精益生产管理讲义
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精益生产管理培训PPT课件
精益生产管理培训PPT课件
汇报人:
2023-12-22
目
CONTENCT
录
• 精益生产管理概述 • 精益生产现场管理 • 精益生产流程优化 • 精益生产工具与方法 • 精益生产物料管理 • 精益生产质量管理 • 精益生产人力资源管理
01
精益生产管理概述
精益生产起源与发展
起源
精益生产起源于20世纪50年代的日本丰田汽车公司，旨在通过消 除浪费、提高效率来降低成本、提升产品质量和客户满意度。
生产线平衡定义
通过对生产线上各工序的作业时间、作业内容等进行调整 ，使得各工序的作业时间尽可能相等，以达到提高生产效 率和降低生产成本的目的。
生产线平衡改善方法
包括作业分解、作业合并、作业重排、添加缓冲区等。
生产线平衡改善效果
提高生产效率、减少在制品数量、降低生产成本、提高产 品质量等。
快速换模（SMED）技术
06
精益生产质量管理
全面质量管理（TQM）理念导入
TQM定义
全面质量管理是一种全员、全过程、全企业的品 质管理。
TQM核心理念
以顾客为中心，追求卓越。
TQM实施步骤
制定质量方针、建立质量保证体系、开展质量控 制和质量改进活动。
过程质量控制方法
过程质量控制定义
对生产过程中的影响产品质量的 因素进行有效的控制和管理。
通过制定标准化作业指导书和 操作流程，确保员工按照统一 的标准进行操作，提高产品质 量和生产效率。
员工参与
鼓励员工积极参与持续改进活 动，提出改进建议和意见，激 发员工的创造力和积极性。
激励机制
建立激励机制，对提出有效改 进建议和取得显著成果的员工 给予奖励和表彰，形成持续改 进的良好氛围。
汇报人:
2023-12-22
目
CONTENCT
录
• 精益生产管理概述 • 精益生产现场管理 • 精益生产流程优化 • 精益生产工具与方法 • 精益生产物料管理 • 精益生产质量管理 • 精益生产人力资源管理
01
精益生产管理概述
精益生产起源与发展
起源
精益生产起源于20世纪50年代的日本丰田汽车公司，旨在通过消 除浪费、提高效率来降低成本、提升产品质量和客户满意度。
生产线平衡定义
通过对生产线上各工序的作业时间、作业内容等进行调整 ，使得各工序的作业时间尽可能相等，以达到提高生产效 率和降低生产成本的目的。
生产线平衡改善方法
包括作业分解、作业合并、作业重排、添加缓冲区等。
生产线平衡改善效果
提高生产效率、减少在制品数量、降低生产成本、提高产 品质量等。
快速换模（SMED）技术
06
精益生产质量管理
全面质量管理（TQM）理念导入
TQM定义
全面质量管理是一种全员、全过程、全企业的品 质管理。
TQM核心理念
以顾客为中心，追求卓越。
TQM实施步骤
制定质量方针、建立质量保证体系、开展质量控 制和质量改进活动。
过程质量控制方法
过程质量控制定义
对生产过程中的影响产品质量的 因素进行有效的控制和管理。
通过制定标准化作业指导书和 操作流程，确保员工按照统一 的标准进行操作，提高产品质 量和生产效率。
员工参与
鼓励员工积极参与持续改进活 动，提出改进建议和意见，激 发员工的创造力和积极性。
激励机制
建立激励机制，对提出有效改 进建议和取得显著成果的员工 给予奖励和表彰，形成持续改 进的良好氛围。
精益生产全讲义
要求 库存水平 制造成本 产品质量 所适应的 市场时代
手工生产方式 完全按顾客要求 通用、灵活、便宜
粗略、丰富
懂设计制造 有较高操作技能
高 高 低 极少量需求
大批量生产方式
精益生产方式
标准化，品种单一 品种多样化、系列化
专用、高效、昂贵 柔性高、效率高
细致、简单、重复 不需要专业技能
较粗略、 多技能、丰富
待
8
管理的浪费
管理本身成为一种专 职的工作发生的浪费
事后管理的浪费
41
1、不良、修理的浪费
材料的损失； 设备、人员、工时的损失； 额外的修复、选别、追加检查； 额外的检查预防人员； 降价处理； 出货延误取消定单； 信誉下降； ……
42
2、加工的浪费
△
●
○
自动 插件
●
焊接 组装1 组装2 检测
○
◎
◎
●
包装 ●
徐小凤 ●
○
◎
○
◎
○
△
多技能员工 金 庸 ○
△
●
△
◎
◎
韦小宝 ◎
○
○
●
F4
○
◎
●
○
◎
拉登 ◎
●
△
●
○
萨达姆 △
●
◎
●
○
◎
吕不韦 ●
○
△
○
●
备注：△—计划学习，○—基本掌握，◎—完全掌握，●精通
27
案例
QC小组活动
Q C C uality ontrol ycle
多技能
高
低 高 物资缺乏、供不应 求
低 更低 更高 买方市场
手工生产方式 完全按顾客要求 通用、灵活、便宜
粗略、丰富
懂设计制造 有较高操作技能
高 高 低 极少量需求
大批量生产方式
精益生产方式
标准化，品种单一 品种多样化、系列化
专用、高效、昂贵 柔性高、效率高
细致、简单、重复 不需要专业技能
较粗略、 多技能、丰富
待
8
管理的浪费
管理本身成为一种专 职的工作发生的浪费
事后管理的浪费
41
1、不良、修理的浪费
材料的损失； 设备、人员、工时的损失； 额外的修复、选别、追加检查； 额外的检查预防人员； 降价处理； 出货延误取消定单； 信誉下降； ……
42
2、加工的浪费
△
●
○
自动 插件
●
焊接 组装1 组装2 检测
○
◎
◎
●
包装 ●
徐小凤 ●
○
◎
○
◎
○
△
多技能员工 金 庸 ○
△
●
△
◎
◎
韦小宝 ◎
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○
●
F4
○
◎
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拉登 ◎
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△
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○
萨达姆 △
●
◎
●
○
◎
吕不韦 ●
○
△
○
●
备注：△—计划学习，○—基本掌握，◎—完全掌握，●精通
27
案例
QC小组活动
Q C C uality ontrol ycle
多技能
高
