多腔多方向抽芯注塑模具设计

塑件选材及性能分析
塑件精度要求较高，且用于配合部位 的零件，尺寸精度要求较好。从成型的角 度因该考虑成型性能良好，材料来源广泛 的材料，综合各方面考虑，故选择ABS作为 原材料。
ABS的化学名称为苯乙烯-丁二烯-丙 烯腈共聚物，为非结晶形塑料，吸湿性强， 要充分干燥，流动性中等，它的机械性能 良好，是一种性能良好的工程塑料。
因而，多腔多方向成型技术的研究与开发具有相 当重要的理论意义和实用价值。以此作为一个突 破口，带动和促进相关塑件产品注塑成形技术的 发展和技术创新，将会产生显著的经济价值。
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课题的展开思路和框架
本课题解决的主要问题是多腔多方向 注塑模方案的拟定的模具结构的设计，在 选择分型面的时候要考虑到模具的复杂程 度。塑件有四个方向的侧抽芯，模具采用 侧向抽芯时结构会比较复杂，各个机构部 件不可以发生干涉。注塑模具总体设计思 路如下：
主流道的的尺寸直接 影响到熔体的流动速度和 充模时间，由于其与高温 塑料熔体及注塑机喷嘴反 复接触，因此将其设计成 可更换的浇口套
主流道浇口套的结构形式
2、 分流道的设计
设计时考虑到要尽量减少在流道内的 压力损失和尽可能避免熔体温度偏低，同 时还考虑到减少分流道的容积和压力平衡， 因此采用平衡式分流道。
模具工作原理
开模时，动模部分向后移动，塑件在凹模和 成型镶件作用下随动模一起移动，在弹簧的作用 下首先实现塑件两脚圆孔的侧抽芯，同时开模力 通过斜导柱以及弯销带动侧型芯滑块，使其在动 模板上的导滑槽内向外滑动，继续开模，直至型 芯与塑件完全脱开，完成侧向抽芯动作，弯销在 定位块的作用下并未和侧滑块分离。
课题背景
塑料工业产品的品种和数量不断增加， 产品更新换代加快，对产品质量、样式和 外观也不断提出新要求，使注塑模具需求 量增加，对注塑模具质量要求也越来越高， 同时力求尽可能缩短注塑模具的设计和生 产周期，所以注塑模具技术直接影响着制 造业的发展、产品更新换代和企业竞争能 力。
课题意义
在实际生产中，为提高生产效率、降低生产 成本，提高竞争力，中小型制品常采用一模多腔 方案。为了能够生产出可节约投资成本和时间成 本，以及提高注塑生产效率的模具，设计者们不 断使用新材料和新技术，而这些新材料和新技术 则在一定程度上代表了注塑模具制造的新趋势。
成型设备的选择
通过有关计算和参数校核，选型号为SZ200/120卧式注塑机。其参数如下
理论注射容积 (cm³）
注射压力(MPa)
塑化能力(g/s)
锁模力(kN)
移模行程(mm)
模具最小厚度 (mm)
模具定位孔直 径(mm)
200 150 45 1200 305 230 Φ125
螺杆直径(mm)
40
2、 浇口位置的确定
该模具采用一模两腔，根据塑件结构， 为了便于调整充模时的剪切速率和封闭时 间，因此采用侧浇口进料。
成型零件结构设计
凹模
成型镶件
镶块的组合
本塑件有两个尖角型腔，为简化结构，增强强 度与加工方便，在不影响塑件使用要求的前提 下，把型腔分为两块，使内表面变成外表面， 成为两块镶块的组合。
随后，注塑机推出机构开始工作，推杆将塑件从 动模一侧的凹模内推出。
合模时，由回程杆，同时侧滑块带动型芯在弯销 和斜导柱作用下向凹模内移动实现复位，最后侧 滑块被楔紧块锁紧，准备下一周期注塑。
模具总装配图
谢
谢
注射速率(g/s)
螺杆转速 (r/min) 拉杆内向距离
(mm) 模具最大厚度
(mm)
喷嘴口孔径(mm)
105 0—220 355×385
400 Φ3
喷嘴球半径(mm)
SR12
浇注系统 设计
分型面 选择
模具结构 设计
抽芯机 构设计
冷却系统 设计
分型面的选择
型腔的数量及排列方式
浇注系统的设计
1、 主流道的设计
毕业设计课题调 研和相关资料收集
理论分析，制定 设计方案
编写设计说明 书
绘制模具装配图 及非标准件零件图
成型设备 选择
模具结 构
设计
塑件工艺 分析
内容摘要
模具工作 原理
产品三维造型
塑件工艺性分析
该塑件形状并不复杂，但它在四个方向上有滑槽， 在第四个方向还有两个φ8的小孔，以本塑件的最大 平面为分型面，它需要四个方向的抽芯机构。本塑 件的滑槽需要与其它塑件有滑动配合，所以要保证 滑槽与滑槽之间，孔与孔之间的中心距尺寸精度。 由于塑件冷却后产生收缩，会紧紧地包住模具型芯、 型腔中凸出的部分，使塑件脱出困难，强行取出会 导致塑件表面擦伤、拉毛。为了方便脱模，塑件设 计时必须考虑与脱模（及轴芯）方向平行的内、外 表面，设计足够的脱模斜度，塑件上型芯统一脱模 斜度为1° 。
抽芯机构的设计
1、 两个脚处孔的侧抽芯机构设计
2、 较长方向滑槽的抽芯机构设计
3 、 两个短方向滑槽的抽芯机构设计
脱模机构设计
脱模机构采用顶杆脱模，由于不会产 生滑块与顶杆相干涉的现象，所以只需回 程杆复位为下一次成型做准备。
冷却系统设计
由于型芯部分结构复杂，冷水道不宜 开在动模上，所以把冷却水道开在定模板 上，并且避免水道传过各种活动镶块及开 孔部位，冷却水道孔径为Φ8mm，其分布 如下图：