供应商体系评审表
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供应商名称
供应商编码
供应商地址
现场审核时间
审核次数
审核人员
供应商陪同人员
已通过的体系认证：■TS16949■IS09000■IS014000□QC080000□无
评分项目
采购及供应商管理
来料控制
材料仓储管理
过程控制
成品仓储管理
出货控制
教育培训
计量和设备管理
变更管理
持续改进管理
商业中断和灾难恢复
有害物质过程管理
综合得分
得分
总体
评价
供应商确认
萨特公司确认
分类
序号
检查要点
评价
得分
注释
备注
1.0采购及供应商管理
1
采购计划是否根据订单制定
2
是否有系统保证物料按计划采购并按时到货
3
是否有适当的程序文件记录和表明存在适当的供应商评估过程？
4
是否有完全受控的合格供应商名单，并有系统防止未经授权从非合格供应商处采购的行为。
9
要求的检验和测试已严格执行，包括使用适当的仪器和设备
10
当检验或使用中发现物料不良，是否有证据证明将不良信息反馈供应商并要求采取改善活动以防止再次发生
11
材料出现问题但生产又急需时，是否有适当的处理方法
12
是否对特采的材料进行跟踪以确保产品满足要求
3.0材料仓储管理
13
是否明确规定了物料仓库的管理程序
14
物料状态（合格品、不合格品、待检品）等能明确区分和标识和隔离，并可追溯到检验报告
15
物料的帐、物、卡是否一致
16
是否有充分的控制措施防止未经检验或拒收的物料进入库房或投入使用
17
物料保管条件是否规定并可保证
18
是否执行先进先出
19
是否定义了物料的储存条件和有效期，并能保证储存条件和在有效期内发放材料
20
是否设立安全库存警，并有系统及管理
分类
序号
检查要点
评价
得分
注释
备注
4.0过程控制
21
是否确定了关键工序和质量控制点，并对关键工序的工序能力进行监控
3
22
是否有最新的作业指导书，并明确规定了过程控制的项目（包括过程监控的项目、抽样数、频次和方法）
3
23
作业场所是否放有适用的作业指导书，员工是否遵照了作业指导书的要求
35
仓库的环境是否规定并可保证
36
成品的帐、物、卡是否一致
37
是否为保护产品而规定了适当的叠放数量高度、放置方法、包装方式等
38
是否执行先进先出程序
39
是否建立了成品的有效期管理系统，对超储存期的成品是否标识、隔离并作适当的处置
40
是否设立安全库存，并有系统及时管理
分类
序号
检查要点
评价
得分
注释
备注
6.0出货控制
67
是否定期由有资格的内审员实施文件化的内部系统审核，评估体系的符合性，结果向管理层汇报和回顾。
68
是否有客户投诉处理系统或其他方法评估客户满意度，并有持续改善的目标。
69
是否有公司所有员工可参与的活动来推进持续的质量改善：如QC小组活动、跨部门小组、员工激励等。
11.0商业中断和灾难恢复
70
是否建立了紧急事件（如公共设施中断、原材料短缺、劳工短缺、主要设备故障、售后市场退货、自然灾害等）突发的应变处理计划和措施
71
是否建立了灾害事故的应急处理和灾难恢复计划，确保出现灾害事故（如火灾、爆炸、地震、水灾、台风））时，能够及时有效地采取措施，把损失降到最低，并确保灾难发生后企业的生产、销售的各项工作顺利进行，防止对客户生产造成影响
52
是否有仪器校准程序确保产品和过程参数测量的准确性
53
是否建立计量仪器台帐
54
是否明确规定校正计量的项目、方法、周期、标准以及有资格的人员
55
测量仪器是否标示有关合格证明、有效期并保证及时校准更换
56
是否有对超过计量精度要求的量具和测试设备进行隔离，并有控制措施防止其使用
57
测量仪器的校验标准可溯源到国家和国际认可的机构，鉴定文件归档保存
65
是否有向客户通报产品和过程更改的程序包括与下列相关的主要和关键变化：(a)规格和设计更改；(b)原材料的变化；(c)生产场地的变化或产品转移(d)产品停产；(e)过程技术参数的变化
分类
序号
检查要点
评价
得分
注释
备注
10.0持续改进管理
66
是否有规律的推行持续改善计划促进组织持续的改善质量和生产能力，从而达到提高内外部客户满意度的目的
3
24
是否实施对质量信息的反馈制度和处理方法
25
是否明确规定了检验项目、方法和标准
26
是否对检验数据与结果作记录
4.0过程控制
27
当发现倾向性不良情况时，是否有适当的反馈和处理，同时采取措施改善
28
不同批次的材料、半成品和成品的检验和过程状态标识是否清楚并可追溯
29