低 高 物资缺乏、供不应 求
低 更低 更高 买方市场
精益生产培训讲义(PPT 77页)
XX钢铁公司
6周预测 每周传真
生管
MRP
90/60/30d 预测
每日订货
精益生产
XX装配厂
周二+周四
每周计划
每日发运 计划
1d1次
5d卷 材
冲压
点焊#1
点焊#2
装配#1
装配#2
发运
4600左 2400右
1100左 600右
1600左 850右
1200左 640右
2700左 平台
1440右
5d 郭 辉 1s
精益生产
清洁
1
2
列队
3
4
5
列队
注塑 1 2 3 4 5
列队
装配 1 2 3 4 5
列队
检查 1 2 3 4 5
该加工车间机器的摆放是依照相同加工功能的原理，这是一个功能区平
面布局图，因此造成它的物料流动的方向是向前向后式，是无序的，存在物 料列队等候的状况。
郭辉
20:15 19
1、库存浪费的解决方法
6
……
郭辉
0 20:16 39
4、标准作业
精益生产
标准作业卡核心控制三个要素： 节拍时间、操作顺序、作业手持。
标准作业卡的目的是作为管理者观察 生产线作业状态的一种管理工具，对于发 现该生产线潜藏的问题点也很有帮助。 另一方面，该车间的监查者通过张贴标准 作业卡，表明了“自己要求工人这样作业” 的强烈意志，因而要对其内容负责。
郭辉
20:15 5
2、精益生产的的诞生
1. 成立于1937年； 2. 1949年陷入经营危机，几近破产； 3. 1957年9月，丰田汽车首次出口美国； 4. 2000年经营利润1万亿日元； 5. 2005年经营利润104亿美元； 6. 2006年成为全球最大的汽车制造商
精益生产管理培训课件
精益生产定义
精益生产是一种以消除浪费、提 高效率为核心的生产方式，通过 持续改进和优化，实现企业价值 的最大化。
核心理念
精益生产强调以顾客需求为导向 ，通过减少浪费、提高质量、降 低成本等手段，实现企业价值的 最大化。
精益生产发展历程
01
02
03
起源
精益生产起源于日本丰田 汽车公司，其核心理念是 消除浪费、提高效率。
培训时间安排
根据实际情况，一般为期5-7天，每天6-8小时，分为上午和下午两个时间段。具 体安排可以根据学员的需求和企业的实际情况进行调整。
06
总结与展望：未来精益生产 发展趋势及挑战应对策略
未来精益生产发展趋势预测
数字化与智能化
随着工业4.0的推进，未来精益生产将更加注重数字化和 智能化技术的应用，实现生产过程的可视化、可控制和智 能化。
降低成本
精益生产通过消除浪费、提高 效率等手段，降低生产成本和 库存成本，提高企业盈利能力 。
增强企业竞争力
精益生产注重持续改进和优化 ，通过不断创新和提高效率， 增强企业竞争力。
促进企业可持续发展
精益生产注重环保和可持续发 展，通过减少浪费、提高效率 等手段，促进企业可持续发展
。
02
精益生产管理原则
企业应加强技术研发与创新，积极引进和 掌握先进的数字化和智能化技术，提高生 产效率和产品质量。
企业应建立快速响应市场变化的机制，及 时调整生产计划和流程，以满足消费者需 求和市场变化。
培养高素质人才
推进绿色生产和环保管理
企业应注重培养高素质的人才，提高员工 的专业技能和综合素质，为企业的可持续 发展提供强有力的人才保障。
质量第一
数据驱动
讲义精益化生产管理
讲义精益化生产管理
• 一、精益生产方式概论 • 二、精益生产中如何找准管理人员的职责定位 • 三、精益生产中如何有效地推行生产管理工作 • 四、精益生产中如何利用五S来做好现场管理 • 五、精益生产中如何利用时间研究来做好工时管理的精细化 • 六、精益生产中如何利用方法研究来做好工艺动作的精细化 • 七、精益生产中如何有效利用工业工程（IE）七手法 • 八、精益生产中如何进行生产管理与异常控制 • 九、精益生产中如何进行生产设备全面预防保养 • 十、精益生产中如何进行合理化改善 • 十一、精益生产中如何达到柔性管理的境界 • 十二、精益生产中如何运用品管手法来发掘及控制品质问题 • 十三、如何有效控制生产成本
•28
讲义精益化生产管理
•2）TOC的「节流」、「开源」
环(Link)与链条(Chain)的观念
●开源观
主要衡量基础:强度
大多数环的改善并无法改善整个链条 整体改善不等于局部改善的总和
●节流观
主要衡量基础:重量
任一环的改善即可改善整个链条
整体改善等于局部改善的总和
讲义精益化生产管理
无过失责任主义的视野
•
讲义精益化生产管理
•7. 精益生产的四种途径
消灭浪费是精益企业始终不逾的追 求：
向精益化转变，基本思想是通过持 续改进生产流程，消灭一切浪费现象， 其重点是消除生产流程中一切不能增 加价值的活动，传统企业的精益之路
可以遵循下列四种途径：
讲义精益化生产管理
1）改进生产流程
(1)消除质量检测环节和返工现象 •(2)消除零配件不必要的搬动 •(3)消灭库存
•Value 价值
•站在客户 •的立场上
•Value Stream • 价值流
•Lean • Manufacturing
• 一、精益生产方式概论 • 二、精益生产中如何找准管理人员的职责定位 • 三、精益生产中如何有效地推行生产管理工作 • 四、精益生产中如何利用五S来做好现场管理 • 五、精益生产中如何利用时间研究来做好工时管理的精细化 • 六、精益生产中如何利用方法研究来做好工艺动作的精细化 • 七、精益生产中如何有效利用工业工程（IE）七手法 • 八、精益生产中如何进行生产管理与异常控制 • 九、精益生产中如何进行生产设备全面预防保养 • 十、精益生产中如何进行合理化改善 • 十一、精益生产中如何达到柔性管理的境界 • 十二、精益生产中如何运用品管手法来发掘及控制品质问题 • 十三、如何有效控制生产成本
•28
讲义精益化生产管理
•2）TOC的「节流」、「开源」
环(Link)与链条(Chain)的观念
●开源观
主要衡量基础:强度
大多数环的改善并无法改善整个链条 整体改善不等于局部改善的总和
●节流观
主要衡量基础:重量
任一环的改善即可改善整个链条
整体改善等于局部改善的总和
讲义精益化生产管理
无过失责任主义的视野
•
讲义精益化生产管理
•7. 精益生产的四种途径
消灭浪费是精益企业始终不逾的追 求：
向精益化转变，基本思想是通过持 续改进生产流程，消灭一切浪费现象， 其重点是消除生产流程中一切不能增 加价值的活动，传统企业的精益之路
