模具设计与制造考试复习资料(含答案)

复习题
一、填空
1、冲裁断面由圆角带、光亮带、断裂带、毛刺组成。

2、拉深系数的表达式为ｍ＝d/D（拉深直径/毛坯直径）。

3、拉深变形的主要失效形式为起皱和破裂。

4、拉深时拉深件不能一次拉深成形的条件是m≤m1（拉深件的拉深系数m小于等于第一次极限拉深系数m1）。

、冲裁过程中材料的利用率η＝F/F0*100%（= F/AB*100% ）。

6、冲裁主要包括落料和冲孔。

7、在模具中导柱与导套为间隙（H7/h6或H6/h5的小间隙）配合，导套与上模板为过盈（H7/r6的过盈）配合。

8、弯曲可分为自由弯曲和校正弯曲两大类。

9、极限拉深系数就是使拉深件不拉裂的最小拉深系数。

10、冲裁力是对板料的压力。

（冲裁时所需要的压力叫做冲裁力）
11、弯曲时，零件尺寸标注在内侧时凸凹模尺寸计算以凸模为基准。

12、在JB23－63型压力机的型号中，63表示压力机的公称压力，即630KN 。

13、圆筒形工件拉深时的危险断面在筒壁与桶底圆角相切稍靠上的位置处。

14、弯曲时，零件尺寸标注在外侧，凸凹模尺寸计算以凹模为基准。

15、设计冲孔模时以凸模为基准，间隙取在凹模上。

16、冷冲压工艺有两大类，一类是分离工序，另一类是成形工序。

17、冲裁的变形过程主要包括弹性变形阶段、塑性变形阶段、断裂阶段三阶段。

18、下模板与导柱的配合为过盈配合，导柱与导套的配合为间隙配合。

19、冲裁时废料有工艺废料和结构废料两大类。

20、拉深工序中的退火主要是为了使材料塑性降低，硬度提高。

21、塑料模按型腔数目分类，可以分为单型腔模具﹑多型腔模具。

22、分型面选择时为便于侧分型和抽芯，若塑件有侧孔或侧凹时，宜将侧芯设置在垂直开模方向上。

23、为了保证塑件质量，分型面选择时，对有同轴度要求的塑件，将有同轴度要求的部分设在同一模板内。

24、当塑料大型﹑精度要求高﹑深型腔﹑薄壁及非对称塑件时，会产
生大的侧压力，不仅用导柱导向机构，还需增设锥面导向和定位。

25、注射机的锁模力必须大于型腔内熔体压力与塑件及浇注系统在分型面上的投影面积之和的乘积。

26、设计的注射模闭合厚度必须满足下列关系：H(min)≤H(m) ≤H(max)。

若模具闭合厚度小于注射机允许的模具最小厚度时，则可采用增加垫块高度或别外加垫板的方法来调整，使模具闭合。

27、注射模侧向分型时，抽芯距一般应大于塑件的侧孔深度或凸台高度的2～3mm 。

28、分型面选择时为便于侧分型和抽芯，若塑件有侧孔或侧凹时，宜将侧型芯设置在垂直开模方向上，除液压抽芯机构外，一般应将抽芯或分型距较大的放在合模上。

29、注射模的内浇口常用的形式有直接浇口﹑中心浇口﹑侧浇口﹑点浇口等。

30、在塑件注射成型过程中，侧型芯在抽芯方向受到较大的推力作用，为了保护斜导柱和保证塑件精度而使用锲紧块，锲紧块的斜角α一般为a+(2～3)°。

31、塑料是一种以合成树脂为主要成分，加入适量的添加剂制成的高分子有机化合物。

32、注射机的种类很多，按外形特性可分为卧式注射机、立式注射机和角式注射机三大类。

33、注射模主流道始端的凹球半径应略大于注射机喷嘴头部球面半径。

34、斜导柱的倾斜角α与楔紧块β的楔紧角的关系为β=α+2°~3°。

35、普通流道浇注系统由主流道、分流道、浇口、冷料穴四部分组成。

36、塑料模合模导向机构主要有导柱导向和锥面定位机构两种形式。

37、常用的推出机构有推杆推出机构、推管推出机构、推件板推出机构等。

