再生胶的生产方法解读
废旧橡胶生产再生胶技术
废旧橡胶生产再生胶技术
再生胶以废旧橡胶制品为原料，具有生胶的一些性能，但比生胶能节约费用，还能改善产品的耐酸、耐碱及耐老化等性能，原料来源广，工艺简单。
生产方法如下：一、整理废旧的橡胶
1．把废旧的橡胶分成外胎、内胎、胶鞋和其它橡胶制品四类，同时把天然橡胶与合成胶分开。
2．选择再生剂，油法生产再生胶要选用液体再生剂，天然胶选用松节油作再生剂；合成胶选用煤焦油；用于浅色制品的再生剂选用氧化松节油，对颜色没有要求而对物理机械性要求较高的选用松节油。
二、生产工艺
1．粉碎：把洗涤后的废橡胶用小钢磨粉碎过筛，外胎胶粉细度要求达26-28目，胶鞋才杂类胶粉细度要求达24-28目。
2．拌油：把胶粉放入拌油机内，使温度达70-80摄氏度，与油温合均匀，一般油的用量为胶粉的8%-15%
3．脱硫：净加油后的胶粉盛于铁盘中，然后放入卧式加热器内加热，在150-180摄氏度下10小时左右，废橡胶分子才能分裂而转化成再生胶砖。
4．压炼：把脱硫后的再生胶片入在精炼机上精炼，液温掌握在80-90度之间，直到合乎标准为止。
下片后再在开放式炼胶机上压成一定厚度的胶片就是再生胶。
再生胶工艺流程
再生胶工艺流程
《再生胶工艺流程》
再生胶是指通过对废胶进行再加工处理，制成可再次使用的胶料。
再生胶工艺流程是指将废胶料经过一系列的处理步骤，加工成再生胶的过程。
再生胶工艺流程一般包括以下几个关键步骤：
1. 原料收集：废胶是再生胶的原料，可以是废轮胎、废橡胶制品等。
在工艺流程开始之前，首先需要对废胶进行收集，将其分类整理。
2. 粉碎：废胶收集后需要进行粉碎处理，把废胶碎片打成小颗粒，以便后续的加工。
3. 浸泡：将粉碎后的废胶颗粒放入浸泡槽中，在一定的温度和时间条件下进行浸泡处理，以去除其中的污染物和杂质。
4. 破碎：经过浸泡后的废胶颗粒还需要进行破碎处理，将其中的大颗粒破碎成更小的颗粒，以便后续加工。
5. 过滤：将破碎后的废胶颗粒进行过滤处理，去除其中的杂质和异物，保证再生胶的质量。
6. 加工：经过以上处理的废胶颗粒可以进行再生胶的生产加工，加入适量的再生胶助剂，通过搅拌、挤压、加热等工艺步骤进行加工成再生胶。
7. 成品：加工成的再生胶通过冷却、切割等步骤，最终制成再生胶制品或再生胶颗粒，可以用于生产再生胶制品，如再生胶地板、再生胶轮胎等。
再生胶工艺流程通过对废胶进行多道工序的处理，能够大幅减少废弃胶料对环境的污染，同时也实现了废胶的资源化利用，是一种具有环保意义和经济效益的再生资源利用方案。
再生胶生产工艺3
脱硫配方及实例脱硫是再生胶生产过程中一个主要环节，是影响再生胶产品质量的一个关键工序。
脱硫不是把硫黄从橡胶分子中脱出来，而是通过加热、氧化及再生剂的作用，使硫化胶中的8———9—8交联键断裂，发生降解，导致硫化胶从弹性状态变成塑性状态，以利于后期加工处理。
（一）脱硫配方脱硫配方是关系到再生胶脱硫效果好坏和后期加工难易的一个关键技术。
制定配方要根据胶粉的种类、脱硫工艺条件、后期机械加工条件等综合因素，选择适宜软化剂、活化剂品种和用量。
脱硫配方由胶粉、软化剂和活化剂等组成。
确定软化剂及其用量要考虑三个因素。
!"胶粉种类及细度胶粉有外胎胶粉、胶鞋胶粉、杂胶胶粉三类，每类又分若干品种（详见本章第四节）。
由于每种胶粉的胶质、含胶量及所含的配合剂不同，在选择软化剂时要首先考虑适应性。
（!）非极性软化剂（饱和烷烃或环烷烃成分）与极性橡胶分子互容性差，在渗透后只使分子溶胀，分子间距离增大，削弱分子间的作用力，使橡胶分子易于滑动变形，这类软化剂得到的再生胶塑性大，拉伸强度低。
（#）有一定极性并含双键或活性基的软化剂，由于与极性橡胶分子中的活性基有近似结构，互容性好，在极性作用下产生相互诱导力，使分于间的作用力加强，这类软化剂得到的再生胶，其物理机械性能和工艺性能较好。
（$）极性强、化学性活泼、含有双键的环状化合物作软化剂，除使极性橡胶分子溶胀外，它还吸附在橡胶分子上，其结构中的!电子云与橡胶分子双键中的!电子云相重叠，而产生结合力，同时在极性作用下产生较强的取向力和诱导力。
虽然由于渗透作用，在一定程度上削弱了橡胶分子间的作用力，但在极性作用下（结合力、诱导力、取向力）却使橡胶分子保持较高的相互作用力，此时再生胶具有较高的物理机械性能。
胶粉的细度一般要求在#%&$#目，胶粉细度越大，软化剂用量越少，否则反之。
软化剂用量不足，将有一部分胶粉得不到膨胀，影响脱硫效果。
用量过多，使工艺操作困难，产品质量下降。
再生胶制作过程
再生胶制作过程再生胶是一种由废旧橡胶制品经过再加工处理而成的材料，可用于再次制造橡胶制品。
在当前环保意识逐渐提高的社会环境下，再生胶的再利用已成为一种重要的生产方式。
本文将介绍再生胶的制作过程及其相关技术。
一、再生胶的来源再生胶的原料主要来自两个渠道，一是废旧橡胶制品，如废旧轮胎、废旧橡胶管等；二是橡胶加工过程中的废料，如生产过程中的废胶块、废胶片等。
这些原料都可以通过再加工处理成为再生胶。
二、再生胶的制作过程1. 破碎首先，在再生胶的制作过程中，需要对废旧橡胶制品进行破碎。
破碎的目的是将原料切碎成适当大小的颗粒，便于后续的处理。