可以遵循下列四种途径：
讲义精益化生产管理
1）改进生产流程
(1)消除质量检测环节和返工现象 •(2)消除零配件不必要的搬动 •(3)消灭库存
•Value 价值
•站在客户 •的立场上
•Value Stream • 价值流
•Lean • Manufacturing
讲义：精益化生产管理004
引起复杂性的原因有： 引起复杂性的原因有：
企业的复杂性和工艺加工深度太深； 企业的复杂性和工艺加工深度太深； 用户要求的复杂性； 用户要求的复杂性； 企业规模太大；组织层次太多： 企业规模太大；组织层次太多： 未来市场环境的不确定性和动态性; 未来市场环境的不确定性和动态性 按功能别的组织分工结构太细太本位。 按功能别的组织分工结构太细太本位。
22
3） 领导是从作用 ◎ 同理心作用 领导是确定所做的事是否正确 管理是有效地把对的事情做好
4） 改善人际沟通的方法 改善人际沟 际沟通的方法
要有勇气开 气开口 • 要有勇气开口 提高自己的表达 • 提高自己的表达能力 •态度诚恳 •选择合适的时机 选择合 的时机
21
1.生产管理人员的职责与角色认识 1.生产管理人员的职责与角色认识
1）精细化计划制订的进度表(辅教01) 精细化计划制订的进度表(辅教01) 度表 目标的明 ．目标的明确 ．分配资源 ．策略或行动方案的精细化 确细目责任 ．落实人选、明确细目责任 2) 组织的文化及构建 织的文化及构建 文化 扁平化组织、 扁平化组织、柔性化 组织 一个有效的组织，易于分工合作。 一个有效的组织，易于分工合作。
达到用最少的投入实现最大产出的目的。 达到用最少的投入实现最大产出的目的。 6
4. 精益生产的五项原则
Value 价值 Perfect 完美 没有任何事物 是完美的 不断改进 站在客户 的立场上 Value Stream 价值流 Lean Manufacturing 精益生产 从接单到发货 过程的一切活动
16
10. 精益生产的技术简介 A 1） 现场改善手法 (a) ）
1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 1.6 1.7 工时计算 IE七手法 七手法 标准化 现场绩效PAC 现场绩效 工作教导与分解 工作改善与细部分解 价值工程与分析
精益生产讲义
变异来源之一 操作人员
• 操作员熟练度 • 操作员习惯性 • 操作员有没有依照操作标准作业 • 操作员之体力与情绪 • 操作员的工作场所及使用工具
以人为本 服务社会8
品质管理实务：人员管理
• 人员技术水平 • 人员技能纯熟度 • 人员工作士气 • 人员工作方法
员工的效能=能力X意愿 以人为本 服务社会9
以人为本 服务社会36
举例
型号 项目
钻孔 回刀
ABCD 4486 5148
先后排序 ① ④ ③ ②
4
10
9
18
24
18
22
25
以人为本 服务社会37
企业经营
交期 成本 品质
安全 库存 品质 效率 体系 体系 体系 体系 人 设备 原料 方法
以人为本 服务社会38
我们要：
以人为本 服务社会39
OJT管理：不教而杀谓之虐！
事先不予以教化，不告之行为的规则，待事 后犯了事先未告知的规则时，按事先未告
知的规则进行处罚，是虐政。
以人为本 服务社会15
品质不良的来源-----变异
变异来源之五 管理因素
• 紧急订单比较多 • 机种更换频繁 • 人员流动频繁 • 设计不妥当
以人为本 服务社会16
戴明PDCA循环 图解
或＝待料停产总工时数÷当期生产总工时数
以人为本 服务社会29
100
90
Ｃ
70
Ｂ
A类存货:项目占约占10% 价值约占70%
B类存货:项目约占25% 价值约占20%
50
C类存货:项目约占65% 价值约占10%
20
10 Ａ
25
65
项目百分比
10
• 操作员熟练度 • 操作员习惯性 • 操作员有没有依照操作标准作业 • 操作员之体力与情绪 • 操作员的工作场所及使用工具
以人为本 服务社会8
品质管理实务：人员管理
• 人员技术水平 • 人员技能纯熟度 • 人员工作士气 • 人员工作方法
员工的效能=能力X意愿 以人为本 服务社会9
以人为本 服务社会36
举例
型号 项目
钻孔 回刀
ABCD 4486 5148
先后排序 ① ④ ③ ②
4
10
9
18
24
18
22
25
以人为本 服务社会37
企业经营
交期 成本 品质
安全 库存 品质 效率 体系 体系 体系 体系 人 设备 原料 方法
以人为本 服务社会38
我们要：
以人为本 服务社会39
OJT管理：不教而杀谓之虐！
事先不予以教化，不告之行为的规则，待事 后犯了事先未告知的规则时，按事先未告
知的规则进行处罚，是虐政。
以人为本 服务社会15
品质不良的来源-----变异
变异来源之五 管理因素
• 紧急订单比较多 • 机种更换频繁 • 人员流动频繁 • 设计不妥当
以人为本 服务社会16
戴明PDCA循环 图解
或＝待料停产总工时数÷当期生产总工时数
以人为本 服务社会29
100
90
Ｃ
70
Ｂ
A类存货:项目占约占10% 价值约占70%
B类存货:项目约占25% 价值约占20%
50
C类存货:项目约占65% 价值约占10%
20
10 Ａ
25
65
项目百分比
10
精益生产培训讲义
精益生产培训讲义第一节：精益生产概述1.1 什么是精益生产？