38、根据塑料的特性和使用要求，需进行退火和调质等后处理。

39、一模多腔注射模的分流道布置形式有平衡式和非平衡式两大类。

40、注射机XS-ZY-60中的“60”代表公称注射量为60cm3。

41、塑料模导柱合模导向机构中导柱、导套如果选用碳素工具钢（T8A 或T10A），其热处理要求为淬火处理。

42、加强肋的方向应与料流方向平行。

43、注射模主流道始端的凹球半径应大于注射机喷嘴头部球面半径，主流道内孔的小端直径应小于注射机喷嘴内孔直径。

44、注射模塑工艺的“三要素”是温度、压力和时间。

45、设计注射模的推杆推出机构时，推杆一般应高于推杆所在成型平面0.05～0.1mm。

46、对于环形筒形或塑件上带有孔的塑件，可用推管推出机构进行脱模。

47、在实际生产中，塑料模斜导柱的常用斜角a为15°~20°，最大不超过25°。

48、注射模具型腔和分流道的排列形式有平衡和非平衡两种。

49、对复杂﹑精密和表面光泽度要求高的塑料需要采用 Cr12MoV 钢或4CrMoSiV 钢，它们是加工性好和有极好抛光性的钢。

50、注射模浇注系统分普通浇注系统和热流道浇注系统两种形式。

51、浇口套与定模板的配合精度采用H7/m6 ，浇口套与定位圈的配合精度采用H9/f9 。

52、推杆与推杆孔之间的配合一般选用H8/f7 ，配合部位的表面粗糙度Ra应为0.8μm 。

53、光学镜片注射模成型零件选用材料是10Ni3MnCuAl（PMS），其热处理要求为。

二、判断题（对的打√，错的打×）
1、极限拉深系数就是使拉深件拉裂的最小拉深系数。

（×）
2、拉深变形的主要失效形式为回弹。

（√）
3、成形工序是使毛坯在不破坏的条件下发生塑性变形而得到所需零件。

（√）
4、设计落料模时，以凸模为基准，间隙取在凹模上。

（×）
5、在拉深过程中，一套拉深模一般只能完成一次拉深工序。

（×）
6、在确定工序顺序时，一般是先冲孔再拉深。

（×）
7、注射模塑成型方法适用于所有热塑性塑料，也可用于热固性塑料的成型。

﹙×﹚
8、不同的热塑性塑料，其粘度也不同，因此流动性不同。

粘度大，流动性差；反之，流动性好。

﹙√﹚
9、为了便于塑件脱模，一般情况下使塑件在开模时留在定模或上模上。

﹙×﹚
10、注射机的最大开模行程等于注射机允许的模具最大厚度。

﹙×﹚
11、浇口的截面尺寸越小越好。

﹙×﹚
12、为了减少分流道对熔体流动的阻力，分流道表面必须修的光滑。

﹙√﹚
13、大多数情况下利用分型面或模具零件配合间隙自然排气，当需开设排气槽时，通常在分型面的凹模一侧开设排气槽。

﹙√﹚
14、拉深工序中的退火主要是为了降低硬度提高塑性。

（√）
15、冷冲压加工是属于无屑加工。

（√）
16、拉深系数m 恒小于1，m 愈小，则拉深变形程度愈大。

（√）
17、板料弯曲加工中，相对弯曲半径r/t越大，弯曲回弹越小。

（）
三、选择题（来自百度，仅供参考）
1.注射成型时，型腔内熔体压力大小及其分布与很多因素有关。

在工程实际中用来C 校核。

A、注射机柱塞或螺杆加于塑料上的压力
B、锁模力
C、模内平均压力
2.采用多型腔注射模时，需根据选定的注射机参数来确定型腔数。

主要按注射的 A 来确定。

A、最大的注射量
B、锁模力
C、公称塑化量
3.分流道设计时，热塑性塑料用圆形截面分流道，直径一般取d=2～12㎜，流动性很好的，可取较小截面，分流道很短时，可取2㎜；对流动性差的 C 取较大截面。

