复合肥料与复混肥料有哪些区别

复合肥料与复混肥料有哪些区别？

按照GB 15063-2009的定义：复混肥料（compound fertilizer）是氮、磷、钾三种养分中，至少有两种养分标明量的由化学方法和（或）掺混方法制成的肥料。复合肥料（complex fertilizer）是氮、磷、钾三种养分中，至少有两种养分标明量的仅由化学方法制成的肥料，是复混肥料的一种。也可以根据复合肥的生产工艺来理解，一种物理混合法生产出来的叫复混肥；另外一种是含有氮磷钾元素的矿物质，经过化学反应后形成的叫复合肥。其实在国外并没有复合肥料（complex fertilizer）和复混肥料（compound fertilizer）之争，这两个词可以通用。

真正意义上的复合肥是化学合成的、每个元素之间是用化学键连接的，目前只有一部分二元复合肥如磷酸一铵、磷酸二铵、磷酸二氢钾、硝酸钾、硝酸磷肥等才是真正意义上的复合肥。现在的三元复合肥一般都是复混肥料，复混肥料是三元素或二元素以物理方法合成的。

专家提示：只要所含养分相同，复合肥料与复混肥料的肥效差别不大。

粒状复混肥料的生产工艺有转鼓造粒法、喷浆造粒法、氨化造粒法、熔体造粒法（高塔造粒法）、挤压造粒法等。

1.转鼓造粒法

转鼓成粒法工艺成粒的基本原理是通过添加少量水或蒸汽使一定颗粒细度(粉粒状) 的基础肥料借助肥料盐类的液相粘聚成粒，再

借助外力使粘聚的颗粒产生运动，相互间的挤压、滚动使其紧密而成型。转鼓造粒法的优点是氮、磷、钾的比例几乎可以根据作物的需肥规律任意调节，成粒较为紧实，肥效期在所有造粒工艺中是最长的，适合作为底肥和追肥使用。另外由于转鼓造粒一般选用纯度较高的尿素、磷酸一铵、氯化钾或者硫酸钾做原料，不像氨化法或者氨酸法选用含氯较多的氯化铵做原料、同时避免了合成氨与磷酸中和不完全而造成的游离酸过多对作物的伤害，因此转鼓造粒产品的肥效优于氨化造粒法以及氨化造粒法产品。

2.喷浆造粒法

氨和酸在管式反应器内进行反应生成高温低湿料浆，料浆被喷散成液沫在造粒机内均匀的喷涂于造粒物料（固体返料和钾盐粉粒），干燥的热空在造粒的过程中使涂上料液的水分迅速蒸发，从转筒出料端卸出产物。喷浆造粒法产品粒度较大，颗粒圆润、坚硬。

3.氨化造粒法

氨化造粒复合肥是采用氨化、二次脱氯造粒生产工艺，原理是将氯化钾与硫酸加入反应槽加热并在一定条件下反应，逸出的HCL气体经水吸收后可制得一定浓度的盐酸，生成的硫酸氢钾与稀磷酸混合后形成混酸。将该混酸与合成氨按比例在造粒机内的管式反应器连续反应，直接进入造粒机料层进行造粒，物料在70~80℃温度和蒸汽的调节下在转鼓造粒机内团聚成粒，生成氮、磷、钾一定比例的硫基复合肥。

目前，国内生产的硫酸钾型氮、磷、钾三元复合肥主要有两种生

产工艺；即氨化造粒与喷浆造粒，这两种生产工艺所产的复合肥有较大差异，主要有以下几个方面:

a.产品优势：转鼓氨化造粒复合肥可以生产15—15—15的产品，产品的养分比例更趋合理；而喷浆造粒只能生产12-18-15或者13-17-15的产品，转鼓氨化所生产的复合肥的氮含量高可做到14%以上，水溶性磷高可达95%以上，而喷浆造粒的复合肥的氮含量低，只能做到12%左右，水溶性磷低，约80%，肥效远不如氨化所生产的产品。

b.生产工艺：氨化造粒生产的工艺是采用的管式反应器，其反应全部在管式反应器内，反应的中和度可达以上，反应停留的时间短，只有不到10秒的时间，所以它的产品氮含量高，反应时间短，来不及生成磷酸盐的沉淀，没有磷的退化现象，所以水溶性磷比例高。喷浆造粒的反应是用传统的槽式中和，反应停留的时间长，多达30分钟以上，中和度低，只能做到左右，所以它的产品氮含量低，反应停留时间长，磷酸中的磷酸盐沉淀，造成磷的退化，所以水溶性磷含量低。