常见的破碎设备有剪切机、粉碎机等，可以根据原料的种类和要求选择合适的破碎设备进行处理。
2. 粗选经过破碎处理后的废旧橡胶制品颗粒会混有一定的杂质，需要进行粗选处理。
粗选主要通过筛分设备进行，将较大的杂质和颗粒分离出来，保留下较为均匀的原料颗粒。
3. 清洗清洗是为了去除颗粒表面的污垢和杂质，使原料更加纯净。
一般采用水洗或者化学清洗的方式进行。
水洗可以简单清除颗粒表面的污垢和杂质，而化学清洗则可以更加彻底地去除颗粒表面的油污和胶质残留。
4. 热处理清洗后的颗粒需要进行热处理，目的是去除颗粒中的橡胶油和其他挥发性物质。
热处理可以采用加热设备，将颗粒置于一定温度下进行加热处理，使其内部挥发性物质蒸发掉，使颗粒更加干燥、纯净。
5. 橡胶再生经过前期处理后的颗粒可以进行橡胶再生处理。
橡胶再生的方法有很多种，常见的有机械再生、化学再生和物理再生等。
机械再生是将颗粒放入搅拌机或挤出机中进行加工处理，使其重新变成橡胶材料。
化学再生是利用化学方法将颗粒进行再生处理，使其恢复为橡胶材料。
物理再生则是通过物理方法将颗粒进行再生处理，如加热、冷却等方法。
6. 成型再生胶再生完成后，需要进行成型处理，制成符合要求的橡胶制品。
成型的方式有很多种，可以根据具体的要求选择合适的成型设备进行处理。
常见的成型方式有挤出成型、压延成型、注塑成型等。
再生胶配方
再生胶配方再生胶配方是制造再生胶产品的关键。
再生胶是指由废旧橡胶制成的一种材料，可以再次使用和生产各种橡胶制品。
再生胶被广泛应用于橡胶工业，例如橡胶底板、汽车胎和橡胶管等。
本文将介绍一种常见的再生胶配方，包括原料及其比例、加工过程和产品特性等。
1. 原料及其比例再生胶的原料主要包括废橡胶和添加剂。
废橡胶通常来自废旧轮胎、橡胶制品或橡胶加工废料等。
添加剂是为了提高再生胶的物理性能和加工性能而加入的，常见的添加剂包括硫化剂、防老剂和增塑剂等。
以下是一种常见的再生胶配方示例：- 废橡胶：60%- 硫化剂：3%- 防老剂：1%- 增塑剂：2%- 其他添加剂：4%- 橡胶粉：30%上述比例仅供参考，实际配方可能因产品用途、性能要求和生产工艺的不同而有所变化。
2. 加工过程再生胶的生产过程分为四个主要阶段：破碎、造粒、混合和硫化。
首先，废橡胶经过破碎处理，将废旧橡胶制品或废料破碎成小颗粒状。
然后，将破碎后的橡胶颗粒进行造粒，即通过高温和高压将颗粒进行加热和挤压，使其形成固体颗粒。
接下来，将造粒后的再生橡胶与添加剂进行混合。
混合的过程需要借助橡胶混炼机，将再生橡胶和添加剂均匀混合，确保添加剂充分分散在再生橡胶中。
最后，混合后的胶料经过硫化处理，即在一定的温度和时间条件下进行硫化反应。
硫化剂起到交联橡胶分子的作用，使其形成弹性体。
3. 产品特性再生胶的性能取决于原料的质量和配方的比例。
再生胶的主要特性和性能包括以下几个方面：- 耐磨性：再生胶具有较高的耐磨性，适用于制造汽车胎和工业橡胶制品等高磨损性的产品。
- 弹性：再生胶具有良好的弹性，可以有效地吸收震动和减少噪音。
- 耐候性：再生胶具有较好的耐候性，能够抵抗日晒、雨淋等外部环境的影响。
- 加工性能：再生胶易于加工成型，可以通过挤出、压延、模压等工艺制造不同形状和规格的产品。
然而，与原料橡胶相比，再生胶在某些性能方面可能存在一定的差异。
例如，再生胶的耐热性、抗拉强度和耐油性等性能通常较原料橡胶略差。
再生胶的生产方法与工艺(1)
再生胶的生产方法与工艺
低温塑化法将胶粉与有机胺类或低分子聚酰胺、环烷酸金属盐类、脂肪酸类和软化剂、活化剂等混合，于80~100℃温度下塑化一定时间，即可通氧化-还原反应达到再生目的。
此法节省能量，设备简单，但产品可塑性低。
物理
低温塑化法
将胶粉与有机胺类或低分子聚酰胺、环烷酸金属盐类、脂肪酸类和软化剂、活化剂等混合，于80~100℃温度下塑化一定时间，即可通氧化-还原反应达到再生目的。
此法节省能量，设备简单，但产品可塑性低。
物理法
高温连续脱硫法
将胶粉与再生剂按要求混合均匀，然后送入一个卧式多层的螺杆输送器中，该输送器有夹套和远红外线加热装置，胶料在输送过程中爱到远红外线的均匀加热，达到再生的目的。
此法为边疆性生产，周期较短，质量较好，设备不复杂，是正在探索的一种新方法。
微波法
将极性废硫化胶粉碎至9.5mm大小的胶粒，加入一定量的分散剂，输送到用玻璃或陶瓷制做的管道中，使胶粒按一定的速度前进，接受微波发生器发出的能量，经过调节微波发生器的能量，使胶粉分子中的C-C、S-S键断链，达到再生目的。
上述各种生产方法中，投入工业化的仅有机械法与蒸汽法(水油法、油法)为最多，物理法是正在发展的方法。
在我国工业化生产工艺是水油法，但水油法及其它湿法在生产过程均产生大量废气、废水，造成环境污染。
现在国际上正在研究无污染、以机械处理为主的干态脱硫如高温连续脱硫法、低温塑化法、微波法等新工艺及新设备。
下面以水油法说明再生胶的生产工艺。
3. 再生胶料的生产工艺
4. 涉及
到的设备。
(完整版)再生胶、橡胶制品生产工艺
再生胶、橡胶板加工工艺流程简介1、再生橡胶生产工艺图2-1 再生胶加工工艺流程图主要流程说明：分拣：将废轮胎等进行分类，便于后续加工。
