车间规划布局文件资料.doc
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6S车间规划布局文件资料1 实用标准文案
精彩文档规划布局
目录
一、规划与实施的原则
(一)时间距离最短原则(1)
(二)物流畅通原则(1)
(三)适变性原则(1)
(四)布局标识(1)
(五)现场平面图的绘制(2)
(六)责任区域的划分(2)
(七)注意事项(2)
二、生产现场布局改善
(一)现场布置原则(2)
(二)现场改善方法(3)
(三)现场布局分析改善(3)
(四)现场流程分析改善(4)
(五)现场设备分析改善(4)
(六)现场时间分析改善(5)
(七)现场动作分析改善(5)
(八)现场物流分析改善(5)
(九)现场搬运分析改善(6)
一、规划与实施的原则
(一)时间距离最短原则
1.搬运最少;
2.步行距离最短;
3.中间没有停滞等待;
4.立体空间充分利用,不浪费。
(二)物流畅通原则
1.物流流向是直线型或圆圈型,无逆向和来回穿插流动;
2.人、机、料、法、环5个要素处在有效控制之中,作业方便顺畅;
3.通道及作业现场无障碍物;
4.尽量减少工序中间库存点;
5.各工序生产平稳均衡,无过量堆积。
(三)适变性原则
1.预留足够的空间应对未来一年的发展;
2.货架、棚、工作台留有改造的余地,以适应不同的生产方式;
3.专用的、特许的机械设备尽量通用化、统一化;
4.设备应小型化、模块化和通用化;
5.机器设备故障时,有足够的备品保证维修;
6.门、通道的设计考虑新设备的搬运,并有摆放场所;
7.有足够的灾害防护措施;
8.有通畅的逃生路线。
(四)布局标识
1.采用不同色的油漆、胶带、地板砖或栅栏划分区域;
2.通道最低宽度:人行道1.0米以上;
3.单向车道:最大车宽+0.8米;
4.双向车道:最大车宽×2+1.0米;
5.一般颜色区分(绿色:通行道/良品;绿线:固定永久装置;黄线:临时/移
动装置;白线:作业区;红线:不良区/不良品)。
(五)现场平面图的绘制
1.绘制厂区平面图;
2.绘制生产车间平面图(带设备放置明细);
3.绘制区域平面图。
(六)责任区域的划分
1.职能区域的划分;
2.责任区域的确认;
3.绘制责任区域图。
(七)注意事项
1.考虑物流方向,先规划通道,后设定其他区域;
2.生产线前规划备料区,生产线后设置成品暂放区,依据单位时间产能设定;
3.预留足够空间应付未来1年产品及产能变化;
4.生产线的设计应单元化、小型化,便于布局调整及优化。
二、生产现场布局改善
(一)现场布置原则
1.工具物料定位放置,形成习惯,减少拿取的寻找时间;
2.运用各种方法使物料自动到达工作者身边;
3.使用频率高的工具、物料应放在作业者面前或身边;
4.尽量利用自动回位的方法避免放回时间;
5.工具物料按最佳次序排列;
6.照明适当,视觉正常;
7.工作台和座椅高度适宜,应使作业人员感到方便舒适;
8.有噪音粉尘污水高温等的工作点应予以隔离。
(二)现场改善方法
1.避免物料的外包装进入生产现场;
2.设计适用的盒子、架、棚等储运物品,保证空间的充分利用;
3.类似物料、不良品隔离摆放,防止错用;
4.各种储运物品做好标识及防呆措施,便于正确放置和查找;
5.私人物品禁止放在工作现场。
(三)现场布局分析改善
现场布局是否合理?人流、物流是否畅通?现场布局的合理性是6S工作的基础,现场布局分析检查表如图所示: