工艺规范书制定步骤和方法
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各工序基本尺寸公差 1) 半精车：IT10=0.12 Ф70.40-0.12 2) 粗车：IT12=0.4 Ф71.50-0.4 各工序加工表面粗糙度 半精车 Ra3.2 粗车Ra12.5
填写工艺卡片
示例：精车工序卡片
装配工艺
机械产品的质量必须由装配最终来保证。 零件、组件、部件、总装、部装、组装 装配的工作量比重大：主要靠手工完成
外圆柱面加工方法
8 粗车—半精车—精 车—精细车（或金刚 车） IT6~IT7 0.025~0.4 主要用于要 求较高的有 色金属加工
9
粗 车 — 半 精 车 — 粗 IT5以上 磨—精磨—超精磨 （或镜面磨）
0.006~0.025 (或Rz0.05)
极高精度外 圆加工
10
粗车—半精车—粗 磨—精磨—研磨
IT5以上
0.006~0.1 (或Rz0.05)
确定工序的集中和分散
工序集中
1)
2)
3)
工件在一次装夹后，可以加工多个表面，能较好地保证加工表面之间相互位 置精度;可以减少装夹工件的次数和辅助时间；减少工件在机床之间的搬运次 数，有利于缩短生产周期。 可减少机床数量、操作工人，节省车间生产面积，简化生产计划和生产组织 工作。 采用的设备（加工中心）与工装结构复杂、投资大，调整和维修的难度大， 对工人的技术水平要求高
安排原则：基准先行，先主后次，先粗后精，先面后孔 热处理工序的安排： 1) 预备热处理：退火、正火，加工之前，调整工件的切
削加工性，消除应力。
调质处理：粗加工之后 3) 最终热处理：淬火、回火，半精加工后，磨之前 辅助工序的安排：
2)
1)
2)
检验工序：粗加工后； 重要工序前后；送往外车间之 前…… 去毛刺，清洗， 涂防锈油
举例：活塞刀杆技术要求分析
活塞刀杆零件图
活塞刀杆加工路线
退火（一条热处理曲线）→粗车（基准先行） →半精车（两顶尖定位）→钳（ ？）→淬 火回火（两条热处理曲线）→ 磨（两顶尖定位） →线切割（ ？）
确定各工序所采用的设备
机床规格与零件外形尺寸相适应 机床精度与工序要求的精度相适应 机床的效率与零件的生产类型相适应 与现有的设备条件相适应
轴磨削的加工余量（mm)［摘录自手册］
轴的直径d 轴的性 质 轴的长度L ≤100 ＞100～250 ＞250～500 ……
直径余量a
……
＞50～80 未淬硬 淬硬 ＞80～120 未淬硬 淬硬 …… 0.3 0.4 0.4 0.5 0.4 0.5 0.4 0.5 0.4 0.5 0.5 0.6
举例：活塞刀杆外圆工序尺寸与公差的确定
工序分散
1) 2) 3)
机床设备（专用设备）及工装比较简单，调整方便，生产工人易于掌握。 可以采用最合理的切削用量，减少机动时间。 设备数量多，操作工人多，生产面积大。
工序分散：20世纪20年代，设备密集型 ，流水自动线 工序集中：20世纪50年代后，信息密集型，加工中心，多品种小 批量特点
安排加工顺序
互为基准，反复加工 自为基准：选加工表面本身为基准，仅能提高加工面本身
的尺寸、形状精度
装夹可靠
消除基准不重合误差
如图：尺寸A、B是设计要求尺寸，而（调整法）加工中 直接保证的尺寸是A、C尺寸，则： Bmax=Amax-Cmin Cmin=Amax-Bmax Bmin=Amin-Cmax Cmax=Amin-Bmin ∆C= ∆B- ∆A ∆C< ∆B 1. 提高了加工精度（有时则需采用更高精度的加工方 法，如由铣改磨） 2. 如果精度太高，迫使重新考虑定位方案（使定位基 准与设计基准一致） 3. 改变加工方式（如放弃调整法改用试切法加工）
选择工艺装备
即确定各工序所需的刀、夹、量、辅具。 需要采用专用工艺装备，应提出设计任 务书。
确定各工序的加工余量
加工总余量和工序余量
加工总余量：毛坯尺寸与零件图的设计尺寸之差 2) 工序余量：相邻两工序的工序尺寸之差 a) 对称余量：外圆、孔 b) 单边余量：平面 由于工序尺寸有公差，实际切除的余量大小不等
工艺设备
对工人的 技术要求 工艺文件
需一定技术水平的 对调整工的技术水平要 工人 求高，对操作工的技术 水平要求低 有工艺过程卡，关 有工艺过程卡和工序卡， 键零件要工序卡 关键工序要调整卡和检 验卡 中等 较低
有工艺过程卡，关键工 序要工序卡 较高
成本
制定工艺规程的基本步骤
分析原始资料 确定原始毛坯 拟定工艺方案 确定各工序所采用的设备 选择工艺装备 确定各工序的技术检验要求及检验方法 确定各工序的加工余量 确定工序尺寸和工序公差 填写工艺文件
毛坯的制造方 法与加工余料
木模手工造型或自由锻造， 部分采用金属模 毛坯精度低，加工余量大 铸造或模锻。毛 坯精度和加工余 量中等 通用机床。按机床类别采 用机群式布置 部分通用机床和 高效机床。按工 件类别分工段排 列设备
机床设备极其 布置形式
各种生产类型的工艺特征
大多采用通用夹具、标 准附件、通用刀具和万 能量具。靠划线和试切 法达到精度要求 需技术水平高的工人 广泛采用夹具，部 分靠找正装夹达到 精度要求。较多采 用专用刀具和量具 广泛采用专用高效夹具、 复合刀具、专用量具或 自动检验装置。靠调整 法达到精度要求
生产纲领和生产类型
生产纲领：产量、进度计划 生产批量：一次投入或产出的同一产品 （或零件）的数量 生产类型：单件小批、成批、大批大量
生产类型和生产纲领等的关系
生产纲领 （ 年 或件 年 生产类型 生产纲领/（台·年-1 或件·年-1 ） 小型机械或 轻型零件 中型机械或 中型零件 重型机械或 重型零件 工作地每月 担负的工序 数 工序数·月 工序数 月-1 不作规定 ＞20~40 ＞10~20 1
确定各表面的加工方法
加工方法的选择：
外圆：车、磨 孔： 钻、扩、铰、车、磨、拉 平面：铣、刨、磨、车
选择依据： 1) 零件材料性质及热处理要求 2) 零件加工表面的尺寸公差等级和表面粗糙度 3) 零件加工表面的位置精度要求 4) 零件的形状与尺寸 5) 生产类型 6) 具体生产条件
外圆柱面加工方法
确定余量的方法
1) 2) 3)
分析计算 经验估计法 查表法
确定工序尺寸和工序公差（基准重合时）
1. 2.
3. 4.