1.2 精益生产的历史和起源1.3 精益生产的核心原则1.4 精益生产的优势和价值第二节：精益生产工具和技术2.1 价值流图2.1.1 价值流图的作用和目的2.1.2 价值流图的绘制过程2.1.3 价值流图的分析和改进2.2 5S整理法2.2.1 5S整理法的概述2.2.2 5S整理法的步骤和注意事项2.2.3 5S整理法的效果和应用2.3 KANBAN2.3.1 KANBAN的概述2.3.2 KANBAN的原理和种类2.3.3 KANBAN的实施和管理2.4 产线平衡2.4.1 产线平衡的作用和目的2.4.2 产线平衡的方法和策略2.4.3 产线平衡的评估和改进第三节：精益生产的实施和管理3.1 精益生产的实施步骤3.1.1 确定目标和范围3.1.2 分析和改善价值流程3.1.3 设计和实施改进方案3.1.4 迭代和持续改进3.2 精益生产管理的关键要素3.2.1 量化和可视化3.2.2 持续培训和培养改进文化3.2.3 激励和奖励系统3.2.4 持续沟通和反馈机制3.3 精益生产管理的挑战和解决方案3.3.1 战略执行和组织文化3.3.2 管理层的支持和领导力3.3.3 各部门协同与合作第四节：精益生产的应用案例分析4.1 公司A的精益生产实施过程和成果4.2 公司B的精益生产实施过程和挑战4.3 公司C的精益生产实施过程和经验分享第五节：精益生产的持续改进5.1 持续改进的重要性和原则5.2 PDCA循环5.3 DMAIC方法5.4 问题解决工具和技术第六节：总结与展望6.1 精益生产的回顾与总结6.2 精益生产的未来发展趋势6.3 精益生产的个人应用和实践建议参考资料：- Womack, J.P., Jones, D.T., and Roos, D. (1990) The Machine That Changed the World, New York: Free Press.- Rother, M. and Shook, J.P. (1998) Learning to See: Value Stream Mapping to Add Value and Eliminate MUDA, Brookline, MA: Lean Enterprise Institute.- Ohno, T. (1988) Toyota Production System: Beyond Large-Scale Production, New York: Productivity Press.第一节：精益生产概述1.1 什么是精益生产？精益生产是一种以提供最大价值为核心的生产管理方法，旨在通过最小化浪费和优化流程，实现高效生产和优质产品。
精益生产课程讲义
精益生产
LEAN MANUFACTURING
制造系统的演化
• 手工生产：低产量，个性化，质量波动。 • 大规模生产：大批量少品种，工序式生产，设
备大、难组合。 • 同步生产：消除浪费，不断改进，员工参与。 • 精益生产组织：在同步生产基础上强调缩短周
期，提高资源利用率，需求驱动。 • 敏捷生产组织：改善整个价值链，节点上边着
谢谢大家！
•
弄虚作假要不得，踏实肯干第一名。0 2:35:17 02:35:1 702:35 12/9/20 20 2:35:17 AM
•
安全象只弓，不拉它就松，要想保安 全，常 把弓弦 绷。20. 12.902:35:1702 :35Dec -209-D ec-20
•
重于泰山，轻于鸿毛。02:35:1702:35:1 702:35 Wedne sday , December 09, 2020
质量、成本和交付期
• 不同系统中的成本
成本 大规模生产 成本 精益生产
•
销售价格
销售价格
•
产量
产量
质量、成本和交付期
❖消除浪费，降低成本 浪费的种类 • 返工、过量生产、搬运、多余动作、
等待、库存、过程不当
质量、成本和交付期
❖缩短交付周期 • 交付周期和制造周期 • 制造中的时间 • 成批和流动 • 缩短周期：关注流程
精益链
• 精益生产发展的方向和目标是精益链， 即在整个供应链上链接着很多精益工厂， 使整个供应链的成本降低、反应速度加 快，以满足消费者不断发展的需求及市 场竞争。
精益工厂模拟
直接人工 固定费用 材料 库存 总费用 产量 均摊费用 交付周期 利润
1
2
3
4
LEAN MANUFACTURING
制造系统的演化
• 手工生产：低产量，个性化，质量波动。 • 大规模生产：大批量少品种，工序式生产，设
备大、难组合。 • 同步生产：消除浪费，不断改进，员工参与。 • 精益生产组织：在同步生产基础上强调缩短周
期，提高资源利用率，需求驱动。 • 敏捷生产组织：改善整个价值链，节点上边着
谢谢大家！
•
弄虚作假要不得，踏实肯干第一名。0 2:35:17 02:35:1 702:35 12/9/20 20 2:35:17 AM
•
安全象只弓，不拉它就松，要想保安 全，常 把弓弦 绷。20. 12.902:35:1702 :35Dec -209-D ec-20
•
重于泰山，轻于鸿毛。02:35:1702:35:1 702:35 Wedne sday , December 09, 2020
质量、成本和交付期
• 不同系统中的成本
成本 大规模生产 成本 精益生产
•
销售价格
销售价格
•
产量
产量
质量、成本和交付期
❖消除浪费，降低成本 浪费的种类 • 返工、过量生产、搬运、多余动作、
等待、库存、过程不当
质量、成本和交付期
❖缩短交付周期 • 交付周期和制造周期 • 制造中的时间 • 成批和流动 • 缩短周期：关注流程
精益链
• 精益生产发展的方向和目标是精益链， 即在整个供应链上链接着很多精益工厂， 使整个供应链的成本降低、反应速度加 快，以满足消费者不断发展的需求及市 场竞争。
精益工厂模拟
直接人工 固定费用 材料 库存 总费用 产量 均摊费用 交付周期 利润
1
2
3
4
[精益生产管理]精益生产实用讲义
![[精益生产管理]精益生产实用讲义](https://img.taocdn.com/s3/m/1633043733d4b14e842468a4.png)
生产均衡化 成型
• 排单： • 我司内冲床共4台, 冲床基本效率500冲次
/H! • 6H排单总冲次8500-9500次,单一料号冲次
4000次以内! • 每6H排单总锣程在80万英寸左右。 • 当市场订单CNC和啤板比例严重失衡时(即
几乎全部为锣板or严重超出现啤板配置产 能时),计划应调整厂内外发资源和模冲人员 配备! • 当排单中有最小锣刀≤1.0的型号时，则该
台机生产板无任何限制!天马只能生产板宽 ≤475MM且不适合生产多层板及ring≤6mil
生产均衡化 钻孔
• 精益考量： • 产量方面：因品质及客户要求，WSYB、
KFYB、KSDX、DGJY以上客户的板不可 外发钻孔，因此，在投料安排时，在自钻 产能内，除上述客户产品外，优先安排板 薄，孔多，订单大的板，减少换型、或通 过搭配加快换型，提高机台利用率。
生产均衡化 表面处 理 • 排单： • 有铅HAL 6H≤2000PNL(最佳1600-
1800PNL间） • 化金板 6H≤400PN • 当数量要求与客人要求相冲突时,以客人要
求优先,但金板数量超多时, 报告经理以便 调整!
