新能源汽车电池线束生产工艺的制作流程

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本申请涉及一种新能源汽车电池线束生产工艺，涉及新能源汽车电池线束技术领域，包括有如下步骤，S1.裁切标准线束；S2.安装后端组件；S3.剥离标准线束，剥离标准线束的芯线层端部和屏蔽层端部外的线束保护套；S4.压接端子；S5.整修屏蔽层；S6.压接屏蔽环，压接屏蔽环于标准线束暴露在外的屏蔽层的端部处；S7.安装接插件，在标准线束外套设接插件；S8.回路导通测试，对完成组装后的新能源汽车电池线束进行回路导通检测；S9.成品包装。从生产加工工艺流程及其中压接端子、屏蔽环的具体操作步骤入手进行规范，提高新能源汽

车电池线束生产质量，进而达到规范新能源汽车电池线束装配工艺，提高成品线束装车成功率的目的。

技术要求

1.一种新能源汽车电池线束生产工艺，其特征在于：包括有如下步骤，

S1.裁切标准线束，根据生产需求裁切标准线束；

S2.安装后端组件，预装配由后盖（1）、密封圈（2）以及铜环（3）构成的后端组件，后盖（1）、密封圈（2）和铜环（3）套设于标准线束上；S3.剥离标准线束，剥离标准线束的芯线层（4）和屏蔽层（5）外的线束保护套（6），端部位置处的芯线层（4）暴露在外，端部位置处的屏蔽层（5）暴露在外并反向弯折于标准线束外，且屏蔽层（5）的剥

离暴露长度大于芯线层（4）的剥离暴露长度；

S4.压接端子（8），压接端子（8）于标准线束暴露在外的芯线层（4）的端部处；

S5.整修屏蔽层（5），修剪暴露在外的芯线层（4）并收束暴露在外的芯线层（4）于标准线束外；

S6.压接屏蔽环（7），压接屏蔽环（7）于标准线束暴露在外的屏蔽层（5）的端部处；

S7.安装接插件（9），在标准线束外套设接插件（9），并与预装配的后端组件配合组

装；

S8.回路导通测试，对完成组装后的新能源汽车电池线束进行回路导通检测；

S9.成品包装，对回路导通测试中的合格品进行包装。

2.根据权利要求1所述的一种新能源汽车电池线束生产工艺，其特征在于：在步骤S5中，包括有如下步骤，

S5-1.将剥线后暴露在外的屏蔽层（5）分拢收束为多股屏蔽束；

S5-2.弯折并收束多股屏蔽束；

S5-3.碾开松散并抚平顺直屏蔽束。

3.根据权利要求2所述的一种新能源汽车电池线束生产工艺，其特征在于：在完成步骤S5-3后，采用弹性套圈束缚屏蔽束，并修剪屏蔽束的尾端。

4.根据权利要求1所述的一种新能源汽车电池线束生产工艺，其特征在于：在步骤S8中，回路导通检测包括有抽检检测和批量检测；在抽检检测中，定量定时抽取完成组装后的新能源汽车电池线束进行检测；在批量检测中，对完成组装后的所有新能源汽车电池线束进行逐一检测。

5.根据权利要求4所述的一种新能源汽车电池线束生产工艺，其特征在于：在步骤S1完成标准线束的裁切后，对每根标准线束进行标记，并基于线束标记建立线束流转数据跟踪系统，记录线束流转至每个工站的流转时间和加工时间、以及线束的回路导通检测结果；当线束的回路导通检测结果为不合格时，追溯并检测与不合格线束在相同流转时间内及相邻流转时间段内的线束。

6.根据权利要求5所述的一种新能源汽车电池线束生产工艺，其特征在于：基于线束流转数据跟踪系统，构建线束生产管理系统，采集线束流转状态的同时，采集各工站在不同时间段内的平均加工效率、各工站的加工报废率、以及各工站待处理和已处理线束的实时数量。

7.根据权利要求5所述的一种新能源汽车电池线束生产工艺，其特征在于：基于线束流转数据跟踪系统，构建检测反馈分析系统，分析不合格线束的不合格原因，并根据结果反馈调整各工站的设备参数、人员操作方式、以及线材。