2、切胶：将废轮胎剪切成需要的尺寸，便于下道工序加工。
3、清洗：因废轮胎与地面接触夹带泥沙，需要进行清洗。
一方面是为了防止在粉碎过程中产生粉尘，另一方面是为了防止夹带泥沙，影响产品质量。
清洗废水经沉淀后循环使用，泥沙作为固体废物处理，对环境没有影响。
4、粉碎：利用粉碎机进行粉碎，得到需要的废橡胶颗粒。
粉碎中产生的颗粒物经集气罩收集、袋式除尘器除尘，并且经常清理除尘器，将收集的废橡胶颗粒再次回用。
5、风选、磁选：粉碎后的废橡胶颗粒由输送器送入旋风分离器和磁选装置将帘布等纤维杂质和轮胎中的钢丝分离出来。
废帘布、废钢丝作为固体废物由物回部门回收再利用，对环境没有影响。
6、过筛：经振动筛使合格的胶粉从筛网漏下，不合格的胶粉单独收集重新粉碎。
过筛过程中还会有少量废帘布、钢丝被分离出来。
7、脱硫：过筛合格的胶粉采用动态脱硫法进行脱硫。
脱硫是生产再生胶的关键环节，在脱硫罐中将一定比例的胶粉、软化剂、活化剂、水混合，通过加热、加压、氧化等破坏其分子的网状结构，使其从弹性状态变成塑性状态，便于后期加工。
脱硫过程中产生非甲烷总烃、恶臭，脱硫过程中产生的废气经废橡胶动态脱硫尾气系统净化装置进行净化后排放，脱硫尾气处理过程中所用的喷淋水、冷却水在自然冷却后循环使用。
8、冷却：脱硫后的胶粉需要马上进行冷却，防止着火碳化。
冷却方式是由夹套中通冷却水的螺旋输送器输送到冷却场地，由人工摊开冷却到30-40℃。
冷却水循环使用。
9、精炼：经过脱硫后的胶料可塑性低、含有杂质和尚未完全脱硫的硬颗粒，精炼的目的就是利用剪切力使胶料分子进一步断裂、分离杂质和碾碎尚未完全脱硫的硬颗粒。
精炼过程中胶料生热产生低浓度工艺废气，经集气罩收集处理后排放。
10、出片：从精炼机下来的胶片通过重量控制，由自动切割刀将胶片割开取下，即成为再生胶成品。
再生胶生产工艺
再生胶生产工艺
再生胶是指通过对废旧轮胎和废胶制品进行回收、再加工，制造出具有再生利用价值的橡胶材料，并用于再生橡胶制品的生产过程。
再生胶生产工艺主要包括废胶破碎、除钢线、粉碎、橡胶颗粒化、胶粉质量改性、胶粉工艺设计等环节。
首先，废胶破碎是再生胶生产的第一步。
在废旧轮胎回收过程中，采用机械或化学方法将轮胎进行切割、切碎，得到废胶块。
然后，废胶破碎后，需要进行除钢线的工艺。
除钢线主要通过磁选和振动筛分两种方式进行。
磁选主要是利用磁铁对钢丝进行吸附，使其与废胶分离。
振动筛分则是通过震动筛将废胶和钢丝分离开来，得到纯净的废胶颗粒。
接下来，废胶颗粒化是再生胶生产的关键环节。
废胶颗粒化主要是将废胶颗粒经过高温加热，使其软化，然后通过挤出机或压机将其压制成形，得到橡胶颗粒。
在橡胶颗粒化后，还需要对胶粉进行质量改性。
质量改性主要是通过添加剂、活性剂等对橡胶颗粒进行处理，改变其性能特征，提高再生胶的使用价值。
最后，再生胶生产还需要进行胶粉工艺设计。
胶粉工艺设计主要是根据再生胶的使用需求，进行胶粉的配方设计，确定胶粉的比例、成分和加工工艺。
总的来说，再生胶生产工艺是一个复杂而精细的过程。
从废胶
的破碎、除钢线到胶粉质量改性，再到胶粉工艺设计，每一步都需要认真细致的操作和科学合理的设计。
通过再生胶生产工艺的完善，可以使废旧轮胎和废胶制品得到有效的回收利用，减少对自然资源的消耗，降低环境污染。
再生胶的广泛应用，也推动了可持续发展的愿景。
掺用丁基胶囊生产丁基再生橡胶的工艺
掺用丁基胶囊生产丁基再生橡胶的工艺随着丁基再生橡胶大量生产和应用，国内丁基废内胎资源已近枯竭，供不应求，而价格飞涨。
但丁基胶囊价格却没有太大涨价，价格相差肆仟元/吨。
所以采用胶囊生产再生胶是最好的降低成本、增加利润的方案。
由于丁基胶囊属于树脂硫化体系，用传传统的加工工艺很难达到丁基再生胶的标准和要求，不论是采用炒制法、挤出法都不能达到生产丁基内胎所用的丁基再生胶标准。
丁基再生胶的再生原理丁基废内胎再生胶的生产过程主要是“脱硫”的反应过程。
顾名思义，它是一个与硫化相反的过程。
然而，在脱硫时并没有把硫化胶中结合的硫化物脱出来，即不可能把硫化胶复原到生胶的结构状态，只是使部分大分子链和交联结构被破坏，具有聚合物降解反应的特征。
丁基胶囊再生胶的再生过程十分复杂和缓慢，它不同于丁基废内胎再生胶生产的“过程热氧化――解聚”的两个过程。
它的过程要经过“机械作用破碎――热氧化――溶胀――活化――机械解聚”等五个过程。
一、机械作用：用开炼机或破胶机直接破坏胶囊的网状结构。
开炼机将破碎或割碎的胶囊进行压片，然后进行薄通（反复薄通至无颗粒为止），形成薄片，厚度为1mm～0.5mm。
但此种方法速度慢、效率低。
用破碎机进行破碎效果明显优于开炼机。
用单齿滚破碎机只要反复碾压10～14遍，就可达到使用要求。
（碾压后的胶条无颗粒）二、热氧化――活化――溶胀将破碎后的原料投入捏炼机进行捏炼。
硫化胶的网状结构受热就能产生解聚反应。
加入软化活化剂，使硫化胶产生溶胀，网状结构松弛，增加了氧的渗透，其结果加快了脱硫过程。
再生活化剂的作用，是在再生过程中能分解出自由基，它一方面加快热氧化速度，另一方面能稳定已断裂的大分子自由基，从而加快硫化结构的裂解速度，将捏炼后的原料放到场地上进行降温，此时胶料已成胶粉状。