• 精益考量： • 流动方面：需要外发的制程，如沉金、无
铅喷锡需放在排单最前面（无铅、沉金板
生产均衡化 电镀
• 精益考量： • 流动方面：蚀刻2oz铜厚板的蚀刻速度为
1.75m/s排单时不可超过300PNL，否则会 影响流动。
二钻板和中测板比正常板要多 走一道工序,如果单位时间排单数量多,且拖 在排单后面,会造成电镀出至防焊工序板数 量波动过大!
生产均衡化 线路
• 排单 • 板厚≤0.5MM排单数量每6H排单控制在
计划控制
• 物料： • 对于生产所需油墨、干膜、在每天排单中
精益生产管理培训课件(1)
监 MONITORING
环 ENVIRONMENT
6M1E
输入/输出 生产步骤
生产输出 一项产品
或 一项服务
10
1.1 精益生产方式概论
生产是把输入变为输出的过程. 制造则包括
➢ 生产过程 ➢ 准备生产过程 ➢ 设计/开发并改良生产过程 ➢ 物流过程
11
1.1 精益生产方式概论
思考题(2) 生产输入的6M1E之外,尚有其他需要的
1. 制造过多的浪费
2. 库存的浪费
3. 搬运的浪费
4. 不良品的浪费
5. 加工的浪费
6. 动作的浪费
7. 等待的浪费
8. 管理的浪费
44
1.2 认识浪费
管理工作的8大浪费
1. 管理的浪费
2. 作业的浪费
3. 停滞的浪费
4. 物流的浪费
5. 动作的浪费
6. 熟练度的浪费
7. 协调的浪费
8. 不良的浪费
输入吗?
12
1.1 精益生产方式概论
各项输入的细则 人MAN包括
➢ 直接生产人员(操作者) ➢ 间接生产人员(检查员/物料处理员等) ➢ 技术人员(调教/保养/修理员等) ➢ 管理人员(带领及指挥者)
13
1.1 精益生产方式概论
料MATERIAL包括 ➢ 直接生产用物料 ➢ 辅料(如粘贴剂等) ➢ 资料(生产用的文件及信息) ➢ 其他支持生产过程,各项活动所需要的物 料(如办公用品)
22
1.1 精益生产方式概论
一个人如果“肥胖”就是所摄取的食物(输入) 比 较所需要(产生输出)过多引至身体变为臃肿.
一个制造系统中的输入如果有浪费,企业便要 付出更高“成本”而影响
➢ 利润 ➢ 竞争力
精益生产管理培训PPT课件
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通过实施5S管理，企业可以改善工作 环境，提高工作效率，降低生产成本 。
快速换模
快速换模是一种减少换模时间的 方法，通过减少换模时间可以提
高生产效率。
快速换模可以通过标准化、模块 化、自动化等方法实现，从而减 少换模过程中的浪费和等待时间
。
快速换模可以帮助企业快速响应 市场需求，提高生产灵活性和竞
，实现人机高效协同工作。
个人在精益生产中的成长与提升
提高解决问题的能力
精益生产注重分析和解决问题，通过参与精益生产项目，个人解 决问题的能力将得到提高。
培养团队合作精神
精益生产强调跨部门、跨领域的团队合作，参与精益生产项目有助 于培养个人的团队合作精神和领导力。
提升职业竞争力
掌握精益生产理念和方法有助于个人在职场上获得更多的机会和竞 争优势。
案例四：某物流企业的价值流优化
总结词
价值流分析、协同作业
详细描述
某物流企业通过对价值流进行分析和优化，实现了各环节的 协同作业。这不仅提高了物流效率，还降低了库存成本和运 输损耗。
案例五：某食品企业的5S管理实践
总结词
整理、整顿、清扫、清洁、素养
详细描述
某食品企业通过推行5S管理，即整理、整顿、清扫、清洁和素养，改善了生产现场的 环境，提高了工作效率和产品质量。同时，该企业还注重员工培训和激励机制的建立，
品质量。
减少浪费需要从原材料、能源、 人力、时间等多个方面入手，需 要建立全面的成本意识和节约意
识。03Βιβλιοθήκη 精益生产实施步骤明确目标与愿景
目标
提高生产效率，降低成本，提升质量 ，增强客户满意度。
愿景
成为行业内精益生产的典范，实现可 持续发展。
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生产
服务性 运作
生产运作
Operations
4、企业运作的关键业务流程
关键业务流程
从本质上说，企业作为一个投入产出的载体，是 通过内部运作即流程来实现价值增值的，企业战略目 标确定后，驱动战略目标实现的往往是几个关键业务 流程，对于制造型企业来说，订单执行流程和产品开 发流程就是关键业务流程，这些流程的运作周期、流 程质量、成本能力、增值能力和运行效率从根本上决 定了企业绩效。
见
加工浪费
的 费 库存浪费
企业每生产一件产品就 在制造一份浪费。伴随企业 运营中各业务环节不被察觉 或不被重视的浪费，日本企 业管理界将之形象地比喻为 “地下工厂”。
制造过多（过早）浪费
缺货损失
8、精益革新实施过程全貌
J I T ust n ime
适品 ·适量 ·适时
流线化 生产
安定化 生产
均衡化 生产
提高质量 环境保护
产品开发流程
市场 策划
开发周期 L/T ↓
直材成本↓
开发
生产周期 L/T ↓
设计 准备
制造成本↓ 生产效率↑
客户 订单执行流程
销售
计划
采购
生产 审查
物流
客户
市场
3、利润与KPI关联图
Q′
P P′
S
C
D
Q
KPI与5M1E
D
S
C
Q
PD CA
人机 料法 环测 5M1E
KPI与5S关系
安定化生产 平稳化生产
适时化生产
6、利润与KPI关联图
Q′
P P′
