车间规划布局文件资料.doc

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6S车间规划布局文件资料1 实用标准文案

精彩文档规划布局

目录

一、规划与实施的原则

(一)时间距离最短原则(1)

(二)物流畅通原则(1)

(三)适变性原则(1)

(四)布局标识(1)

(五)现场平面图的绘制(2)

(六)责任区域的划分(2)

(七)注意事项(2)

二、生产现场布局改善

(一)现场布置原则(2)

(二)现场改善方法(3)

(三)现场布局分析改善(3)

(四)现场流程分析改善(4)

(五)现场设备分析改善(4)

(六)现场时间分析改善(5)

(七)现场动作分析改善(5)

(八)现场物流分析改善(5)

(九)现场搬运分析改善(6)

一、规划与实施的原则

(一)时间距离最短原则

1.搬运最少;

2.步行距离最短;

3.中间没有停滞等待;

4.立体空间充分利用,不浪费。

(二)物流畅通原则

1.物流流向是直线型或圆圈型,无逆向和来回穿插流动;

2.人、机、料、法、环5个要素处在有效控制之中,作业方便顺畅;

3.通道及作业现场无障碍物;

4.尽量减少工序中间库存点;

5.各工序生产平稳均衡,无过量堆积。

(三)适变性原则

1.预留足够的空间应对未来一年的发展;

2.货架、棚、工作台留有改造的余地,以适应不同的生产方式;

3.专用的、特许的机械设备尽量通用化、统一化;

4.设备应小型化、模块化和通用化;

5.机器设备故障时,有足够的备品保证维修;

6.门、通道的设计考虑新设备的搬运,并有摆放场所;

7.有足够的灾害防护措施;

8.有通畅的逃生路线。

(四)布局标识

1.采用不同色的油漆、胶带、地板砖或栅栏划分区域;

2.通道最低宽度:人行道1.0米以上;

3.单向车道:最大车宽+0.8米;

4.双向车道:最大车宽×2+1.0米;

5.一般颜色区分(绿色:通行道/良品;绿线:固定永久装置;黄线:临时/移

动装置;白线:作业区;红线:不良区/不良品)。

(五)现场平面图的绘制

1.绘制厂区平面图;

2.绘制生产车间平面图(带设备放置明细);

3.绘制区域平面图。

(六)责任区域的划分

1.职能区域的划分;

2.责任区域的确认;

3.绘制责任区域图。

(七)注意事项

1.考虑物流方向,先规划通道,后设定其他区域;

2.生产线前规划备料区,生产线后设置成品暂放区,依据单位时间产能设定;

3.预留足够空间应付未来1年产品及产能变化;

4.生产线的设计应单元化、小型化,便于布局调整及优化。

二、生产现场布局改善

(一)现场布置原则

1.工具物料定位放置,形成习惯,减少拿取的寻找时间;

2.运用各种方法使物料自动到达工作者身边;

3.使用频率高的工具、物料应放在作业者面前或身边;

4.尽量利用自动回位的方法避免放回时间;

5.工具物料按最佳次序排列;

6.照明适当,视觉正常;

7.工作台和座椅高度适宜,应使作业人员感到方便舒适;

8.有噪音粉尘污水高温等的工作点应予以隔离。

(二)现场改善方法

1.避免物料的外包装进入生产现场;

2.设计适用的盒子、架、棚等储运物品,保证空间的充分利用;

3.类似物料、不良品隔离摆放,防止错用;

4.各种储运物品做好标识及防呆措施,便于正确放置和查找;

5.私人物品禁止放在工作现场。

(三)现场布局分析改善

现场布局是否合理?人流、物流是否畅通?现场布局的合理性是6S工作的基础,现场布局分析检查表如图所示:

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