8.根据权利要求5所述的一种新能源汽车电池线束生产工艺，其特征在于：在标准线束外热缩套设热塑管，并在热塑管上进行标记。

技术说明书

一种新能源汽车电池线束生产工艺

技术领域

本申请涉及新能源汽车电池线束技术领域，尤其是涉及一种新能源汽车电池线束生产工艺。

背景技术

汽车线束是汽车电路的网络主体，是连接汽车电气系统的主要元件，主要由导线、端子、接插件以及护套等部件组成，起到传递驱动信号的作用；而在新能源汽车中，导线主要为新能源汽车用的标准线束。

针对上述中的相关技术，技术人认为存在有装配新能源汽车电池线束不规范而导致成品线束不能正常装车的缺陷。

技术内容

为了规范新能源汽车电池线束装配工艺，提高成品线束的装车成功率，本申请提供一种新能源汽车电池线束生产工艺。

本申请提供一种新能源汽车电池线束生产工艺采用如下技术方案：

一种新能源汽车电池线束生产工艺，包括有如下步骤，S1.裁切标准线束，根据生产需求裁切标准线束；S2.安装后端组件，预装配由后盖、密封圈以及铜环构成的后端组件，后盖、密封圈和铜环套设于标准线束上；S3.剥离标准线束，剥离标准线束的芯线层和屏蔽层外的线束保护套，端部位置处的芯线层暴露在外，端部位置处的屏蔽层暴露在外并反向弯折于标准线束外，且屏蔽层的剥离暴露长度大于芯线层的剥离暴露长度；S4.压接端子，压接端子于标准线束暴露在外的芯线层的端部处；S5.整修屏蔽层，修剪暴露在外的芯线层并收束暴露在外的芯线层于标准线束外；S6.压接屏蔽环，压接屏蔽环于标准线束暴露在外的屏蔽层的端部处；S7.安装接插件，在标准线束外套设接插件，并与预装配的后端组件配合组装；S8.回路导通测试，对完成组装后的新能源汽车电池线束进行回路导通检测；S9.成品包装，对回路导通测试中的合格品进行包装。

通过采用上述技术方案，将压接端子和屏蔽环的操作步骤进行拆解，并对剥线和整修操作进行规范，同时对新能源汽车电池线束生产的整个流程进行规范。从生产加工工艺流程及其中压接端子、屏蔽环的具体操作步骤入手进行规范，以达到提高新能源汽车电池线束生产质量的目的，进而达到规范新能源汽车电池线束装配工艺，提高成品线束装车成功率的目的。

优选的，在步骤S5中，包括有如下步骤，S5-1.将剥线后暴露在外的屏蔽层分拢收束为多股屏蔽束；S5-2.弯折并收束多股屏蔽束；S5-3.碾开松散并抚平顺直屏蔽束。

通过采用上述技术方案，采用分拢收束构成多股屏蔽束，并在弯折屏蔽束后再松散抚直屏蔽束的方式代替传统直接弯折松散屏蔽层的方式，相较于传动工艺而言，可以降低屏蔽层在弯折时的折损率，同时规范屏蔽层的整修操作动作，操作人员在熟悉操作方式后，可以提高整修的作业效率。

优选的，在完成步骤S5-3后，采用弹性套圈束缚屏蔽束，并修剪屏蔽束的尾端。

通过采用上述技术方案，利用弹性套圈收束屏蔽束，以便于操作人员整修屏蔽束的尾端，获得较为整齐的屏蔽束尾端，便于进行后续屏蔽环的压接操作。

优选的，在步骤S8中，回路导通检测包括有抽检检测和批量检测；在抽检检测中，定量定时抽取完成组装后的新能源汽车电池线束进行检测；在批量检测中，对完成组装后的所有新能源汽车电池线束进行逐一检测。

通过采用上述技术方案，抽检检测主要用于随时发现生产中可能出现的问题，以便于进行及时修正；而批量检测主要用于检查出大批量产品中的少数不合格品。

优选的，在步骤S1完成标准线束的裁切后，对每根标准线束进行标记，并基于线束标记建立线束流转数据跟踪系统，记录线束流转至每个工站的流转时间和加工时间、以及线束的回路导通检测结果；当线束的回路导通检测结果为不合格时，追溯并检测与不合格线束在相同流转时间内及相邻流转时间段内的线束。