牛奶”的供应链。
Lean术语
lean 术语Labor Linearity (劳动力线性化)一种在生产工序(特别是一个生产单元）中，随着产量的变化灵活调动操作员人数的方法。
按照这种方法，制造每个零件所需人数，随产量的变化，可以接近于线性。
参见：投资线性化。
Lean Enterprise (精益企业)一个产品系列价值流的不同部门同心协力消除浪费，并且按照顾客要求，来拉动生产。
这个阶段性任务一结束，整个企业立即分析结果，并启动下一个改善计划。
Lean Production (精益生产)一种管理产品开发、生产运作、供应商、以及客户关系的整个业务的方法。
与大批量生产系统形成对比的是，精益生产强调以更少的人力，更少的空间，更少的投资，和更短的时间，生产符合顾客需求的高质量产品。
精益生产由丰田公司在第二次世界大战之后首创，到1990年的时候，丰田公司只需要用原来一半的人力，一半的制造空间和投入资金，生产相同数量的产品。
在保证质量和提高产量的同时，他们所花费的在产品开发和交货的时间，也远比大批量生产更有效益。
（Womack，Jones和Roos1990, P.13）“精益生产”这个术语由MIT国际机动车辆项目的助理研究员John Krafcik于20世纪80年代最先提出。
Lean Logistics (精益物流)在沿着价值流的各个公司和工厂之间，建立一个能够经常以小批量进行补给的拉动系统。
我们假设A公司（一个零售商)直接向顾客销售产品，而且从B公司(一个制造商)大批量、低频率的补给货物。
精益物流将会在零售商(A公司)安装一个拉动信号，当他售出若干的货物之后，这个信号就会提示制造商，补充相同数量的货物给A，同时制造商会提示他的供应商补充相同数量的原料或半成品，以此一直向价值流的上游追溯。
精益物流需要拉动信号（EDI，看板，网络设备，等等），来保证价值流各工序之间的平衡生产，举个例子，用频繁的小批量装运方法，将零售商、制造商、以及供应商，联成一条“送牛奶”的供应链。
LEAN(精益生产)
象开发的河流 一样通畅流动
Flow 流动
降低成本， 改善质量， 缩短生产周期
With Lean Manufacturing You Can Get 通过精益生产可以实现
➢生产时间减少 90% ➢库存减少 90% ➢到达客户手中的缺陷减少 50% ➢废品率降低 50% ➢与工作有关的伤害降低 50%
着眼于速度和过程简化 在生产过程中“拉动”材料 根据客户的需求平衡操作 除非受订单的限制，否则最小批量生产 延伸至供应商
Benchmark：The Average Of Top 10% 标杆：前10%最好工厂平均
➢ 按时交货 - 98% ➢ 交付周期时间 - 10 天 ➢ 缩短交付周期时间 (5年) - 56% ➢ 缩短生产周期时间 (5年) - 60% ➢ 生产周期时间 - 3 天 ➢ 执行比率 - 3/10 = .30 ➢ 库存周转 - 12.0 ➢ 库存减少 (5年) - 35% ➢ 在制品周转 - 80 ➢ 使用精益生产的工厂 - 96%
精益生产系统之产品 生命周期成本
$/ piece $/piece
销售价格
销售价格
V 产量
V
产量
The Cost / Lean Relationship 精益生产与成本的关系
直接员工
产品生命周期成本
投资
本
质量间接员工
成
LEAN
精益的通俗定义
间接质员量工
灵巧的双手
全自动
What Is Lean?