S
C
D
Q
7、供应链管理 企业管理模式的变迁
纵向 一体化
小而全、大而全的管理 模式，只考虑本企业内部 资源的最优利用。
横向 一体化
整合企业外部资源快 速响应市场，本企业专注 于核心能力：产品方向和 市场。
S C M upply hain anagement
○ 自动化
· 自动防错（愚巧化，防呆法）Pokayoke · 自动化 Jidoka
准时化
流线化生产过程中，所需要的零件在需 要的时刻、以所需要的数量不多不少地送到 生产线，从根本上解决库存在物资和财务上 给经营管理造成的负担。
实现准时化的手段： · 拉动式生产 Pull · 单件流 one piece flow · 节拍时间 Taket time
竞争
市场
社会
全球化 变化大 责任大
生命
交货
柔性
周期短 周期短 要求高
12、生产运营策略
主 要 竞 争 因 素
环保 服务 时间 品种 质量 价格
低
消费水平
高
第二章
精益生产革新与世界级制造
1、从战略到流程到架构 2、企业运作的关键业务流程 3、企业KPI关联图 4、JIT与TPS 5、从TPS到精益生产 6、精益支柱和精益法则 7、精益生产的目标 8、精益革新实施过程全貌 9、先进制造业与先进制造技术 10、从精益生产迈向世界级制造
市场 品牌 市场 需求 效应 竞争
经营 特质
模式 构建
精英 团队
企业文化
从10个亿到1000个亿，通过兼并收购和新建 扩建可以做到，关键是：
· 有好的模式可以快速复制 · 有精英团队支撑快速扩张
9、好的模式必须构建三大竞争优势
R
管理与发展同步
美国企业管理界通过大量的企业案例研究 发现：当企业业绩增长幅度连续超过30%的时 候，其原有管理水平就不足以支撑其发展。
5S
整理
素养 整顿 清洁
清扫
人
机
料 5 M法 1 E环
测
4、JIT与TPS
J I T ust n ime
适品 ·适量 ·适时
JIT的基本思想是：只在需要的时候、按需要 的量、 生产所需的产品，故又被称为准时制生产、适时生产方式、 看板生产方式。
JIT的核心是：零库存和快速应对市场变化。 JIT的概念最早由日本丰田汽车提出，在大野耐一带领 下创造出一套具竞争优势的运作方式，人们习惯称之为JIT 模式，又称丰田生产方式（TPS）。
企业规模和发展速度是决定管理半径的两 个关键要素。
企业必须构建的三大竞争优势
差异化
低成本
快速 应变
10、人才与发展同步
创 业绩 播带 文化 队伍
快速扩张需要有好的机制和好的文化，精英团队是 传播文化、运用机制开疆辟土的重要保证。
11、新时期生产运作管理面临的主要课题
技术 进步
全球 一体化
需求 个性化
适时化 生产
精益生产实施过程全貌
易
缺
足
难
缩短L/T
准时制交货JIT
应变弹性F
低成本
供应安定化
拉式生产Pull 看板Kanban
质量安定化 切换改善SMED
单元式生产Cell
防呆法POKA 动作分析
动作经济原则
工序作业改善 瓶颈改善
线平衡分析
生产效率衡量
TPM设备安定化 流线化生产
从精益生产迈向世界级制造
Lean Production
精益
（狭义精益 Lean Lite）
World Class Manufacturing
世界级制造
（广义精益 Lean Extended）
“丰田门后”看丰田。从“忠实于”丰田生产方式原型、将消除
浪费作为号召力的精益生产（Lean），到突出西方重数据、严谨和 定量化的特色、以提高库存周转作为企业打拼目标、更关注于消除供 应链之间的浪费的世界级制造（WCM），同根同源的世界级制造和 精益制造最终融合到了一起，形成在21世纪企业在竞争获胜的新的强 大武器——世界级制造将成为二十一世纪优秀制造的新标准。
L P ean roduction 精益生产
缩短周期时间创造企业增长
我们所做的就是研究客户给我们下订单的 那一刻到我们收到货款的整个时间段，通过消 除无价值的浪费来缩短这一时间段。
——TPS创始人 大野耐一
精益生产的意义
增强流程效率
· 缩短周期时间 · 准时制交货 · 提高生产能力 · 改进流程质量 · 提升生产效率 · 提高客户满意度 · 降低成本
精益生产管理
主讲：祖林
提要
企业每生产一件产品就在制造一份浪费。伴 随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的 浪费，日本企业管理界将之形象地比喻为“地下 工厂”。 从浑沌走向成熟的中国市场，价格战此起彼伏， 从产品上市到退出市场，其周期之短、降价之快 已今非昔比，成本能力成为企业的基础竞争能力。
1960年代开始，以丰田为代表的日本汽车 制造业通过实施JIT生产模式，以低成本、高质 量的突出优势迅速占领美国汽车市场，引发了美 日之间长达十年的汽车贸易战。JIT——因其经 营效率极限化被美国学者赞誉为“精益生产”， 并对人类的生产革命产生了长远影响。
第一章 生产运营管理概论
1、制造型企业的增值原理 2、生产运作的三大基本职能 3、生产运作的分类 4、企业运作的两大核心业务流程 5、生产运作管理的目标 6、企业KPI关联图 7、供应链管理 8、企业扩张的三大条件 9、好的模式必须构建三大竞争优势 10、人才与发展同步 11、新时期生产运作管理面临的主要课题 12、生产运营策略
人员安定化
作业标准化 方法·C/T·能力
目视管理 现场5S
快
赢
机 会
精益生产建设地图
©ZERO Program零牌专家组