（与脱硫后的天然胶粉相似）只要用手一拨胶粉自己就会蠕动，此种状态证明脱硫效果最好。
胶粉降温过程，初时翻动二至三次，已无烟挥发为止（否则易自燃）。
再生胶生产工艺和设备
再生胶生产工艺和设备一、原料准备再生胶生产的原料主要包括废橡胶、软化剂、填充剂和硫化剂等。
原料的准备是再生胶生产的第一步，需要确保原料的质量和稳定性，以便后续工艺的顺利进行。
二、破碎与筛分废橡胶在经过初步的破碎后，需要通过筛分设备将其中的杂质和纤维等物质去除，以得到较为纯净的破碎橡胶。
破碎和筛分的工艺参数需要根据废橡胶的种类和质量进行调整，以保证后续工艺的稳定性和再生胶的质量。
三、再生胶混炼混炼是将破碎筛分后的纯净橡胶与软化剂、填充剂和硫化剂等添加剂混合，经过高温和高剪切力的作用，使橡胶分子断裂并重新分布，形成具有良好弹性和加工性能的再生胶。
混炼过程中需要控制温度、时间和剪切力等参数，以保证再生胶的质量和稳定性。
四、压片与裁断混炼后的再生胶需要经过压片和裁断工艺，形成所需的形状和尺寸。
压片和裁断工艺需要选用适当的设备，并控制压力、温度和尺寸等参数，以保证再生胶产品的质量和一致性。
五、硫化与发泡硫化是使再生胶分子间形成交联键，提高其弹性和耐久性的过程。
发泡则是为了使再生胶制品具有轻质、保温和隔音等特点。
硫化和发泡工艺需要根据再生胶制品的具体要求进行调整，控制硫化温度、时间和发泡剂的种类和用量等参数。
六、冷却与切割硫化后的再生胶需要进行冷却和切割工艺，以得到符合要求的制品。
冷却和切割工艺需要选用适当的设备，并控制冷却时间和切割精度等参数，以保证再生胶制品的质量和一致性。
七、包装与储存再生胶制品需要进行包装和储存，以保持其质量和稳定性。
包装材料需要具有良好的防潮、防尘和阻氧性能，并保证包装紧密、无泄漏。
储存环境需要保持干燥、阴凉和通风良好，避免阳光直射和高温高湿等不利条件的影响。
同时，需要定期检查储存环境的温湿度和制品的质量状况，及时处理异常情况，确保制品的质量和安全性能。
再生胶的特征及生产工艺流程
再生胶的特征及生产工艺流程再生胶的特征：1、弹性小，塑性大，易于加工，可减少动力消耗。
2、收缩性小，流动性和粘着性大。
易于模压成型，充模性能好。
3、生热小，耐曲挠、耐寒、耐热、耐油、耐老化好。
4、硫化速度好，耐焦烧。
但再生胶的性能要劣于生胶。
再生胶是橡胶工业的原料之一。
因其来源广泛，废物得到利用，使用价值很大。
能够代替生胶与其它橡胶掺用，以节约生胶，降低成本，减少动力消耗；同时能提高鞋底成型时的流动性和粘着性，改善橡胶的加工热能，增加成型后制品表面的光滑性，提高其外观质量，提高制品的耐老化、耐寒、耐热、耐油等性能。
一般鞋用制品中都掺入不同量的再生胶，以达上述目的。
因此再生胶的生产和使用具有重要意义。
再生胶工艺流程如下：废橡胶—整理分类—切胶—洗胶—粉碎—筛选—磁选—风选—称量（称量胶粉及再生剂）—混合拌油—脱硫—冲洗（水油洗）—压水干燥（水油法）—捏炼—滤胶—精炼—再生胶成品。
再生胶生产工艺大致分为四大阶段，即：粉碎、滤选分离、脱硫和精炼。
1、粉碎将废胶分类、切块，利用废旧轮胎破碎设备将废料碎成胶粉状态。
2、滤选分离将胶粉过网筛选，并分离杂质。
3、脱硫脱硫是再生胶生产的中心环节，也是最主要而关键的工序。
再生胶的脱硫方法很多，大都是利用热能、机械能及化学能来破坏废橡胶的网状结构，使之重新获得工艺性能及硫化性能。
常用的脱硫方法有油法、水油法。
（1）油法。
将软化剂、活化剂加热，按一定比例与胶粉均匀混合。
将拌油胶粉装入搅拌机直接用蒸汽加热脱硫。
一般液体再生胶适用于油法。
（2）水油法。
水油法又称乳化法。
将胶粉与预热水放入脱硫罐，然后加入软化剂、活化剂，在搅拌下升温脱硫。
一般固体或半固体再生胶适用于水油法。
水油法的脱硫胶必须清洗和脱水干燥。
4、精炼将干燥的脱硫胶送入捏炼机，反复进行捏炼、返炼、精炼薄通，以提高塑性及均匀度。
捏炼后的薄胶片涂以隔离剂后，即得再生胶制品。
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再生胶工艺流程
再生胶工艺流程再生胶工艺流程再生胶是通过回收废旧橡胶制品，经过一系列的处理过程再加工生产而成的。
它在减少环境污染、节约资源、降低成本等方面有着显著的优势。
下面将介绍一下再生胶的工艺流程。
首先，再生胶的原料主要是废旧橡胶制品，包括废胶管、废胶皮、废轮胎等。
这些废旧橡胶制品需要经过清洗、破碎、筛选等步骤，去除其中的杂质和异物。
清洗后的废旧橡胶制品需要经过破碎机进行破碎，将其打碎成均匀的小块。
然后，再经过筛选设备的筛选，去除其中的纤维、金属等杂质。
接下来，将破碎后的废旧橡胶制品送入胶碎机。
胶碎机会将橡胶碎片进一步破碎成细小的颗粒。
破碎后的橡胶颗粒需要经过热风烘干，降低其含水量，以便后续工艺的进行。
然后，将烘干后的橡胶颗粒送入橡胶反应器中。
在反应器中，加入再生胶剂和再生胶促进剂进行反应。
再生胶剂的主要作用是软化橡胶颗粒，使其能够重新黏合在一起。
再生胶促进剂可以提高再生胶的强度和耐磨性。