是否有适当的方法跟踪到当发生异常时每批产品的参数、质量记录、使用原材料等资料，即使在产品出厂以后
58
是否明确规定所有设备的维护和保养制度
59
是否实施了定期和日常检查保养
60
是否对易损工具/配件建立安全库存并对使用周期进行控制
61
当设备故障或异常时是否有适当的处理方法，并有记录表明采取适当的措施预防
9.0变更管理
62
是否有制定设计/工程变更管理规定
63
变更时是否经过了质量及可靠性试验的确认
64
是否保存有关变更的履历。
5
是否有程序和记录表明存在适当的供应商分级系统，对等级较低的供应商，采取适当的方法来控制和管理（例如，有否考虑采取帮助供应商改进的方法）
6
是否有系统支持供应商改善行动要求并有记录表明对供应商的反馈进行了分析和有效监控。
7
对关键供应商，是否有开展质量审核，并对供应商的业绩进行监控
2.0来料控制
8
是否制定了合理和规范的材料进货检验的作业指导书和进货检验标准来对材料进行检验
46
对于退货产品是否建立有效的管理程序，防止不合格品再次发给客户
7.0教育培训
47
是否明确了各层人员的资格要求
48
是否制定教育培训的计划，确保所有人员得到适当的培训
49
每年的培训教育是否按计划实施
50
是否保存培训的记录，以及可看到每个人的教育履历
51
培训的效果是否进行跟踪，但未满足要求时是否再培训
8.0计量和设备管理
30
制程的良品、不良品、次品等是否有适当的放置区域，返修/返工品再流通的程序是否建立
31
是否系统策划制定了每个工序的质量目标（非随机制定的），并为达到质量目标而实施的改善活动程序
32
是否有质量数据记录、统计、分析、公布的系统
33
是否很好的应用了统计技术（如管理图、SPC等）
5.0成品仓储管理
34
是否有程序详细规定了成品的仓储要求
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ41
是否制定了出货检查的项目、方法和标准，并且与客户的要求相一致
42
是否明确规定不合格的处理方法，并采取适当的改善活动防止问题的再发生
43
是否有对已发运的缺陷批次物料召回的程序，并可提供发给客户的通知。
44
对于在出厂后发生的不良项目是否追究发生原因以及制定纠正预防措施
45
新产品的出厂前，是否有足够质量检查数据以及安全性、可靠性测试数据
供应商编码
供应商地址
现场审核时间
审核次数
审核人员
供应商陪同人员
已通过的体系认证：■TS16949■IS09000■IS014000□QC080000□无
评分项目
采购及供应商管理
来料控制
材料仓储管理
过程控制
成品仓储管理
出货控制
教育培训
计量和设备管理
变更管理
持续改进管理
商业中断和灾难恢复
有害物质过程管理
综合得分
得分
总体
评价
供应商确认
萨特公司确认
分类
序号
检查要点
评价
得分
注释
备注
1.0采购及供应商管理
1
采购计划是否根据订单制定
2
是否有系统保证物料按计划采购并按时到货
3
是否有适当的程序文件记录和表明存在适当的供应商评估过程？
4
是否有完全受控的合格供应商名单，并有系统防止未经授权从非合格供应商处采购的行为。
9
要求的检验和测试已严格执行，包括使用适当的仪器和设备
10
当检验或使用中发现物料不良，是否有证据证明将不良信息反馈供应商并要求采取改善活动以防止再次发生
11
材料出现问题但生产又急需时，是否有适当的处理方法
12
是否对特采的材料进行跟踪以确保产品满足要求
3.0材料仓储管理
13
是否明确规定了物料仓库的管理程序
14
物料状态（合格品、不合格品、待检品）等能明确区分和标识和隔离，并可追溯到检验报告
15
物料的帐、物、卡是否一致
16
是否有充分的控制措施防止未经检验或拒收的物料进入库房或投入使用
17
物料保管条件是否规定并可保证
18
是否执行先进先出
19
是否定义了物料的储存条件和有效期，并能保证储存条件和在有效期内发放材料
20
是否设立安全库存警，并有系统及管理
分类
序号
检查要点
评价
得分
注释
备注
4.0过程控制
21
是否确定了关键工序和质量控制点，并对关键工序的工序能力进行监控
3
22
是否有最新的作业指导书，并明确规定了过程控制的项目（包括过程监控的项目、抽样数、频次和方法）
3
23
作业场所是否放有适用的作业指导书，员工是否遵照了作业指导书的要求
35
仓库的环境是否规定并可保证
36
成品的帐、物、卡是否一致
37
是否为保护产品而规定了适当的叠放数量高度、放置方法、包装方式等
38
是否执行先进先出程序