A 尼龙
B 聚砜
C 聚丙烯
D 聚碳酸酯
4.采用直接浇口的单型腔模具，适用于成型B塑件，不宜用来成型 A 的塑件。

A、平薄易变形
B、壳形
C、箱形
5.直接浇口适用于各种塑料的注射成型，尤其对A有利。

A、结晶型或易产生内应力的塑料
B、热敏性塑料
C、流动性差的塑料
6.通过浇口进入型腔的熔料应呈B关进入腔内。

A、紊流
B、层流
C、涡流
7.熔体通过点浇口时，有很高的剪切速率，同时由于摩擦作用，提高了熔体的温度。

因此，对A 的塑料来说，是理想的浇口。

A、表观粘度对速度变化敏感
B、粘度较低
C、粘度大
8.护耳浇口专门用于透明度高和要求无内应力的塑件，它主要用于ABD 等流动性差和对应力较敏感的塑料塑件。

A、ABS
B、有机玻璃
C、尼龙
D、聚碳酸酯和硬聚氯乙烯
9.斜导柱分型面与抽芯机构中C 的结构，需有定距分型机构。

A、斜导柱在动模，滑块在定模
B、斜导柱在定模，滑块在动模
C、斜导柱与滑块同在定模
D、斜导柱与滑块同在动模
10.带推杆的倒锥形冷料穴和圆形冷料穴适用于 B 塑料的成型。

A、硬聚氯乙烯
B、弹性较好的
C、结晶型
11.简单推出机构中的推杆推出机构，不宜用于BCD 塑件的模具。

A、柱形
B、管形C 、箱形D、形状复杂而脱模阻力大
12.推管推出机构对软质塑料如聚乙烯、软聚氯乙烯等不宜用单一的推管脱模，特别对薄壁深筒形塑件，需用C推出机构。

A、推板
B、顺序
C、联合
D、二级
13.大型深腔容器，特别是软质塑料成型时，用推件推出，应设
B装置。

A、先手复位
B、引气
C、排气
14.绝热流道利用C保持流道中心部位的塑料处于熔融状态。

A、空气
B、金属
C、塑料
D、电热圈
15.热流道板用于A 结构的热流道注射模。

A、多型腔
B、单型腔
C、单分型面
D、双分型面
16.采用阀式浇口热流道是为了防止熔料的D 现象。

A、高温
B、低温
C、低压
D、流涎
17.内加热式热流道的特点是A 。

A、热量损失小
B、热量损失大
C、加热温度高
D、加热温度低
18.将注射模具分为单分型面注射模、双分型面注射模等是按
C 分类的。

A、按所使用的注射机的形式
B、按成型材料
C、按注射模的总体结构特征
D、按模具的型腔数目
19. 卧式注射机注射系统与合模锁模系统的轴线A 布置。

A、都水平
B、都垂直
C、注射机注射系统水平，合模锁模系统垂直
D、注射机系统垂直，合模锁模系统水平
20.注射机XS-ZY-125中的″125″代表 D 。

A、最大注射压力
B锁模力
C、喷嘴温度
D、最大注射量
21.注射主流道始端的凹球半径比注射机喷嘴头部球面半径B。

A、相等
B、大
C、小
D．随意
四、问答题
1.什么是冲压加工？冲压加工与其他加工方法相比有何特点？
冲压加工是指在压力机上通过模具对板料（金属或非金属）加压，使其产生分离或发生塑性变形，从而得到一定形状、尺寸和性能要求的零件的加工方法。

特点：
①以获得其他加工方法不能加工或难以加工的形状复杂的零件；
②冲压生产的零件的尺寸精度主要是靠冲压模具来保证的，加工
出的冲压零件质量稳定，一致性好，具有“一模一样”的特性；
③材料的利用率高，属于少、无切屑加工；
④可以利用金属材料的塑性变形来提高工件的强度；
⑤生产率高，易实现自动化生产；
⑥模具使用寿命长，生产成本低。