蜕
变传 统 企 业 的 突 破 之 道
WCM 世界级制造
先进制造业 LP
精益生产 AMT
先进制造 技术
传统制造业
目录
第一章 第二章 第三章 第四章
生产运营管理概论 精益生产革新与世界级制造 生产能力与效率衡量 线平衡分析与工序作业改善
6、精益支柱和精益法则
拉动式生产 ·
Pull
单件流 · 准
one piece flow
时
节拍时间 ·
化
Taket time
· 自动防错
（愚巧化，防呆法）
自
Pokayoke
动
· 自动化
化
Jidoka
精益法则
○ 均衡化生产（平稳、有序） ○ 准时化
· 拉动式生产 Pull · 单件流 one piece flow · 节拍时间 Taket time
时间效用 在特定时间的 某一需求点拥有产 品或服务，使之增 加时间效用或经济 价值。
空间效用 通过将产品从 生产地点移动到需 求地点而提供空间 效用。
占有效用 通过产品或服 务促销方面的基本 营销活动产生。
3、生产运作的分类
连续性
V型 A型 T型
备货型
纯劳务
顾客参与 不参与 资本密集
离散性
定货型 一般劳务
7、精益生产的目标
增强流程效率
准时制 交货
缩短 交货周期
提高 应变弹性
降低 成本
制造企业的利润是通过降低成本获得的，现代企 业追求效率，就是为了达到企业运营的根本目的— —降低成本。提高效率只有与降低成本结合起来才 有意义。
精益生产的基本思想
彻底杜绝浪费
客户愿意付款的才是有价值的；只有在正确的地点、正 确的时间提供的才是正确的解决方案。所以，不增值的活动就 是浪费。
5、从TPS到精益生产
L P ean roduction 精益生产
1960年代开始，以丰田为代表的日本汽车制造业 通过实施JIT生产模式，以低成本、高质量的突出优势 迅速占领美国汽车市场，引发了美日之间长达十年的 汽车贸易战。
JIT——因其经营效率极限化被美国学者赞誉为 “精益生产（Lean Production）”，并对人类的生 产革命产生了长远影响。
服务性 运作
生产运作
Operations
4、企业运作的关键业务流程
关键业务流程
从本质上说，企业作为一个投入产出的载体，是 通过内部运作即流程来实现价值增值的，企业战略目 标确定后，驱动战略目标实现的往往是几个关键业务 流程，对于制造型企业来说，订单执行流程和产品开 发流程就是关键业务流程，这些流程的运作周期、流 程质量、成本能力、增值能力和运行效率从根本上决 定了企业绩效。
见
加工浪费
的 费 库存浪费
企业每生产一件产品就 在制造一份浪费。伴随企业 运营中各业务环节不被察觉 或不被重视的浪费，日本企 业管理界将之形象地比喻为 “地下工厂”。
制造过多（过早）浪费
缺货损失
8、精益革新实施过程全貌
J I T ust n ime
适品 ·适量 ·适时
流线化 生产
安定化 生产
均衡化 生产
提高质量 环境保护
产品开发流程
市场 策划
开发周期 L/T ↓
直材成本↓
开发
生产周期 L/T ↓
设计 准备
制造成本↓ 生产效率↑
客户 订单执行流程
销售
计划
采购
生产 审查
物流
客户
市场
3、利润与KPI关联图
Q′
P P′
S
C
D
Q
KPI与5M1E
D
S
C
Q
PD CA
人机 料法 环测 5M1E
KPI与5S关系
安定化生产 平稳化生产
适时化生产
6、利润与KPI关联图
Q′
P P′
S
C
D
Q
7、供应链管理 企业管理模式的变迁
纵向 一体化
小而全、大而全的管理 模式，只考虑本企业内部 资源的最优利用。
横向 一体化
整合企业外部资源快 速响应市场，本企业专注 于核心能力：产品方向和 市场。
S C M upply hain anagement
○ 自动化
· 自动防错（愚巧化，防呆法）Pokayoke · 自动化 Jidoka
准时化
流线化生产过程中，所需要的零件在需 要的时刻、以所需要的数量不多不少地送到 生产线，从根本上解决库存在物资和财务上 给经营管理造成的负担。
实现准时化的手段： · 拉动式生产 Pull · 单件流 one piece flow · 节拍时间 Taket time
竞争
市场
社会
全球化 变化大 责任大
生命
交货
柔性
周期短 周期短 要求高
12、生产运营策略
主 要 竞 争 因 素
环保 服务 时间 品种 质量 价格
低
消费水平
高
第二章
精益生产革新与世界级制造
1、从战略到流程到架构 2、企业运作的关键业务流程 3、企业KPI关联图 4、JIT与TPS 5、从TPS到精益生产 6、精益支柱和精益法则 7、精益生产的目标 8、精益革新实施过程全貌 9、先进制造业与先进制造技术 10、从精益生产迈向世界级制造
市场 品牌 市场 需求 效应 竞争
经营 特质
模式 构建
精英 团队
企业文化
从10个亿到1000个亿，通过兼并收购和新建 扩建可以做到，关键是：
· 有好的模式可以快速复制 · 有精英团队支撑快速扩张
9、好的模式必须构建三大竞争优势
R
管理与发展同步
美国企业管理界通过大量的企业案例研究 发现：当企业业绩增长幅度连续超过30%的时 候，其原有管理水平就不足以支撑其发展。
5S
整理
素养 整顿 清洁
清扫
人
机
料 5 M法 1 E环
测
4、JIT与TPS
J I T ust n ime
适品 ·适量 ·适时
JIT的基本思想是：只在需要的时候、按需要 的量、 生产所需的产品，故又被称为准时制生产、适时生产方式、 看板生产方式。