39
是否建立了成品的有效期管理系统，对超储存期的成品是否标识、隔离并作适当的处置
40
是否设立安全库存，并有系统及时管理
分类
序号
检查要点
评价
得分
注释
备注
6.0出货控制
67
是否定期由有资格的内审员实施文件化的内部系统审核，评估体系的符合性，结果向管理层汇报和回顾。
68
是否有客户投诉处理系统或其他方法评估客户满意度，并有持续改善的目标。
69
是否有公司所有员工可参与的活动来推进持续的质量改善：如QC小组活动、跨部门小组、员工激励等。
11.0商业中断和灾难恢复
70
是否建立了紧急事件（如公共设施中断、原材料短缺、劳工短缺、主要设备故障、售后市场退货、自然灾害等）突发的应变处理计划和措施
71
是否建立了灾害事故的应急处理和灾难恢复计划，确保出现灾害事故（如火灾、爆炸、地震、水灾、台风））时，能够及时有效地采取措施，把损失降到最低，并确保灾难发生后企业的生产、销售的各项工作顺利进行，防止对客户生产造成影响
52
是否有仪器校准程序确保产品和过程参数测量的准确性
53
是否建立计量仪器台帐
54
是否明确规定校正计量的项目、方法、周期、标准以及有资格的人员
55
测量仪器是否标示有关合格证明、有效期并保证及时校准更换
56
是否有对超过计量精度要求的量具和测试设备进行隔离，并有控制措施防止其使用
57
测量仪器的校验标准可溯源到国家和国际认可的机构，鉴定文件归档保存
65
是否有向客户通报产品和过程更改的程序包括与下列相关的主要和关键变化：(a)规格和设计更改；(b)原材料的变化；(c)生产场地的变化或产品转移(d)产品停产；(e)过程技术参数的变化
分类
序号
检查要点
评价
得分
注释
备注
10.0持续改进管理
66
是否有规律的推行持续改善计划促进组织持续的改善质量和生产能力，从而达到提高内外部客户满意度的目的
3
24
是否实施对质量信息的反馈制度和处理方法
25
是否明确规定了检验项目、方法和标准
26
是否对检验数据与结果作记录
4.0过程控制
27
当发现倾向性不良情况时，是否有适当的反馈和处理，同时采取措施改善
28
不同批次的材料、半成品和成品的检验和过程状态标识是否清楚并可追溯
29
是否有适当的方法跟踪到当发生异常时每批产品的参数、质量记录、使用原材料等资料，即使在产品出厂以后
58
是否明确规定所有设备的维护和保养制度
59
是否实施了定期和日常检查保养
60
是否对易损工具/配件建立安全库存并对使用周期进行控制
61
当设备故障或异常时是否有适当的处理方法，并有记录表明采取适当的措施预防
9.0变更管理
62
是否有制定设计/工程变更管理规定
63
变更时是否经过了质量及可靠性试验的确认
64
是否保存有关变更的履历。
5
是否有程序和记录表明存在适当的供应商分级系统，对等级较低的供应商，采取适当的方法来控制和管理（例如，有否考虑采取帮助供应商改进的方法）
6
是否有系统支持供应商改善行动要求并有记录表明对供应商的反馈进行了分析和有效监控。
7
对关键供应商，是否有开展质量审核，并对供应商的业绩进行监控
2.0来料控制
8
是否制定了合理和规范的材料进货检验的作业指导书和进货检验标准来对材料进行检验
46
对于退货产品是否建立有效的管理程序，防止不合格品再次发给客户
7.0教育培训
47
是否明确了各层人员的资格要求
48
是否制定教育培训的计划，确保所有人员得到适当的培训
49
每年的培训教育是否按计划实施
50
是否保存培训的记录，以及可看到每个人的教育履历
51
培训的效果是否进行跟踪，但未满足要求时是否再培训
8.0计量和设备管理
30
制程的良品、不良品、次品等是否有适当的放置区域，返修/返工品再流通的程序是否建立
31
是否系统策划制定了每个工序的质量目标（非随机制定的），并为达到质量目标而实施的改善活动程序
32
是否有质量数据记录、统计、分析、公布的系统
33
是否很好的应用了统计技术（如管理图、SPC等）
5.0成品仓储管理
34
是否有程序详细规定了成品的仓储要求
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ41
是否制定了出货检查的项目、方法和标准，并且与客户的要求相一致
42
是否明确规定不合格的处理方法，并采取适当的改善活动防止问题的再发生
43
是否有对已发运的缺陷批次物料召回的程序，并可提供发给客户的通知。
44
对于在出厂后发生的不良项目是否追究发生原因以及制定纠正预防措施
45
新产品的出厂前，是否有足够质量检查数据以及安全性、可靠性测试数据