分离器尺寸计算

1.1.1分离器尺寸计算
选用SMSM 气/液分离器，进入高效分离器的气体体积流量为 1795mVh （工况 下），按照壳牌高效分离器的设计标准，SMS 气/液分离器的直径计算如下：
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气体处理能力标准:
由于 I 「亍^氐：，由壳牌分离器设计规范查表可知，取 ；=，
取分离器直径为1100mm 最多选择29个旋流管
分离器高度按照壳牌公司提供的方法进行计算，见图、表
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表分离器直径及涡流管个数的确定表
表高效分离器高度计算表
综上所述，DY气田干气脱汞方案闪蒸气处理工艺中，选用壳牌SMSM高效分离器，分离器的直径为1200mm高度为3200mm
1.2 MEG!生塔C-2201(1)和凝析油稳定塔C-2301
分别对MEG?生塔和凝析油稳定塔进行选型并对塔径和高度进行计算。

1.2.1 MEGI生塔和凝析油稳定塔基础数据
MEG再生塔和凝析油稳定塔均选用整装填料塔，填料采用金属板波纹填料
250Y型，该种填料具有生产能力大，分离效率高，压力降小，操作弹性大，持液量小等优点。

250丫型填料主要性能参数见表。

型填料主要性能参数表
表
生塔塔径计算基础数据
表MEG
稳定塔只有提馏段，第八塔板汽相负荷较大，作为脱丙丁烷塔的基础数据, 如表所示。

表凝析油稳定塔计算塔径的基础数据
填料塔的直径分别按精馏段和提馏段计算，取较大者为填料段直径。

泛点速度计算公式:
塔内径计算公式为:0. 2
0.291 1.75 1 14
G
实际操作气速为泛点速度的68%~75%故取实际操作气速为泛点速度的70%
U G U GF0. 7
2
3600
由表中数据带入以上公式：
= m/s u G =s
由第二块板计算得：u G
D T =
由第六块板计算得：u G=s u G =s
D T =
由以上计算结果可知，MEG!生塔采用等径填料塔，直径选为350mm 考虑气体处理量120%勺弹性范围，根据模拟结果校核MEG!生塔最大气动能因子，在第六块塔板处具有最大气动能因子。

第六块塔板处最大气动能因子最大，其气体质量流量为h,采用以下公式计算。

F —_4G
一2
3600
G D
当直径DN为350mm寸，将第六块塔板处的数据带入可得：
F= (m/s) ? (kg/m?)
由以上计算可知，最大气体动能因子符合填料特性要求。

MEGI生塔高度的计算：
第一块板以上的筒体高度取其直径的2倍：2X350,取700mm
进料段高度取进料处直径的倍：X3 50,取525mm
该塔共有6块理论板，精馏段3块理论板，提馏段3块理论板，塔板效率为
25%则实际塔板数等板高度为500mm故精馏段高度为6000mm提馏段高度为
6000mm填料高度为12000mm 1.2.3凝析油稳定塔直径和高度计算
泛点速度计算公式:
1
1 8
0.2
L 4 G
0. 291 1.75 — —
G
68%~75%故取实际操作气速为泛点速度的 70%
U G U GF °. 7 D T =
由以上计算可知，凝析油稳定塔采用等径填料塔，其直径选为
200mm
考虑气体处理量120%勺弹性范围，根据模拟结果校核 MEG 再生塔最大气动 能因子，在第六块塔板处具有最大气动能因子。

第六块塔板处最大气动能因子最大，其气体质量流量为 h ,采用以下公式计
算:
4G 360° , G D
当直径DN 为200mm 寸，将第六块塔板处的数据带入可得:
F = (m/s ) ? (kg/m 3)
由以上计算可知，最大气体动能因子符合填料特性要求。

MEGI 生塔高度的计算：
进料段高度取进料处直径的倍：X 200,取300mm
该塔共有8块理论板，塔板效率记为25%等板高度为500mm 故填料高度 为
16000mm
2
lg
U
GF±
g
实际操作气速为泛点速度的
塔内径计算公式为:
2 G
；3600 G G
由表 中数据带入以上公式: 由第八塔板计算直径，U GF =S
u G =s
1.3 本章小结
（1）节流注醇装置中气气换热器宜采用固定管板式换热器结构，原料气走
管程，冷干气走壳程；接头类型BEM单管程并控制其流体流速3~6 m/s，可避免乙二醇发泡；气-气换热器直径为500 mm换热管长度为9000 mm单台换热面积为160 m2；对于原料气压力变化为〜MPa均留有设计余量。