方法：往前推算法 顺序：先确定各工序余量的基本尺寸，再有后往前逐 个工序推算，即由零件上的设计尺寸开始，有最后一 道工序向前工序推算，直到毛坯尺寸。 公差等级：中间各工序尺寸公差等级都按经济精度。 极限偏差：按“入体原则”确定，即轴类取负偏差， 孔类取正偏差，长度及毛坯取正负偏差双向标注
分析原始资料
有关图纸：装配图、零件图、毛坯图 生产纲领 现场条件：设备规格、负荷、精度、工 夹量具 国内外先进经验及有关技术手册
确定原始毛坯
型材：棒料、方料、管料、 铸坯：复杂的箱体类、曲轴（球墨铸铁） 锻坯：综合性能好 焊坯：奇异件、尺寸变化较大件
拟定工艺方案（核心内容）
选择定位基准 确定定位夹紧方法 确定各表面的加工方法 确定工序的集中和分散 安排加工顺序 一般需要提出几个程的格式（JB/Z187.3-88)
工艺过程卡片：以工序为单位简要说明产品或零件的加工（或
装配）过程的一种工艺文件。(工艺路线）
机械加工工艺卡片：以工序为单位，详细说明产品或零件在
某一工艺阶段中的工序号、工序名称、工序内容、工序参数，操 作要求以及采用的设备和工艺装备。
机械加工工序卡片：在工艺卡或过程卡的基础上，按 每道工序所编制的一种工艺文件，一般有工序简图， 并详细说明该工序的每一个工步的加工（或装配）内 容、工艺参数、操作要求以及所用设备和工艺装备。
机械加工（装配） 机械加工（装配）工艺规程的制订
（YJ190）液压剪
生产过程
原材料准备与储存 毛坯的生产：型材（棒料、方料、管料）、铸 坯、锻坯、焊坯 毛坯经过机械加工、热处理而成为零件 零件装配成机械 机械的质量检查及运行试验 机械的油漆和包装
基本概念
工艺过程:改变生产对象的形状、相对位置和性质等，
工艺特征 零件的互换性 生产类型 单件小批 用修配法钳工修配，缺乏 互换性 中批 大部分具有互换 性。装配精度要 求高时，灵活应 用分组装配法和 调整法，同时还 保留某些装配法 大批大量 具有广泛的互换 性。少数装配精 度较高处，采用 分组装配法和调 整法。 广泛采用金属模 机器造型、模锻 或其他高效方法。 毛坯精度高，加 工余量小 广泛采用高效专 用机床及自动机 床。按流水线和 自动线排列设备
选择定位基准
1. 2. 1) 2)
定位基准的概念 装夹：定位与夹紧 基准：作为“依据”的点线面 设计基准： 工艺基准：定位基准、装配基准、测量基准
精基准的选择
基准重合原则：设计基准与定位基准重合，消除基准不
重合误差
基准统一：选择尽可能多的表面加工时都能使用的基准
1. 2.
易保证各加工表面的相对位置精度 简化了工艺过程，使各工序所用夹具比较统一
几种工艺文件出现的场合及使用范围
过程卡 出 单件小批 √ 现 √ 成批 场 合 大批大量 √ 使 用 范 围 工厂设计 计划调度 材料供应 工具供应 工艺卡 〤 〤 √ 车间 技术科 检验科 工序卡 〤 重要零件 √ 工序工人 检验卡 〤 重要零件 √ 检验工人
YJ190液压剪整体结构动画演示
YJ190液压剪工作原理动画演示
1)
合理确定余量的意义
1) 2) 3)
过大：增加了劳动量，最耐磨的表面金属层被切除 过小：毛坯或上道工序的缺陷去不了 精加工余量要合理：增加了时间，破坏了精度
确定各工序的加工余量
影响加工余量的因素
1) 2) 3) 4)
上道工序表面粗糙度与缺陷 上道工序尺寸公差 上道工序形位误差 本道工序的装夹误差
单件生产 ≤100 小批生产 ＞100~500 中批生产 ＞500~5000 大批生产 ＞5000~50000 大量生产 ＞50000
≤10 ＞10~150 ＞150~500 ＞5000
≤5 ＞5~100 ＞100~300 ＞1000
＞500~5000 ＞300~1000 ＞1~10
各种生产类型的工艺特征
使其成为成品或半成品的过程。如：热加工工艺过程、 机械加工工艺过程、热处理工艺过程、装配工艺过程 等
机械加工工艺过程 装配工艺过程
工艺规程的概念与作用
工艺规程的概念
规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等的工艺文件