橡胶颗粒在反应器中经过一定的时间和温度反应后，形成再生胶。
最后，通过流水线进行橡胶产品的成型和后处理。
再生胶可以用于制造各种橡胶制品，如地面砖、防滑垫、运动场地等。
流水线上的设备包括橡胶压机、冷却机、切割机等。
橡胶压机将再生胶坯料加热压制成所需要的形状，然后经过冷却机降温。
最后，再经过切割机将成型的橡胶制品切割成合适的尺寸。
再生胶工艺流程中需要注意的是控制反应器中的温度和时间，以及橡胶制品的质量检测。
温度和时间过长会导致再生胶过度软化，影响质量；温度和时间过短则会使再生胶的强度不够。
质量检测主要包括外观检查、弯曲试验、硫化度检测等。
通过以上流程，再生胶制品可以有效地实现废物再利用，减少资源浪费，降低制造成本。
再生胶的出现对于环境保护和可持续发展具有重要的意义。
丁基再生胶生产工艺
丁基再生胶生产工艺# 丁基再生胶生产工艺## 一、丁基再生胶的“前世今生”：历史篇1.1 丁基再生胶的起源其实啊，丁基再生胶的历史就像一部科技进步的小传记呢。
丁基橡胶诞生于上个世纪，那时候人们发现了一种特别的橡胶，它有着很多优秀的性能，像气密性特别好，就好比是一个超级密封的罐子，气体很难从它里面跑出来。
随着丁基橡胶的大量使用，产生了很多废旧的丁基橡胶制品，像那些废旧的汽车内胎之类的。
那这些废旧的东西怎么办呢？聪明的人类就开始琢磨怎么把它们重新利用起来，于是丁基再生胶就应运而生啦。
1.2 早期发展的坎坷刚开始的时候啊，丁基再生胶的生产可没那么顺利。
就像是一个刚学走路的小孩子，跌跌撞撞的。
因为丁基橡胶的分子结构比较特殊，想把废旧的丁基橡胶还原成可以再次使用的再生胶，需要克服很多技术上的难题。
比如说，它的化学键很稳定，要找到合适的方法去破坏这些键然后重新组合可不容易。
不过，随着科技的不断发展，科学家们就像勇敢的探险家一样，不断尝试新的方法，慢慢地丁基再生胶的生产工艺也就开始逐渐成熟起来了。
## 二、丁基再生胶是怎么“变”出来的：制作过程篇2.1 原料收集首先呢，要生产丁基再生胶就得有原料啊。
这个原料就是那些废旧的丁基橡胶制品。
这些废旧制品就像是被遗忘在角落里的宝藏。
它们可能来自汽车维修厂换下来的内胎，也可能是一些工业上用过的密封橡胶制品。
工人师傅们就像寻宝者一样，把这些废旧的丁基橡胶制品收集起来，这就是丁基再生胶生产的第一步。
2.2 清洗和分类收集来的废旧橡胶制品可不能直接就拿来用，就像我们做菜之前要把食材洗干净一样。
它们要经过清洗，把上面的灰尘、油污等脏东西都去掉。
而且啊，还得进行分类呢。
比如说，不同类型的废旧丁基橡胶制品可能因为之前的用途不同，它们的成分或者状态会有一些差别，就像不同品种的水果有不同的特点一样。
所以要把它们分好类，这样才能保证后续生产出来的丁基再生胶质量比较稳定。
2.3 粉碎清洗分类好之后，就要把这些废旧橡胶制品变成小块了，这就用到了粉碎这个步骤。
再生胶 工艺流程
再生胶工艺流程再生胶是指利用废旧橡胶制品进行再加工，通过再生胶生产新的橡胶制品。
再生胶工艺流程分为废胶加工和再生胶生产两个主要阶段。
废胶加工是将废旧橡胶制品碎成粒状，然后进行预处理，以去除其中的污染物和杂质。
首先，将废旧橡胶制品倒入破碎机中进行碾压，使其成为碎片。
然后，通过磁力分离器将其中的金属杂质（如钉子、铁片等）去除。
接着，将碎片放入减速机中，经过破碎机械的反复运作，将碎片进一步细化，形成橡胶颗粒。
再生胶生产是将废胶处理得到的橡胶颗粒进行再加工，生产成为新的再生胶。
首先，将橡胶颗粒放入高温炉中，进行加热处理。
在高温下，橡胶颗粒会发生热分解反应，分解成多种化合物。
其中，橡胶分子链中的主要成分为高聚物，通过加热可以将其降解成低聚物。
然后，使用橡胶拌和机将降解后的低聚物进行拌和，添加适量的再生助剂和填料，使其成为具有一定弹性和可塑性的再生胶。
接下来，将拌和好的再生胶送入成型机中进行成型。
成型机可以根据产品的不同需求选择不同的模具，将再生胶压制成所需的形状。
成型过程中，再生胶的温度会逐渐升高，使其具有足够的流动性，以适应模具的形状。
经过一段时间的冷却和固化，再生胶最终形成成型品。
最后，对成型好的再生胶进行表面处理，除去可能产生的毛刺和杂质。
通过打磨、切割等工艺，将再生胶制品的表面变得光滑，不仅美观，还能保证产品的质量。
再生胶的工艺流程经过多道工序的处理，充分利用了废旧橡胶制品的资源，实现了资源的再利用。
再生胶制品具有可降解性、环保性和经济性等优点，广泛应用于各个领域，如轮胎、脚垫、管道等。
同时，再生胶的生产过程也需要注意对环境的保护，采取相应的污染防治措施，确保再生胶的再利用过程中对环境的负面影响最小化。
再生胶研究报告
再生胶研究报告一、概述再生胶是指通过回收废旧轮胎、橡胶制品等材料，经过加工处理后再次利用的一种材料。
它具有环保、节能、经济等优点，被广泛应用于汽车轮胎、建筑防水材料、运动场地等领域。
本报告将对再生胶的生产工艺、应用领域、市场前景等方面进行分析。
二、生产工艺再生胶的生产工艺主要包括以下几个步骤：1. 废旧轮胎、橡胶制品等材料的收集和分类。
这是整个生产过程中最关键的一步，需要对废旧材料进行分类，去除其中的金属、织物等杂质。