lean adj. 1a: lacking or deficient in flesh b: containing little or no fat 2: lacking richness 3: deficient in an essential or important quality or ingredient 4: characterized by economy of style or expression syn. thin, skinny, lanky, scrawny, gaunt, bony, emaciated, svelte, lank ant. fat, fleshy, overweight, flabby, obese, plump, chunky, corpulent, soft
(完整版)精益生产术语
Labor Linearity (劳动力线性化)一种在生产工序(特别是一个生产单元）中，随着产量的变化灵活调动操作员人数的方法。
按照这种方法，制造每个零件所需仁数，随产量的变化，可以接近于线性。
参见：投资线性化。
Lean Enterprise (精益企业)一个产品系列价值流的不同部门同心协力消除浪费，并且按照顾客要求，来拉动生产。
这个阶段性任务一结束，整个企业立即分析结果，并启动下一个改善计划。
Lean Production (精益生产)一种管理产品开发、生产运作、供应商、以及客户关系的整个业务的方法。
与大批量生产系统形成对比的是，精益生产强调以更少的人力，更少的空间，更少的投资，和更短的时间，生产符合顾客需求的高质量产品。
精益生产由丰田公司在第二次世界大战之后首创，到1990年的时候，丰田公司只需要用原来一半的人力，一半的制造空间和投入资金，生产相同数量的产品。
在保证质量和提高产量的同时，他们所花费的在产品开发和交货的时间，也远比大批量生产更有效益。
（Womack，Jones和Roos1990, P.13）“精益生产”这个术语由MIT国际机动车辆项目的助理研究员John Krafcik 于20世纪80年代最先提出。
Lean Logistics (精益物流)在沿着价值流的各个公司和工厂之间，建立一个能够经常以小批量进行补给的拉动系统。
我们假设A公司（一个零售商)直接向顾客销售产品，而且从B公司(一个制造商)大批量、低频率的补给货物。
精益物流将会在零售商(A公司)安装一个拉动信号，当他售出若干的货物之后，这个信号就会提示制造商，补充相同数量的货物给A，同时制造商会提示他的供应商补充相同数量的原料或半成品，以此一直向价值流的上游追溯。
精益物流需要拉动信号（EDI，看板，网络设备，等等），来保证价值流各工序之间的平衡生产，举个例子，用频繁的小批量装运方法，将零售商、制造商、以及供应商，联成一条“送牛奶”的供应链。
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Goaபைடு நூலகம் : Add Value & Eliminate Waste … Relentlessly for Our Customers 目标: 减少浪费&创造价值 全心全意为客户服务
No Money 不投入更多金钱 No Space 不占用更多面积 No Manpower 不使用更多人力
Key Note from Sensei: 老师的重要提示： • To understand the above WIP definitions, go to The Genba and perform your own work towards Establishing the right WIP quantities. This is the Only way you can understand the definition. 要理解WIP定义，你需要去到现场在工作中实践正确的WIP数量。 这是让你理解这个定义的唯一方法。
Various types of WIP in our manufacturing process 生产过程中存在各种类型的WIP
1. 2. 3. 4. Standard WIP Process WIP 标准WIP 制程WIP 制程与制程间WIP
Process To Process WIP
Station To Station WIP工位与工位间WIP
9
What is Standard WIP 什么是标准WIP • WIP means INVENTORY. INVENTORY is Basically ‘bad’.
WIP就是库存。库存从根本上说是“不好”的。
• Standard WIP is the Ideal or Should be conditions for WIP
标准WIP是理想WIP或者是WIP的应有状态。
• However, before you fully achieved Standard WIP Quantity, you might need to go through various stages to understand your process Muda and bottle neck 然而，在完全达到标准WIP数量前，你需要经过不同的阶段了解制程中的浪费和瓶颈。
第一步：根据客户需求计算节拍时间
• Example 例如:
• Customer Demand per Month 792K. Working hour per day is 22 hours, 20 days a month.
客户每月需求量是792K。每天工作小时是22小时，一个月20天。
Takt Time
第二步：根据产品和制程设计计算节拍时间
Based on Step 1, Takt Time is 2 second to produce 1 pcs. 根据步骤1，节拍时间是每 2 秒生产 1 件产品。
7
How to start the Takt Time Calculation Based On Product and Process Design怎样根据产品和制程设计计算节拍时间
Example 1: 例子1 WIP in the reflow oven for curing with process time 6 min and Takt time 30 sec. 在回流焊炉中固化的WIP，制程时间 6 min，节拍时间 30 sec.