（2）高效低温分离器以重力立式分离器为主体，采用碰撞式入口装置、叶片型除雾器、丝网型除雾器、涡流除雾器及丝网除雾等高效分离设备将分离效果提升至％除去直径大于5^m的液滴；分离器直径为1200mm筒体高度为3200mm 能够满足现阶段分离要求。

（3）MEG再生塔和凝析油稳定塔均选用整装填料塔，填料采用金属板波纹填料250Y型，该种填料具有生产能力大，分离效率高，压力降小，操作弹性大，持液量小等优点。

MEG!生塔塔径选350mm第一块板以上的筒体高度取700mm 进料段高度取
525mm填料高度为12000mm凝析油稳定塔塔径选200mm填料高度为16000mm。

2 主要结论
（1）常用脱汞剂主要有载硫活性炭、负载型金属硫化物和金属氧化物、载银分子筛等。

脱汞剂的选用主要依据天然气的处理工艺和汞含量、汞的脱除深度等因素。

分析了国内外常用吸附剂的性能特点、影响因素及应用情况，其中负载型金属硫化物或金属氧化物吸附剂性能稳定，能够避免产生毛细冷凝现象，可用于湿含汞天然气脱汞；载硫活性炭内部空隙的孔径一般小于20 ? ，在液烃存在时容易引发毛细冷凝现象，只能用于处理不含游离水和液烃的干气；载银分子筛是可再生吸附剂，但成套装置能耗高、投资较大。

推荐DY气田含汞天然气采用湿气脱汞方案进行处理，该方案能够彻底解决汞污染问题，但是对装置及吸附剂要求较高，推荐选用Axens 公司的AxTrap 271 负载型金属硫化物吸附剂。

国内外各含汞气田应当根据实际工况，结合天然气处理工艺，选择合理的脱汞工艺方案，达到控制汞污染的目的。

（2）DY气田天然气压力高，有足够压力能（压力降）可利用，推荐采用JT 阀节流制冷控制天然气的烃露点，无需增压或增设外部制冷就能满足管输烃水露点要求，节省装置的投资和操作费用。

（3）随着乙二醇贫液注入量的增大，天然气水合物生成温度逐渐降低，但
MEGI生系统热负荷增加。

推荐采用乙二醇注入量为1500kg/h，节流后温度比水合物生成温度高5C,能够满足不生成水合物的要求，同时控制能耗在较低水平。

（4）乙二醇再生塔理论塔板数6块，回流比，塔顶温度45C，进料从中部进料时，可有效的控制乙二醇的损耗，减轻生产污水处理工作，同时尽可能降低能耗。

（5）出塔凝析油与入塔凝析油充分换热，提高凝析油入塔温度，有利于能量的充分利用。

降低塔压也有利于减轻重沸器的热负荷，节能降耗。

6）节流注醇装置中气气换热器宜采用固定管板式换热器结构，原料气走管程，冷干气走壳程，接头类型BEM单管程并控制其流体流速3~6 m/s，可避
免乙二醇发泡。

气-气换热器直径为500 mm换热管长度为9000 mm单台换热面积为160 m2，对于原料气压力变化为〜MPa均留有设计余量。

(7)高效低温分离器以重力立式分离器为主体，采用碰撞式入口装置、叶片型除雾器、丝网型除雾器、涡流除雾器及丝网除雾等高效分离设备将分离效果提升至％除去直径大于5^m的液滴。

分离器直径为1200mm筒体高度为3200mm 能够满足现阶段分离要求。

(8) MEG再生塔和凝析油稳定塔均选用整装填料塔，填料采用金属板波纹填料250Y 型，该种填料具有生产能力大，分离效率高，压力降小，操作弹性大，持液量小等优点。

MEG!生塔塔径选350mm第一块板以上的筒体高度取700mm进料段高度取525mm填料高度为12000mm凝析油稳定塔塔径选200mm填料高度为16000mm。