2. 破碎和粉碎。
将废旧材料进行机械破碎和粉碎，使其成为一定大小的颗粒。
3. 磨粉和筛分。
将粉碎后的材料进行磨粉和筛分，使其达到一定的粒度要求。
4. 加工和改性。
将粉碎后的材料进行加工和改性，使其具有一定的物理和化学性能。
5. 再生胶的生产。
将加工和改性后的材料进行加热、混合、压制等工艺，制成再生胶。
三、应用领域再生胶的应用领域非常广泛，主要包括以下几个方面：1. 汽车轮胎。
再生胶可以用于汽车轮胎的制造，具有良好的耐磨性、耐老化性和耐低温性能。
2. 建筑防水材料。
再生胶可以用于建筑防水材料的制造，具有良好的耐候性、耐化学性和耐水性能。
3. 运动场地。
再生胶可以用于运动场地的铺设，具有良好的弹性、耐磨性和防滑性能。
4. 工业制品。
再生胶可以用于工业制品的制造，如密封件、橡胶管等，具有良好的耐腐蚀性和耐磨性能。
四、市场前景再生胶作为一种环保、节能的材料，具有广阔的市场前景。
随着环保意识的提高和资源的日益紧缺，再生胶的应用领域将会越来越广泛。
根据市场研究机构的数据，全球再生胶市场规模将在未来几年内保持稳定增长，预计到2025年将达到200亿美元。
五、结论再生胶作为一种环保、节能的材料，具有广泛的应用领域和市场前景。
随着技术的不断进步和市场的不断扩大，再生胶将会成为未来材料领域的重要发展方向。
高强力再生胶的特点和生产方法
本文摘自再生资源回收-变宝网（）高强力再生胶的特点和生产方法变宝网10月31日讯高强力再生胶，顾名思义，就是强度比较高的再生胶，在再生胶种类最常见的就是轮胎再生胶，适合生产多种强度较高的再生胶制品。
下面简单介绍一下高强力再生胶。
高强力再生胶有良好的塑性，易于生胶和配合剂混合，节省工时，降低动力消耗。
收缩性小，能使制品有平滑的表面和准确的尺寸。
流动性好，易于制作模压制品。
耐老化性好，能改善橡胶制品的耐自然老化性能，具有良好的耐热、耐油、耐酸碱性补强剂在再生胶中主要是提高再生胶的拉伸强度，但是副作用在于增加了再生胶的L8N15硬度和降低再生胶的扯断伸长率。
高强力再生胶具有强力高、弹性好、比重小、门尼粘度低、易于操作等特点。
原料高强力再生胶一般选取900种以上经过磨粉、磁选、脱硫等过程即可成为生产高强力再生胶的主要原料的废旧轮胎。
生产方法再生胶生产方法很多，归纳为五大类。
(一)蒸汽法1．油法将胶粉与再生剂混合均匀，放入铁盘中，送进卧式脱硫罐内，用直接蒸汽加热。
蒸汽压力为7MPa(5~7kgf/cm2），脱硫时间为10小时左右。
此法工艺设备简单。
2．过热蒸汽法将胶粉与再生剂混合均匀，放入带有电热器的脱硫罐中，通直接蒸汽，用电热器将温度提高到220~250℃，使胶粉中的纤维得到破坏，蒸汽压力为0．4MPa(4kgf/2)。
3．高压法将胶粉与再生剂混合均匀，放进密闭的高压容器内，通入4．9~69MPa(50-70kgf/cm2直接蒸汽进行脱硫再生。
此法设备要求高，投资较大。
4．酸法首先用稀硫酸浸泡胶粉，破坏其中的纤维物质，然后用碱将酸中和进行清洗，再通入直接蒸汽进行脱硫再生。
此法需要耐腐蚀设备，耗用酸碱量大，工艺及设备复杂，成本高，产品易老化。
(二)蒸煮法1．水油法此法脱硫设备为一立式带搅拌的脱硫罐，在夹套中通入0．9~0．98MPa(9~l0kgf/cm2)的蒸汽。
罐中注入温水（80℃）作为传热介质。
脱硫时将已用机械除去纤维的胶粉和再生剂加入罐中，搅拌时间约3小时。
再生胶工艺流程
再生胶工艺流程再生胶是一种通过回收废旧橡胶制品并加以再加工而成的环保材料。
再生胶工艺流程是指将废旧橡胶制品经过一系列加工步骤，最终制成可再利用的再生胶材料的过程。
下面将详细介绍再生胶工艺流程的各个步骤。
1. 废旧橡胶收集和分类首先，需要收集废旧橡胶制品，如废旧轮胎、废旧橡胶管等。
这些废旧橡胶制品需要进行分类，根据材质和用途的不同进行分堆存放，以便后续的加工处理。
2. 粉碎和破碎接下来，废旧橡胶制品需要经过粉碎和破碎的处理。
通常采用机械设备将废旧橡胶制品进行粉碎，使其成为颗粒状的碎片。
这一步骤有助于提高后续加工步骤的效率，并为后续的处理做好准备。
3. 清洗和除杂经过粉碎和破碎处理的废旧橡胶碎片需要进行清洗和除杂。
这一步骤旨在去除废旧橡胶碎片表面的污物和杂质，以确保最终再生胶的质量。
清洗和除杂可以采用物理或化学方法，如水洗、筛分等。
4. 破碎和粗磨清洗和除杂后的废旧橡胶碎片需要进行再次破碎和粗磨处理。
这一步骤旨在进一步细化废旧橡胶碎片的颗粒大小，使其更加适合后续的加工处理。
通常采用破碎机和粗磨机进行处理。
5. 细磨和筛分经过破碎和粗磨处理的废旧橡胶碎片需要进行细磨和筛分。
这一步骤旨在进一步提高废旧橡胶碎片的颗粒细度，并将其进行分类，以便后续的加工处理。
通常采用细磨机和筛分设备进行处理。
6. 融化和成型经过细磨和筛分处理的废旧橡胶碎片需要进行融化和成型处理。
这一步骤旨在将废旧橡胶碎片加热融化，并通过模具成型，制成再生胶制品。
通常采用加热设备和成型机进行处理。
7. 冷却和固化经过融化和成型处理的再生胶制品需要进行冷却和固化处理。
这一步骤旨在使再生胶制品在固化过程中获得所需的物理和化学性能，并最终成为可再利用的再生胶材料。