2.冲压工序分为哪两大类？从每一大类中各列举三个主要工序，并
说明其工序特点。

分离工序和成形工序。

分离工序：
①切断：将板料沿不封闭的轮廓分离。

②落料：沿封闭的轮廓将制件或毛坯与板料分离。

③切边：切去成形制件多余的边缘材料。

成形工序：
①折弯：将毛坯或半成品之间沿弯曲线弯成一度角度和形状。

②卷边：将板料端部弯曲成接近封闭的圆筒状。

③拉深：把平板毛坯拉压成空心体，或者把空心体拉压成外形更
小的空心体。

3.曲柄压力机的主要技术参数有哪些？并解释这些技术参数。

①公称压力F p:指滑块离下止点前某一特定距离，或曲轴转角离
下止点前某一角度时所产生的最大压力。

②滑块行程s：指滑块上、下止点间的距离。

③滑块行程次数：指滑块空载时，每分钟上下往复运动的次数。

④装模高度：指压力机滑块处于下止点位置时，滑块下表面到工
作台上表面的距离。

⑤工作台尺寸和滑块底面尺寸。

⑥模柄孔和漏料孔尺寸。

4.什么是冲裁？冲裁变形过程分为哪三个阶段？说明每一段的变形
情况。

冲裁是指利用装在压力机上的模具使板料沿着一定的轮廓形状产生分离的一种冲压工艺。

弹性变形阶段：变形区内部材料应力小于屈服应力。

塑性变形阶段：变形区内部材料应力大于屈服应力。

断裂阶段：变形区内部材料应力大于强度极限。

5.什么是排样？冲压废料有哪两种？要提高材料利用率，应从减少
哪种废料着手？
排样设计是指冲裁件在条料、带料或板料上的布置方式。

冲压废料有结构废料和工艺废料两种。

减少工艺废料。

6.什么是搭边？搭边大小决定于哪些因素？
搭边是指冲裁件之间、冲裁件与条料侧边之间的工艺废料。

搭边的大小与材料机械性能、工件形状与大小、材料厚度、送进方式、挡料方式。

7.冲模工作时，毛坯在送进平面内怎样定位？左右怎么导向？各有
哪几种方式和零件？
纵向定位、横向定位。

左右通过导料板、导料销等零件。

有挡料销、导正销、定距侧刃、导料板、侧压装置、导料销、典型组合。

8.模架由哪几种零件组成？标准中规定了哪几种模架形式？各有什
么特点？模架在模具中起什么作用？
模架是由上模座、下模座、导柱和导套等组成。

模架可分为对角导柱模架、中间导柱模架、后侧导柱模架和四导柱模架。

中间导柱模架只能沿前后方向送料，其他三种模架均可以沿纵横两个方向送料；中间导柱模架和对角导柱模架在中、小型冲裁模中应用非常广泛；四导柱模架的导向性能好，受力均匀，刚性好，适合于大型模具。

模架是模具的基础，模具的所有零件都直接或间接地安装在模架上构成完整的冲裁模具。

9.垫板起什么作用？在什么情况下可以不加垫板？
垫板的作用是直接承受和扩散凸模传递过来的压力，以减小模座所承受的单位压力，保护凸模顶面处的模座平面不被压陷损坏。

当模座承受的单位面积上的压力不超过模座材料的许用压应力，可不用加垫板。

10.板料弯曲分哪几个阶段？各阶段有什么特征？
①弹性弯曲阶段;
②弹-塑性弯曲阶段:当r/t=1/2[(E/σs)-1]时,处于临界阶段; r/t不断
减少,使得塑性变形由内外表面向中心逐步扩展；
③纯塑性弯曲阶段: r/t进一步减少,材料内部基本上全是塑性变形
区,只有中间极薄的一层弹性变形区,可以忽略不计。

11.什么是应变中性层？怎样确定应变中性层的位置？
应变中性层是指在拉伸与压缩之间存在一个既不伸长也不缩短的中间纤维层。

应变中性层的位置可用其弯曲半径ρ=r+xt来确定。

12.什么是弯曲件的回弹？影响弯曲回弹的因素有哪些？生产中减小
回弹的方法有哪些？
弯曲件的回弹是指材料在弯曲过程中，伴随着塑性变形总存在着弹性变形，弯曲力消失后，塑性变形部分保留下来，而弹性变形部分要恢复，从而使弯曲件与弯曲模的形状并不完全一致。