工艺规程的作用
① ② ③
组织车间生产的主要技术文件 生产准备和计划调度的主要依据 新建或扩建工厂、车间的基本技术文件
装配工作的基本内容
清洗 连接：
1) 2)
可拆卸连接：螺纹连接、销连接、键连接 不可拆卸连接：过盈连接、焊接等
校正、调整与配作
举例：活塞刀杆零件的结构特点分析
回转沟 槽的加 工 大孔 的加 工 外圆面 的加工 沟槽的 加工
小孔 的加 工
外圆面的 加工
机械加工工艺过程的组成
工序：一个或一组工人，在一个工作地，对一个或同时对几
个工件连续完成的那一部分工艺过程
工步：加工表面、加工工具不变，连续完成的那一部分工序 工作行程：走刀 安装：
序 加工方法 号 1 2 3 4 5 6 7 粗车 粗车—半精车 粗车—半精车—精车 粗车—半精车—精车—滚 压（或抛光） 粗车—半精车—磨削 粗车—半精车—粗磨—精 磨 粗车—半精车—粗磨—精 磨—超精加工（或轮式超 精磨） 经济精度（以 经济表面粗 公差等级表示） 糙度Ra值 /μm IT11~IT13 IT8~IT10 IT7~IT8 IT7~IT8 IT7~IT8 IT6~IT7 IT5 12.5~50 3.2~6.3 0.8~1.6 0.025~0.2 0.4~0.8 0.1~0.4 0.012~0.1 (或Rz0.1) 主要用于淬 火钢，也可 以用于未淬 火钢，但不 宜加工有色 金属 适用范围 适用于淬火 钢以外的各 种金属
−0.03 −0.06
举例：活塞刀杆外圆工序尺寸与公差的确定
• • •
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外圆加工方案：粗车→半精车→磨 -0.03 设计尺寸Ф70 -0.06 加工余量（查表确定）： 1) 磨外圆余量：0.4mm 2) 半精车余量：1.1mm 3) 粗车余量：3.5mm 各工序基本尺寸 1) 半精车：70＋0.4=70.4 2) 粗车：70.4＋1.1=71.5 3) 毛坯：71.5＋3.5=75
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各工序基本尺寸公差 1) 半精车：IT10=0.12 Ф70.40-0.12 2) 粗车：IT12=0.4 Ф71.50-0.4 各工序加工表面粗糙度 半精车 Ra3.2 粗车Ra12.5
填写工艺卡片
示例：精车工序卡片
装配工艺
机械产品的质量必须由装配最终来保证。 零件、组件、部件、总装、部装、组装 装配的工作量比重大：主要靠手工完成
外圆柱面加工方法
8 粗车—半精车—精 车—精细车（或金刚 车） IT6~IT7 0.025~0.4 主要用于要 求较高的有 色金属加工
9
粗 车 — 半 精 车 — 粗 IT5以上 磨—精磨—超精磨 （或镜面磨）
0.006~0.025 (或Rz0.05)
极高精度外 圆加工
10
粗车—半精车—粗 磨—精磨—研磨
IT5以上
0.006~0.1 (或Rz0.05)
确定工序的集中和分散
工序集中
1)
2)
3)
工件在一次装夹后，可以加工多个表面，能较好地保证加工表面之间相互位 置精度;可以减少装夹工件的次数和辅助时间；减少工件在机床之间的搬运次 数，有利于缩短生产周期。 可减少机床数量、操作工人，节省车间生产面积，简化生产计划和生产组织 工作。 采用的设备（加工中心）与工装结构复杂、投资大，调整和维修的难度大， 对工人的技术水平要求高
安排原则：基准先行，先主后次，先粗后精，先面后孔 热处理工序的安排： 1) 预备热处理：退火、正火，加工之前，调整工件的切
削加工性，消除应力。
调质处理：粗加工之后 3) 最终热处理：淬火、回火，半精加工后，磨之前 辅助工序的安排：
2)
1)
2)
检验工序：粗加工后； 重要工序前后；送往外车间之 前…… 去毛刺，清洗， 涂防锈油
举例：活塞刀杆技术要求分析
活塞刀杆零件图
活塞刀杆加工路线
退火（一条热处理曲线）→粗车（基准先行） →半精车（两顶尖定位）→钳（ ？）→淬 火回火（两条热处理曲线）→ 磨（两顶尖定位） →线切割（ ？）
确定各工序所采用的设备