通常采用冷却设备和固化设备进行处理。
8. 包装和储存最后，经过冷却和固化处理的再生胶制品需要进行包装和储存。
这一步骤旨在保护再生胶制品，使其在运输和储存过程中不受损坏，以便后续的使用。
通常采用包装设备和储存设备进行处理。
再生胶工艺流程
再生胶工艺流程再生胶是一种环保型材料，通过回收利用废弃橡胶制品，经过一系列的加工工艺，可以再次制成新的橡胶制品。
再生胶工艺流程是指将废弃橡胶制品进行处理，使其重新成为可用的橡胶原料，并通过一系列工艺步骤制成新的橡胶制品的过程。
下面将详细介绍再生胶的工艺流程。
1. 收集废弃橡胶制品再生胶的第一步是收集废弃的橡胶制品，这些废弃制品可以是废旧轮胎、废弃橡胶管、废弃橡胶垫等。
这些废弃制品需要经过清洗和分类，去除其中的杂质和污染物。
2. 粉碎收集到的废弃橡胶制品需要经过粉碎处理，将其破碎成小颗粒状的橡胶颗粒。
这一步骤可以通过机械粉碎设备完成，将废弃橡胶制品放入粉碎机中进行粉碎处理。
3. 破碎经过粉碎处理后的橡胶颗粒需要经过破碎处理，使其颗粒更加细小，提高再生胶的质量。
这一步骤可以通过破碎机进行，将粉碎后的橡胶颗粒再次进行破碎处理。
4. 脱硫经过破碎处理的橡胶颗粒中含有一定的硫化物，需要进行脱硫处理。
脱硫是通过化学方法将橡胶颗粒中的硫化物进行处理，使其达到再生胶的生产标准。
5. 混炼脱硫处理后的橡胶颗粒需要进行混炼处理，将其与其他添加剂进行混合，使其成为可塑的橡胶混合料。
混炼是通过橡胶混炼机进行，将橡胶颗粒与添加剂进行混合搅拌，使其成为均匀的橡胶混合料。
6. 挤出混炼处理后的橡胶混合料需要进行挤出处理，将其挤出成所需的形状。
挤出是通过橡胶挤出机进行，将橡胶混合料放入挤出机中，经过高温高压的挤出，使其成为所需的橡胶制品。
7. 成型经过挤出处理后的橡胶制品需要进行成型处理，使其成为最终的橡胶制品。
成型是通过橡胶成型机进行，将挤出的橡胶制品放入成型机中，经过加热压力成型，使其成为最终的橡胶制品。
8. 检验经过成型处理的橡胶制品需要进行质量检验，检验其外观和物理性能是否符合要求。
质量检验是通过专业的检测设备进行，对橡胶制品的外观、硬度、拉伸强度等进行检测。
通过以上的工艺流程，废弃的橡胶制品经过一系列的加工处理，可以再次成为可用的橡胶原料，并制成新的橡胶制品。
再生橡胶生产工艺
再生橡胶生产工艺
再生橡胶是指通过回收废旧轮胎、废胶和废橡胶制品等材料，经过一系列的处理和加工工艺，使之恢复成具有一定强度和弹性的橡胶材料。
再生橡胶的生产工艺主要包括废胶收集、废胶分选、胶粉破碎、胶粉处理和再生胶制造等几个环节。
首先是废胶的收集。
废胶主要来源于废旧轮胎和废弃橡胶制品，需要进行分类和收集。
收集到的废胶会经过初步处理，如清除沙尘和残留物等。
接下来是废胶分选。
废胶会经过机械设备进行分选，将胶带、线杂和金属等杂物分离出来，保证后续工艺的顺利进行。
然后是胶粉的破碎。
将经过分选的废胶送入破碎机进行破碎，使其成为一定粒径的胶粉。
胶粉的粒径可以根据需求进行调整，通常在一定范围内选择。
胶粉破碎后，需要进行胶粉的处理。
胶粉处理主要是通过化学方法对胶粉进行清洗、脱硫和漂白等。
清洗过程主要是用溶剂去除胶粉表面的油污等物质，脱硫和漂白则是通过化学方法去除胶粉中的杂质和颜色。
最后是再生胶的制造。
经过胶粉处理后，胶粉被送入橡胶加工设备中，与新橡胶和添加剂混合，经过搅拌、造粒和挤出等工艺，最终形成再生橡胶制品。
再生橡胶可以用于制造各种橡胶制品，如胶管、轮胎、密封件等，具有良好的弹性和耐磨性。
总的来说，再生橡胶的生产工艺主要包括废胶收集、废胶分选、胶粉破碎、胶粉处理和再生胶制造等几个环节。
通过这些工艺，废旧橡胶材料可以得到有效的回收和再利用，减少了对自然资源的消耗，具有环保和经济的双重效益。
未来，再生橡胶的生产工艺还会进一步改良和创新，提高再生橡胶的质量和性能，推动再生橡胶产业的健康发展。
水油法再生胶
水油法再生胶是一种以废旧轮胎为原料，通过水油相互作用来实现再生利用的胶料。
相对于传统的物理和化学法再生胶，生产过程中不需要过多的能量消耗，且成品质量更加稳定。
首先，的生产过程中不需要高温高压条件，不需要消耗大量的能源。
而传统的物理法会将废旧轮胎割成小块，再通过一系列的机械加工，最终将胶料回收。
而化学法则使废旧轮胎的材料在进行特定的化学反应后形成再生胶。
这两种方法都需要消耗大量的能源。
而生产过程中，只需要将废旧轮胎进行水洗，去污，并将其切割成小块后浸泡在植物油中。
经过一定时间的搅拌，再将生产出的胶料进行烘干即可。
这一过程的能源消耗极低，且生产出的胶料的品质也更加稳定。
其次，的成品质量更加稳定。
传统的物理法和化学法再生胶会存在着大量的无法回收的杂质，且生产过程中的能源消耗也会影响到成品的品质。
而生产过程中，只需要将轮胎进行水洗和去污后进行浸泡，杂质的回收更为简单，且不需要消耗大量能源。
此外，生产过程中植物油还可以在一定程度上弥补生产中废旧轮胎原材料的不足。
最后，还具有环保和经济的双重优势。
废旧轮胎对于环境的损害一直是人们关注的焦点之一，而能够将废旧轮胎进行再生利用，并且生产过程中减少了对环境的污染。