影响弯曲回弹的因素有材料的力学性能、材料的相对弯曲半径、弯曲件的形状、凸凹模之间的间隙、弯曲校正力。

减小回弹的方法有补偿法和校正法。

13.什么是拉深系数？什么是极限拉深系数？影响拉深系数的因素有
哪些？
拉深系数是指拉深后的工件直径与拉深前的工作（或毛坯）直径之比。

极限拉深系数是指使拉深件不拉裂的最小拉深系数。

影响因素有材料的力学性能、毛坯的相对厚度、拉深件的几何参数、拉深条件。

14.造成拉深件起皱的原因是什么？防止起皱的措施有哪些？
起皱现象和毛坯的相对厚度和切向压应力的大小有关，如果毛坯的相对厚度越小，切向压应力越大，则越容易起皱。

防止起皱的措施：
①在拉深模结构上加压边圈，对平面凸缘施压厚度方向上的压应
力σ2，以防止拱起；
②减小变形程度（降低拉深件的高度），减小σ3的值；
③加大平面板料的相对厚度t/D，降低σ3的影响。

15.造成拉深件破裂的原因什么？防止破裂的措施有哪些？
造成拉深件破裂的原因是径向拉应力σ1过大。

防止破裂的措施：
①增大凹模圆角半径和进行合理的润滑，以降低所需的拉应力σ
，防止破裂；
1
②增大凸模的粗糙度，以增大毛坯与凸模表面的摩擦力，阻碍毛
坯变薄，防止破裂；
③减小压边力，以降低所需的拉伸力。

16.什么是热塑性塑料与热固性塑料？各有什么特点？试各举两个实
例？
热塑性塑料是指在特定的温度范围内能反复加热和冷却硬化的塑料。

热固性塑料是指在初次受热时变软，可以制成一定形状，但
加热到一定时间或加入固化剂后就硬化定型，再加热则不软化也不熔解的塑料。

热塑性塑料特点：受热后软化或熔融，可以进行成形加工，冷却后固化，如再加热又可变软。

聚乙烯，聚丙烯。

热固性塑料特点：受热后成为既不熔化又不熔解的物质，即使再次加热到接近分解的温度也无法软化，而且不会溶解在溶剂中。

酚醛塑料、氨基塑料。

17.塑料是由什么组成的？主要性能有哪些？
塑料是一种以树脂为主要成分，加入适量的添加剂制成的高分子有机化合物。

主要性能有密度小、比强度高、化学稳定性好、绝缘性好、减摩、耐磨性能优良、成形加工方便。

18.分型面选择的一般原则有哪些？
①分型面应选在塑件外形的最大轮廓处；
②分型面应使塑件留在动模部分；
③分型面应有利于保证塑件外观质量和精度要求；
④分型面应有利于保证塑件精度；
⑤分型面应有利于型腔排气；
⑥分型面应有利于模具的制造；
⑦分型面应有利于侧向抽芯。

19.注射模的普通浇注系统由哪几部分组成？各部分的作用是什么？
普通浇注系统由主流道、分流道、浇口和冷料穴四部分组成。

主流道将注射剂喷嘴注出的塑料熔体导入模具分流道或型腔；
分流道改变塑料熔体流向，使其以平稳的流态均衡地分配到各个型腔；
浇口连接分流道和型腔的熔体通道；
冷料穴的作用是容纳浇注系统中料流前锋的“冷料”，防止“冷料”注入型腔而影响成形塑件的质量。

20.单分型面注塑模和双分型面注射模的区别是什么？
①单分型面注塑模只有动、定模之间的一个分型面，而双分型面
注塑模有两个分型面；
②双分型面注塑模与单分型面注塑模相比，定模部分增加了一块
可以局部移动的中间板；
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③双分型面注塑模在定模部分必须设置定距分型装置，结构复
杂，成本较高。

21.浇口位置的选择原则是什么？
①了解塑料的成形性能；
②尽量采用较短的流程充满型腔；
③尽量避免或减少产生熔接痕；
④设计浇注系统时应考虑到浇口去除、修理方便，痕迹小，不能
影响塑件外表美观；
⑤型腔布置和浇口开设位置力求对称，防止模具承受偏载而产生
溢料现象；
⑥选择内浇口位置时应防止型芯的变形和嵌件的位移；
⑦选择内浇口位置时应有利于型腔中气体的排出
⑧选择内浇口位置时应避免塑件变形。