机床规格与零件外形尺寸相适应 机床精度与工序要求的精度相适应 机床的效率与零件的生产类型相适应 与现有的设备条件相适应
轴磨削的加工余量（mm)［摘录自手册］
轴的直径d 轴的性 质 轴的长度L ≤100 ＞100～250 ＞250～500 ……
直径余量a
……
＞50～80 未淬硬 淬硬 ＞80～120 未淬硬 淬硬 …… 0.3 0.4 0.4 0.5 0.4 0.5 0.4 0.5 0.4 0.5 0.5 0.6
举例：活塞刀杆外圆工序尺寸与公差的确定
工序分散
1) 2) 3)
机床设备（专用设备）及工装比较简单，调整方便，生产工人易于掌握。 可以采用最合理的切削用量，减少机动时间。 设备数量多，操作工人多，生产面积大。
工序分散：20世纪20年代，设备密集型 ，流水自动线 工序集中：20世纪50年代后，信息密集型，加工中心，多品种小 批量特点
安排加工顺序
互为基准，反复加工 自为基准：选加工表面本身为基准，仅能提高加工面本身
的尺寸、形状精度
装夹可靠
消除基准不重合误差
如图：尺寸A、B是设计要求尺寸，而（调整法）加工中 直接保证的尺寸是A、C尺寸，则： Bmax=Amax-Cmin Cmin=Amax-Bmax Bmin=Amin-Cmax Cmax=Amin-Bmin ∆C= ∆B- ∆A ∆C< ∆B 1. 提高了加工精度（有时则需采用更高精度的加工方 法，如由铣改磨） 2. 如果精度太高，迫使重新考虑定位方案（使定位基 准与设计基准一致） 3. 改变加工方式（如放弃调整法改用试切法加工）
选择工艺装备
即确定各工序所需的刀、夹、量、辅具。 需要采用专用工艺装备，应提出设计任 务书。
确定各工序的加工余量
加工总余量和工序余量
加工总余量：毛坯尺寸与零件图的设计尺寸之差 2) 工序余量：相邻两工序的工序尺寸之差 a) 对称余量：外圆、孔 b) 单边余量：平面 由于工序尺寸有公差，实际切除的余量大小不等
工艺设备
对工人的 技术要求 工艺文件
需一定技术水平的 对调整工的技术水平要 工人 求高，对操作工的技术 水平要求低 有工艺过程卡，关 有工艺过程卡和工序卡， 键零件要工序卡 关键工序要调整卡和检 验卡 中等 较低
有工艺过程卡，关键工 序要工序卡 较高
成本
制定工艺规程的基本步骤
分析原始资料 确定原始毛坯 拟定工艺方案 确定各工序所采用的设备 选择工艺装备 确定各工序的技术检验要求及检验方法 确定各工序的加工余量 确定工序尺寸和工序公差 填写工艺文件
毛坯的制造方 法与加工余料
木模手工造型或自由锻造， 部分采用金属模 毛坯精度低，加工余量大 铸造或模锻。毛 坯精度和加工余 量中等 通用机床。按机床类别采 用机群式布置 部分通用机床和 高效机床。按工 件类别分工段排 列设备
机床设备极其 布置形式
各种生产类型的工艺特征
大多采用通用夹具、标 准附件、通用刀具和万 能量具。靠划线和试切 法达到精度要求 需技术水平高的工人 广泛采用夹具，部 分靠找正装夹达到 精度要求。较多采 用专用刀具和量具 广泛采用专用高效夹具、 复合刀具、专用量具或 自动检验装置。靠调整 法达到精度要求
生产纲领和生产类型
生产纲领：产量、进度计划 生产批量：一次投入或产出的同一产品 （或零件）的数量 生产类型：单件小批、成批、大批大量
生产类型和生产纲领等的关系
生产纲领 （ 年 或件 年 生产类型 生产纲领/（台·年-1 或件·年-1 ） 小型机械或 轻型零件 中型机械或 中型零件 重型机械或 重型零件 工作地每月 担负的工序 数 工序数·月 工序数 月-1 不作规定 ＞20~40 ＞10~20 1
确定各表面的加工方法
加工方法的选择：
外圆：车、磨 孔： 钻、扩、铰、车、磨、拉 平面：铣、刨、磨、车
选择依据： 1) 零件材料性质及热处理要求 2) 零件加工表面的尺寸公差等级和表面粗糙度 3) 零件加工表面的位置精度要求 4) 零件的形状与尺寸 5) 生产类型 6) 具体生产条件
外圆柱面加工方法
确定余量的方法
1) 2) 3)
分析计算 经验估计法 查表法
确定工序尺寸和工序公差（基准重合时）
1. 2.