此外，生产的成本相对于传统的物理法和化学法再生胶成本更加低廉，能够为企业带来更加经济的收益，也有助于推动产品价格降低，促进环保产品市场的发展。
综上所述，以其节能环保的生产模式、稳定的成品质量以及经济的成本优势，不仅可以在现阶段为企业带来实际的经济效益，也在未来推动环保产业向纵深发展，实现可持续发展。
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再生胶的生产方法
再生胶生产方法很多，归纳为五大类。
现将各种方法的脱硫工艺过程简要介绍如下。
(一)蒸汽法
1．油法
将胶粉与再生剂混合均匀，放入铁盘中，送进卧式脱硫罐内，用直接蒸汽加热。
蒸汽压力为
7MPa(5~7kgf／cm2），脱硫时间为10小时左右。
此法工艺设备简单。
2．过热蒸汽法
将胶粉与再生剂混合均匀，放入带有电热器的脱硫罐中，通直接蒸汽，用电热器将温度提高到220~250℃，使胶粉中的纤维得到破坏，蒸汽压力为0．4MPa(4kgf／2)。
3．高压法
将胶粉与再生剂混合均匀，放进密闭的高压容器内，通入4．9~69MPa(50-70kgf／cm2直接蒸汽进行脱硫再生。
此法设备要求高，投资较大。
4．酸法首先用稀硫酸浸泡胶粉，破坏其中的纤维物质，然后用碱将酸中和进行清洗，再通入直接蒸汽进行脱硫再生。
此法需要耐腐蚀设备，耗用酸碱量大，工艺及设备复杂，成本高，产品易老化。
(二)蒸煮法
1．水油法
此法脱硫设备为一立式带搅拌的脱硫罐，在夹套中通入0．9~0．98MPa(9~l0kgf／cm2)的蒸汽。
罐中注入温水（80℃）作为传热介质。
脱硫时将已用机械除去纤维的胶粉和再生剂加入罐中，搅拌时间约3小时。
此法虽然设备较多，但机械化程度高，产品质量优良且稳定。
2．中性法
中性法与水油法基本相似，区别在于中性法不提前除去纤维，而在脱硫过程中加入氯化锌溶液以除去纤维。
效果不如水油法好。
3．碱法
用氢氧化钠（5～10%浓度）来破坏胶粉中的纤维，然后用酸中和并清洗，再以直接蒸汽加热进行脱硫再生。
此法设备易腐蚀，产品质量低劣，方法落后。
（三）机械法
1．密炼机法
所采用的密炼机为超强度结构，转子表面镀硬铬或堆焊耐磨合金。
转速为60～80r/min，上顶栓压力为1.24MPa(12.6kgf/cm2)，操作温度控制在230～280℃，时间7～15分钟。
此法生产周期短，效率高。
2．螺杆压出法
主机为螺杆压出机（与橡胶压出机相似），螺杆直径有6、8、12in三种。
机壳内有夹套，用蒸汽或油控制温度（200℃左右）。
操作时将胶粉与再生剂提前混合均匀送入该机，胶料在螺杆的剪切挤压作用下，经过3～6分钟即可从出料口排出。
此法为连续性生产，周期短，效率高，产品质量优良，但由于螺杆与内套磨损较大，对设备的材质要求较高。
3．快速脱硫法
主机为一特殊结构的搅拌机（与塑化机相似），罐内有一挡料装置。
搅拌速度可调节，由直流电机带动。
转速分为两挡，低速控制在720 r/min，高速为1440 r/min，搅拌10分钟后，隔绝空气逐渐冷却，冷却是在冷却器中进行的。
此法生产周期短，搅拌速度快，工艺不易控制，产品质量不够稳定，比较适宜废合成橡胶再生。
4．旋转动态法
将胶粉与再生剂混合均匀后，放入带有一对空心螺杆的设备中，利用油浴加热，温度控制在240～260℃，进行连续性脱硫，胶料经过15分钟即可达到脱硫再生目的。
（四）化学法
1．溶解法
将胶粉和软化剂放入一个电加热的搅拌罐中，加入40～50%的软化剂（以胶粉为100%），一般采用重油或残渣油等。
温度控制在200～220℃，搅拌2～3小时。
反应后的产物为半液体状的粘稠物。
产品可直接用于橡胶制品，代替部分软化剂，也可应用于建筑行业作防水、防腐材料。
2．接枝法
在胶硫过程中，加入一些特殊性性能的单体（如苯乙烯、丙烯酸酯等），在200～230℃的高温作用下，使单体与胶料反应，再经机械处理后，得到具有该单体聚合物性能的再生胶（如耐磨、耐油等）。
此法反应过程较难控制。
3．分散法
在开炼机上加入胶粉和乳化剂、软化剂、活化剂等，进行拌合压炼，然后缓缓加入稀碱溶液，使胶粉成为糊状，再加水稀释，从炼胶机上刮下，加入1％浓度的乙酸，使其凝固，最后经干燥压片，即为成品。
此法设备简单，工艺操作不易控制，为间歇式生产。
4．低温塑化法
将胶粉与有机胺类或低分子聚酰胺，环烷酸金属盐类，脂肪族酸类和软化剂、活化剂等混合均匀，放置在80~100℃温度下塑化一定时间，即可通过氧化-还原反应达到再生目的。
此法节省能量，设备简单，但产品可塑性低。
（五）物理法
高温连续脱硫法将胶粉与再生剂按要求混合均匀，然后送入一个卧式多层的螺杆输送器中，该输送器有夹套和远红外线加热装置，胶料在输送过程中受到远红外线的均匀加热，达到再生目的。
此法为连续性生产，周期较短，质量较好，设备不复杂，是正在探索的一种新方法。
2．微波法
将极性废硫化胶粉碎至9．5mm大小的胶粒，加入一定量的分散剂，输送到用玻璃或陶瓷制做的管道
中，使胶粒按一定速度前进，接受微波发生器发出的能量。
调节微波发生器的能量，致使胶粉分子中的C —S、S--S键断链，达到再生目的。