压力容器的下料工序

刍议压力容器的下料工序

摘要：压力容器的下料工序远不像表面看上去的那么简单，具体操作过程中涉及到领料、受压元件特性具体分析、钢材切割等内容，操作过程中一旦失误将会对整个工作流程造成十分重大的损失，笔者结合自己实际工作经验，对涉及到压力容器下料工序的关键部分进行仔细的分析与讲解，试图为相关学者研究以及实际工序操作提供有益的借鉴。

关键词：压力容器下料工序分析

压力容器下料工序在具体设备制作过程中是一项十分重要的操

作环节，然而在实际操作过程中，由于施工人员意识不到位以及相关业务水平不过关等原因，造成下料过程中往往出现各种各样的问题，从而无法对该工序的正常进行做出必要保证，这对设备制作造成了十分直接的影响，为有效的解决下料工序过程中所存在的问题，笔者结合自己实际工作经验，在以下几方面提出了改进建议。

一、领料工序所需要注意的事项

下料人员在领料过程中，必须对材料的规格、牌号进行仔细确认。同时在此基础上，要对所用材料进行仔细的外观检测，确保质量过关，具体检测标准如下：

1.要确保钢板没有分层现象。同时钢板表面要光洁，没有瑕疵，尤其要杜绝裂纹、气泡、甚至折叠、结疤以及出现各种各样夹杂的现象。一旦检查过程中出现此类不合格现象，必须及时的对其进行反馈并拒绝领料，从源头上保证材料的质量。

2.钢管质量要严格控制，在实际检查过程中，要保障钢管内外表面没有出现各种损坏现象，尤其是裂缝、折叠为代表的缺陷坚决不能够进入到下料工序中。

3.钢板厚度也是影响下料质量的一项重要指标，因此必须对钢板厚度检查后才能进行相应的下料工作，允许钢板厚度出现偏差，但必须保证偏差要控制在各项标准规定的数值之内，不得差异过大而放任不管。

二、常见受压元件的注意事项

1.筒体下料

在进行筒体下料时，必须参照图纸要求以及钢板的具体尺寸，对筒节的长度进行具体确定，然后画出相应的排版图，并按照具体要求进行相应的划线、下料工作。下料线的各个工序完成后，操作人员应当对对角线进行测量，测量工具可以使用钢卷尺。两条对角线的长度允差应该不大于一千分之一。筒体下料展开长度的允差如表一所示。

a类焊缝在同一个筒体应当保持平行，同时错开的距离应当大于或者等于305mm，十字焊缝切忌出现，划线应当线条分布均匀、可见度高，钢尺的松紧控制要符合具体的操作要求，相关标记要易于辨认，中线和相对线条的差异应当控制在0.6mm以内，下料工作应当在主要的受压器件标记完成并进行移植后才可进行。

高合金耐蚀钢以及奥氏体不锈钢在进行划线时，操作人员必须保证在具体工作过程中切忌对其表面进行损伤，为有效的对损伤情况

进行控制，建议使用墨以及色漆等没有腐蚀性的涂料，切冲印工作要在切断线上进行操作。

筒体拼焊焊缝要进行严格的数量控制，具体的筒体划线相关收缩量如表二所示：

2.法兰下料

应用全焊透结构方法对法兰的坡口型式进行相应的拼接，焊缝的顺利进行必须采用100%的超声波进行探伤。当法兰孔大于80mm时，需要进行相应的内孔切割。在其加工工作完成后，操作人员要进行具体的标记并进行移植，标记准则是清晰可见、同时书写规范。3.管板下料

在进行管板下料时，应当遵循以下原则：1.管板下料尽可能使用整版，切忌过多的焊接。2.换热管在使用过程中如果现实条件允许，尽可能使用整根管下料。3.外径不大于100mm的接管和换热管要进行无齿锯切割。相反的情况要进行等离子切割或者使用氧乙炔切割方法。在下料过程中，钢管的长度误差控制在3mm以内，钢管的长度要大于等于300mm。

3.1下料

依据钢板厚度，将其垫平，进行相应的割咀选择。圆形工件选用圆规进行切割工作，半自动切割机通常对矩形工件进行相应切割。

3.2等离子切割

等离子切割主要使用的对象为剪切板难以发挥功效的不锈钢以

及与其性质差别不大的有色金属材料。进行切割时，应当对被切割

对象垫平，保持切口整齐、光洁，并要确保熔渣及时清理。

3.3剪切下料

操作人员必须保证操作台的工作表面定时清理，没有泥沙、铁渣等杂物，剪切线以可见度好为宜；切料工作必须根据切床的实际工作能力进行相应操作，不得为图简便而进行过硬、过厚的方钢、圆钢材料剪切；进行数块零件剪切工作时，要对工作顺序合理、科学安排；剪切板的板面必须光洁，不得出现裂纹、分层等现象。

随着技术手段的不断更新换代，在实际操作过程中，应当选用半自动的切割机、切管机，保证切割质量的同时，还能有效地控制成本，提高生产效率。对于企业正产的生产经营以及获取更大的经济效益有着十分必要的作用。

三、结语

下料工序在实际操作过程中并不是一项简单的工作流程，要实现高质量的完成此道工序，必须对相应工作流程进行全面的控制与掌握，在对该项工序的工作特点进行详细分析并结合自身多年工作经验基础上总结出的操作方法，希望对相关人士提供必要参考，在互动、交流的基础上集思广益，为提高具体设备的制造质量贡献出应有的一份力量。

参考文献

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