3. 4.
方法：往前推算法 顺序：先确定各工序余量的基本尺寸，再有后往前逐 个工序推算，即由零件上的设计尺寸开始，有最后一 道工序向前工序推算，直到毛坯尺寸。 公差等级：中间各工序尺寸公差等级都按经济精度。 极限偏差：按“入体原则”确定，即轴类取负偏差， 孔类取正偏差，长度及毛坯取正负偏差双向标注
分析原始资料
有关图纸：装配图、零件图、毛坯图 生产纲领 现场条件：设备规格、负荷、精度、工 夹量具 国内外先进经验及有关技术手册
确定原始毛坯
型材：棒料、方料、管料、 铸坯：复杂的箱体类、曲轴（球墨铸铁） 锻坯：综合性能好 焊坯：奇异件、尺寸变化较大件
拟定工艺方案（核心内容）
选择定位基准 确定定位夹紧方法 确定各表面的加工方法 确定工序的集中和分散 安排加工顺序 一般需要提出几个程的格式（JB/Z187.3-88)
工艺过程卡片：以工序为单位简要说明产品或零件的加工（或
装配）过程的一种工艺文件。(工艺路线）
机械加工工艺卡片：以工序为单位，详细说明产品或零件在
某一工艺阶段中的工序号、工序名称、工序内容、工序参数，操 作要求以及采用的设备和工艺装备。
机械加工工序卡片：在工艺卡或过程卡的基础上，按 每道工序所编制的一种工艺文件，一般有工序简图， 并详细说明该工序的每一个工步的加工（或装配）内 容、工艺参数、操作要求以及所用设备和工艺装备。
机械加工（装配） 机械加工（装配）工艺规程的制订
（YJ190）液压剪
生产过程
原材料准备与储存 毛坯的生产：型材（棒料、方料、管料）、铸 坯、锻坯、焊坯 毛坯经过机械加工、热处理而成为零件 零件装配成机械 机械的质量检查及运行试验 机械的油漆和包装
基本概念
工艺过程:改变生产对象的形状、相对位置和性质等，
工艺特征 零件的互换性 生产类型 单件小批 用修配法钳工修配，缺乏 互换性 中批 大部分具有互换 性。装配精度要 求高时，灵活应 用分组装配法和 调整法，同时还 保留某些装配法 大批大量 具有广泛的互换 性。少数装配精 度较高处，采用 分组装配法和调 整法。 广泛采用金属模 机器造型、模锻 或其他高效方法。 毛坯精度高，加 工余量小 广泛采用高效专 用机床及自动机 床。按流水线和 自动线排列设备
选择定位基准
1. 2. 1) 2)
定位基准的概念 装夹：定位与夹紧 基准：作为“依据”的点线面 设计基准： 工艺基准：定位基准、装配基准、测量基准
精基准的选择
基准重合原则：设计基准与定位基准重合，消除基准不
重合误差
基准统一：选择尽可能多的表面加工时都能使用的基准
1. 2.