c. 氨化造粒和喷浆造粒相比，第一次在管式反应器中进行中和反应是一样的，然后喷浆造粒的就直接去造粒机了，而氨化的在转鼓造粒机中又加入气氨，进行第二次中和反应。喷浆造粒与氨化造粒的主要区别是在造粒方式上，喷浆造粒是自成粒的粒子以返料的形式形成料幕，与喷出的料浆结合层层涂布，成粒。而氨化造粒在转鼓中还要通入一定量的气氨，继续中和，并产生热量从而蒸发并带走一部分

水分，它的成粒方式主要是粘结成粒。虽然工艺上很相似，但是这两者在进入造粒机的料浆水分是不一样的。喷浆造粒一般30%左右，而氨化造粒一般在15%左右。

喷浆造粒和氨化造粒生产的过程中由于使用了相对便宜的液氨、磷酸以及氯化钾原料，所生产的复混肥料成本比转鼓造粒和高塔造粒要低，但是其肥效却不如高塔造粒和转鼓造粒的产品。加之喷浆造粒和氨化造粒生产的产品氮磷钾养分比例相对固定，不能适用于各种土壤和各种作物对养分的需求，不能发挥所含各养分的最佳施用效果，进而容易造成养分的流失和浪费。

4.高塔熔体造料法

固体硝铵磷（尿素）经计量后提升至硝铵磷（尿素）熔融器，熔融后的熔液送到塔顶混合槽；晶体磷酸一铵（磷酸二氢钾）、硝酸钾（晶体硫酸钾）及微量元素各经计量后经进入混料加热器用蒸汽预热。预热后的物料分别进入混合槽中，在此与硝铵磷（尿素）熔液充分混合形成低共熔点化合物，生成了养分分布均匀的含有固体悬浮物的熔体料浆。熔体料浆通过特制喷头，喷入造粒塔中分散为一定粒度的液滴，从塔顶喷洒下来的料浆液滴在空气中与上升气流进行热交换冷却并表面收缩，成为表面圆滑的小球，在塔底成型后的肥料颗粒经小漏斗进入输送带送到冷却机，冷却处理后，由提升机提至成品振动筛筛分，成品再经包膜处理后包装。块状与细粉返回塔顶重新回收造粒；冷却尾气经除尘及尾气风机排放。

高塔熔体造粒优点：

高塔熔体造粒集造粒、干燥、冷却于一体，简化了生产流程，生产规模大，生产过程中几乎无返料，生产成本低，产量高。

高塔熔体造粒工艺的物料处于高温熔融状态，含水量很低，同时由于直接利用了熔融硝铵磷（尿素）的反应热来蒸发部分甚至全部水分，省去了干燥过程，节省了能源和设备投资。

整个生产过程中没有污染物产生，节能环保。

产品颗粒养分均匀，表面圆润，不易结块，抗压强度大，方便储运与使用，产品颗粒上有一小孔是天然的防伪标志。

在高氮含量的基础上，磷和钾的含量可任意调节。产品养分配比合理，适合做滴灌肥、喷灌肥、底肥、追肥，以及蔬菜瓜果等各类经济作物专用肥。产品水溶性好，利于作物吸收，肥效高，适用范围广等特点，具有较强的市场竞争力。

高塔熔体造粒的主要缺点：

产品规格受到一定的限制。造粒所需混合物必须是能形成可流动的熔体，因此借助尿素和硝铵的优势，只能生产40%浓度以上的高氮产品，由于磷酸一铵与尿素的反应机理的存在，将对料浆性态造成较大的影响，因此磷的加入受到限制。一般要求NPK的配比为N≥20%，P2O5≤10%，钾无特殊限制。

产品颗粒大小调节范围较窄，特别是生产颗粒较大的产品有一定的难度。由于高温熔体凝固点不高，遇冷即成粒；受颗粒物在塔内的停留时间限制，粒径大，不易冷却，到塔底后反而会被摔变形、不圆滑。因此粒径多在1—2mm。