JIT的核心是：零库存和快速应对市场变化。 JIT的概念最早由日本丰田汽车提出，在大野耐一带领 下创造出一套具竞争优势的运作方式，人们习惯称之为JIT 模式，又称丰田生产方式（TPS）。
企业规模和发展速度是决定管理半径的两 个关键要素。
企业必须构建的三大竞争优势
差异化
低成本
快速 应变
10、人才与发展同步
创 业绩 播带 文化 队伍
快速扩张需要有好的机制和好的文化，精英团队是 传播文化、运用机制开疆辟土的重要保证。
11、新时期生产运作管理面临的主要课题
技术 进步
全球 一体化
需求 个性化
适时化 生产
精益生产实施过程全貌
易
缺
足
难
缩短L/T
准时制交货JIT
应变弹性F
低成本
供应安定化
拉式生产Pull 看板Kanban
质量安定化 切换改善SMED
单元式生产Cell
防呆法POKA 动作分析
动作经济原则
工序作业改善 瓶颈改善
线平衡分析
生产效率衡量
TPM设备安定化 流线化生产
从精益生产迈向世界级制造
Lean Production
精益
（狭义精益 Lean Lite）
World Class Manufacturing
世界级制造
（广义精益 Lean Extended）
“丰田门后”看丰田。从“忠实于”丰田生产方式原型、将消除
浪费作为号召力的精益生产（Lean），到突出西方重数据、严谨和 定量化的特色、以提高库存周转作为企业打拼目标、更关注于消除供 应链之间的浪费的世界级制造（WCM），同根同源的世界级制造和 精益制造最终融合到了一起，形成在21世纪企业在竞争获胜的新的强 大武器——世界级制造将成为二十一世纪优秀制造的新标准。
L P ean roduction 精益生产
缩短周期时间创造企业增长
我们所做的就是研究客户给我们下订单的 那一刻到我们收到货款的整个时间段，通过消 除无价值的浪费来缩短这一时间段。
——TPS创始人 大野耐一
精益生产的意义
增强流程效率
· 缩短周期时间 · 准时制交货 · 提高生产能力 · 改进流程质量 · 提升生产效率 · 提高客户满意度 · 降低成本
精益生产管理
主讲：祖林
提要
企业每生产一件产品就在制造一份浪费。伴 随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的 浪费，日本企业管理界将之形象地比喻为“地下 工厂”。 从浑沌走向成熟的中国市场，价格战此起彼伏， 从产品上市到退出市场，其周期之短、降价之快 已今非昔比，成本能力成为企业的基础竞争能力。
1960年代开始，以丰田为代表的日本汽车 制造业通过实施JIT生产模式，以低成本、高质 量的突出优势迅速占领美国汽车市场，引发了美 日之间长达十年的汽车贸易战。JIT——因其经 营效率极限化被美国学者赞誉为“精益生产”， 并对人类的生产革命产生了长远影响。
第一章 生产运营管理概论
1、制造型企业的增值原理 2、生产运作的三大基本职能 3、生产运作的分类 4、企业运作的两大核心业务流程 5、生产运作管理的目标 6、企业KPI关联图 7、供应链管理 8、企业扩张的三大条件 9、好的模式必须构建三大竞争优势 10、人才与发展同步 11、新时期生产运作管理面临的主要课题 12、生产运营策略
人员安定化
作业标准化 方法·C/T·能力
目视管理 现场5S
快
赢
机 会
精益生产建设地图
©ZERO Program零牌专家组
蜕
变传 统 企 业 的 突 破 之 道
WCM 世界级制造
先进制造业 LP
精益生产 AMT
先进制造 技术
传统制造业
目录
第一章 第二章 第三章 第四章
生产运营管理概论 精益生产革新与世界级制造 生产能力与效率衡量 线平衡分析与工序作业改善
6、精益支柱和精益法则
拉动式生产 ·
Pull
单件流 · 准
one piece flow
时
节拍时间 ·
化
Taket time
· 自动防错
（愚巧化，防呆法）
自
Pokayoke
动
· 自动化
化
Jidoka
精益法则
○ 均衡化生产（平稳、有序） ○ 准时化
· 拉动式生产 Pull · 单件流 one piece flow · 节拍时间 Taket time
时间效用 在特定时间的 某一需求点拥有产 品或服务，使之增 加时间效用或经济 价值。
空间效用 通过将产品从 生产地点移动到需 求地点而提供空间 效用。
占有效用 通过产品或服 务促销方面的基本 营销活动产生。
3、生产运作的分类
连续性
V型 A型 T型
备货型
纯劳务
顾客参与 不参与 资本密集
离散性
定货型 一般劳务
7、精益生产的目标
增强流程效率
准时制 交货
缩短 交货周期
提高 应变弹性
降低 成本
制造企业的利润是通过降低成本获得的，现代企 业追求效率，就是为了达到企业运营的根本目的— —降低成本。提高效率只有与降低成本结合起来才 有意义。
精益生产的基本思想
彻底杜绝浪费
客户愿意付款的才是有价值的；只有在正确的地点、正 确的时间提供的才是正确的解决方案。所以，不增值的活动就 是浪费。
5、从TPS到精益生产
L P ean roduction 精益生产
1960年代开始，以丰田为代表的日本汽车制造业 通过实施JIT生产模式，以低成本、高质量的突出优势 迅速占领美国汽车市场，引发了美日之间长达十年的 汽车贸易战。
JIT——因其经营效率极限化被美国学者赞誉为 “精益生产（Lean Production）”，并对人类的生 产革命产生了长远影响。