易保证各加工表面的相对位置精度 简化了工艺过程，使各工序所用夹具比较统一
几种工艺文件出现的场合及使用范围
过程卡 出 单件小批 √ 现 √ 成批 场 合 大批大量 √ 使 用 范 围 工厂设计 计划调度 材料供应 工具供应 工艺卡 〤 〤 √ 车间 技术科 检验科 工序卡 〤 重要零件 √ 工序工人 检验卡 〤 重要零件 √ 检验工人
YJ190液压剪整体结构动画演示
YJ190液压剪工作原理动画演示
1)
合理确定余量的意义
1) 2) 3)
过大：增加了劳动量，最耐磨的表面金属层被切除 过小：毛坯或上道工序的缺陷去不了 精加工余量要合理：增加了时间，破坏了精度
确定各工序的加工余量
影响加工余量的因素
1) 2) 3) 4)
上道工序表面粗糙度与缺陷 上道工序尺寸公差 上道工序形位误差 本道工序的装夹误差
单件生产 ≤100 小批生产 ＞100~500 中批生产 ＞500~5000 大批生产 ＞5000~50000 大量生产 ＞50000
≤10 ＞10~150 ＞150~500 ＞5000
≤5 ＞5~100 ＞100~300 ＞1000
＞500~5000 ＞300~1000 ＞1~10
各种生产类型的工艺特征
使其成为成品或半成品的过程。如：热加工工艺过程、 机械加工工艺过程、热处理工艺过程、装配工艺过程 等
机械加工工艺过程 装配工艺过程
工艺规程的概念与作用
工艺规程的概念
规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等的工艺文件
工艺规程的作用
① ② ③
组织车间生产的主要技术文件 生产准备和计划调度的主要依据 新建或扩建工厂、车间的基本技术文件
装配工作的基本内容
清洗 连接：
1) 2)
可拆卸连接：螺纹连接、销连接、键连接 不可拆卸连接：过盈连接、焊接等
校正、调整与配作
举例：活塞刀杆零件的结构特点分析
回转沟 槽的加 工 大孔 的加 工 外圆面 的加工 沟槽的 加工
小孔 的加 工
外圆面的 加工
机械加工工艺过程的组成
工序：一个或一组工人，在一个工作地，对一个或同时对几
个工件连续完成的那一部分工艺过程
工步：加工表面、加工工具不变，连续完成的那一部分工序 工作行程：走刀 安装：
序 加工方法 号 1 2 3 4 5 6 7 粗车 粗车—半精车 粗车—半精车—精车 粗车—半精车—精车—滚 压（或抛光） 粗车—半精车—磨削 粗车—半精车—粗磨—精 磨 粗车—半精车—粗磨—精 磨—超精加工（或轮式超 精磨） 经济精度（以 经济表面粗 公差等级表示） 糙度Ra值 /μm IT11~IT13 IT8~IT10 IT7~IT8 IT7~IT8 IT7~IT8 IT6~IT7 IT5 12.5~50 3.2~6.3 0.8~1.6 0.025~0.2 0.4~0.8 0.1~0.4 0.012~0.1 (或Rz0.1) 主要用于淬 火钢，也可 以用于未淬 火钢，但不 宜加工有色 金属 适用范围 适用于淬火 钢以外的各 种金属
−0.03 −0.06
举例：活塞刀杆外圆工序尺寸与公差的确定
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外圆加工方案：粗车→半精车→磨 -0.03 设计尺寸Ф70 -0.06 加工余量（查表确定）： 1) 磨外圆余量：0.4mm 2) 半精车余量：1.1mm 3) 粗车余量：3.5mm 各工序基本尺寸 1) 半精车：70＋0.4=70.4 2) 粗车：70.4＋1.1=71.5 3) 毛坯：71.5＋3.5=75