确保基于节拍时间的连续流
Standard WIP in the curing oven = Process Time / Takt Time 回流焊炉的标准WIP = 12 Pcs = 6 min / 30 sec
6
How to start the Takt Time Calculation Based On Product and Process Design怎样根据产品和制程设计计算节拍时间
Step 2: Calculate Process Takt time Based on Product and Process Design
1 Standard Work 标准作业 2
Y
Few 很少
Y
Y
Y
N
SWCS
SMT
Few 很少
Y
Y
Y
Y
N
Work Load Hand Load Leveling Assembly Chart/SWCS 手动作业装配 Receiving, Water Spider, HR, Testing 收货，水蜘蛛 ，HR，测试
11
What is Standard WIP 什么是标准WIP
Example 2: 例子2 WIP in the tester at backend assembly with process time 60 sec and Takt Time 30 sec. 后段组装线测试机的WIP，制程时间 60 sec，节拍时间 30 sec.
As such the Process Takt Time Calculation as following: 制程节拍时间计算如下：
= Takt Time X Product Up x Process Up X Number of Line = 2 sec X 6 products per panel X 4 Panel per pallet X 2 Lines = 96 sec
Work Standard 作业标准
3
Y
Y
N
N
Y
Y
Andon 异常报警系 统
4
3 Types of Standard Works 3种标准作业
Type 1 : Standard Work to support machine (90%) & man (10%) combination task. 类型1：标准作业适用于90%的机器作业和10%的手动作业的组合作业方式。 Type 2 : Standard Work to support man (90%) & machine (10%) combination task. 类型2：标准作业适用于90%手动作业和10%机器作业的组合作业方式。 Type 3 : Standard Work (also called as Work Standard) to support task carried out once signal is triggered. 类型3：标准作业（也叫做作业标准）适用于当信号产生时才去执行相应任务的作业方式。
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What is Standard WIP 什么是标准WIP The purpose of Standard WIP is: 标准WIP的目的：
1. Separation between machine job and man job 区分机器作业和手动作业 2. Ensures quality requirements 确保质量要求 3. Ensures smooth flow based on Takt time
Scenario 1: Product design is 6 pcs per one PCB panel. The Process Takt Time will be every 12 second a panel. Besides, your process design is using a pallet to place 4 panels, then your Process Takt Time is 48 second a pallet. If 2 line running, process Takt time will be 96 sec. 情节1：产品设计为每块PCB板由 6 块小板组成，节拍时间是每块PCB板 12 秒; 制程设计治具 同时放置 4 块PCB板，则制程的节拍时间是 48 秒/治具。如果同时有 2 条生产线生产， 制程的节拍时间则为 96 秒。
多技能
2) Standard work combination sheet defined 标准作业合并表定义 机器(自动)时间
c) Walking time
d) Waiting time
走动时间
等待时间
3) Is the Quality check legend defined on each process on std work sheet? 标准作业合并表上，有定义每个流程中的品质管控的关键点吗？
c) Standard WIP defined 标准在线库存定义
d) Cycle time defined f) Safety 周期时间定义 安全性 e) No of operators defined 操作员数量的定义
g) Multi skill
a) Manual time b) Auto time 手动时间
Lean Hand Book 精益生产手册
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Kaizen Workshop Goal 改善目标
Double the Good 好的加倍 Halve the Bad 坏的减半 Double the Speed 改善速度加倍 ETE (End to End) Productivity Improvement 端到端(从头到尾)产能提高 ETE Zero Defect (Quality, TPM, OEE & etc.) 端到端(从头到尾)零缺陷（质量，全面 生产维护，全局设备利用率等） Inventory Reductions 降低库存 Lead Time Reductions 缩短生产前置期 Crew Size Optimization 优化人员数量 Space Reduction 减少使用面积 Defect : 缺陷降低90% Inventory : 库存减半 Productivity : 生产效率翻倍 Lead Time : 生产周期减半 Scrap : 报废降低90% Space : 面积减半