数控车床操作 数控车对刀与刀补
数控车床操作 数控车对刀与刀补
1.工艺分析
• • • • 毛坯选择：Φ 30×60 刀具：外圆车刀、切断刀 夹具：三爪卡盘 工步：车端面、车外圆、切断
2. 程序编制：
• 工件坐标系原点：工件右端面中心
仿真加工演示
程 序 内 容 与 说 明
O0001 M03 S400； T0101； G00 X40 Z0； G01 X-1 F0.2； G00 Z2 G00 X26 G01 Z-12 F0.2； X40； G00 X100 Z150； M03 S250； T0606； G00 X40 Z-24； G01 X0 F0.1; G00 X100; Z150; T0100; M05；
• 换刀点是数控加工程序中指定用
于换刀位置的点。 • 换刀点位置应避免与工件夹具 和机床发生干扰。
确定对刀点或对刀基准点的一般原则：
• • • • 对刀点位置容易确定。 能够方便换刀，以便与换刀点重合。 对刀点尽量与工件尺寸设计基准或工艺 基准一致。 批量加工时，为使一次对刀可以加工一 批工件，对刀点应在定位元件的起始基 准上，并与编程原点和定位基准重合， 以便直接按照定位基准对刀。
T指令代码说明如下:
• T XX XX • 刀具号 刀具补偿号 • 如: T 01 01 • 1号刀 1号刀具补偿
打开华中数控仿真系统演示说明
三、G00和G01指令:
• 1、快速点定位G00：
• 刀具以点位控制的方式从刀具所在位置移 动到目标位置。
• 指令格式对坐标值
数控车床操作
第 2 1 单元
数控车对刀与刀补
教学目标:
1.理解数控车对刀有关的概念与对刀操作 2.理解刀具补偿的概念、作用及刀具补偿的 设定方法 3.理解G00和G01指令及简单零件数控车程序
数控车床对刀方法及调刀补的探讨
程 序
0001 0
669 印 万 Z ‘ -
} 程今名 一
姗 台 扣 调用G, 4工件坐标系， 日 6 设定主轴转通
该方法是以机床霉点为参考点， 通过对刀 找出工件原点在机械坐标系中的机械坐标值， 把此值作为刀具补偿量直接输人到机床的刀 具形状补偿中， 通过调用此值来使坐标系产生 定 编 程原 点 选在 工 件右 端 面的 中 心处 。 偏移 ， 从而建立起工件坐标系。因此方法是 以机械琴点为参考点的 所以开机后首先须回 ， 50指令设定工件坐标系 用G 机床零点以建立机床坐标系。该对 刀方法不 该方法是通过刀具刀位点的位置相对于 程序中有‘ 50 召甲中无‘ 即 说 用 存在基准刀， 且方便可行， 在数控车床上， 我们 工件坐标系原点的位置来建立工件坐标系的 常用此对刀方法。但需要注意的是， 在使用 州 洲1 】 仪 1002 程序名 (如田I 所示)。该指令可编制在加工程序的开 该方法时， 在程序的开头出现移动指令的程序 头， 也可以直接在操作面板上输人井执行。采 设1 工件坐标系， 权 段之前. 必须先有调用刀补的程序段。 用 G50 设定的工件坐标系， 不具有记忆功能， Z 1 0 幻 其对刀步骤如下: 序起动前刀具的刀 当机床关机后， 设定的坐标系立即消失， 且在 ( 1)先将外部坐标偏移、G54 - G59 及刀 位点须在X 2100. 80. 执行该指令前， 刀具必须位于G 5 0 指定的位 补号里的值清零。 置， 鉴于此， 这种方法现较少使用。 坐标处 (2)选择任意一把刀， 不带刀 。 补 (3)试切工件外圆同 1,选择操作面板中的 "O F F S ET " 键， “ 在 形状份中找到对应的 刀具编号， 镬入X d 再按$(R .此时系统自动 2 用G 54--G59指令设定工件坐 标系 计算 X 向的工件原点( 当前刀位点的机械坐标 该方法相当于将机床原点移至工件原点， 值减去工件的直径d )并设定， 所以在用 G54- G59 设置工件坐标系时 开机 (4)试切工件右端面同 1.选择操作面板中 后首先须回机床零点以建立机床坐标系。这 的 “ F F S ET " 键， “ O 在 形状”中我到对应 种方法适用于批量生产且工件在卡盘上有固 的刀具编号， 键入ZO 再按测里.此时系统自 ， 动 定装夹位置的加工. 计算Z 向的工件原点( 当前刀 位点的机械坐标 图 1 用 G50 设定工件坐稿 ;系 其对刀步骤如下: 值 )井设 定， ( 1)先将外部坐标偏移、G54 - G59 及刀 (5 )其余刀的对刀步骤同(3 ), (4) , 其对刀步骤如下: 补号里的值清零， (6)至此， 用本方法对刀结束， 可以调出程 ( 1)先将外部坐标偏移、G54 - G 59 及刀 (2) 选择任意一把刀， 不带刀补(一般是加 序进行加工了。 补号里的值清零: 工中的第一把刀， 将此刀作为墓准刀). (2)选择任意一把刀， 不带 刀 补(一般是加 (3)试切工件外圆同1 选择操作面板中的 程 序 说 明 工中的第一把刀， 将此刀作为基准刀) ， "O FF S ET" 键 ， “ 在 坐标系”中找到G 54 , ③在手动操作方式下， 用所选刀具在加工 a 加 1 加 程序名 键人Xd .再按测量， 此时系统自动计算x 向的 余童范围内试切工件外圆 在 X 轴不动的情况 工件原点(当前刀位点的机械坐标值减去工件 7 Y 01 1 1 调用刀具及刀具补偿 下沿Z轴退刀 停止主轴并测量此时工件的直 的直径d) 并设定 . G97 ‘ 姗 56 00 主轴值转滚，刀其每转进给 佣 径d ， MDI 方式下执行 G50Xd ， 在 此时绝对坐 (4)试切工件右端面同 1.选择操作面板中 标X 显示为 “ d: 设定主轴转边600r 人 的. 的 “ F F S ET " 键 . 在 ‘ O 坐标系”中找到 (4)在手动操作方式下沿工件右端面切削， G54, 键人2 氏再按侧量.此时系 自动计算 Z 统 。 。Z 一 进 - }袂 刀 速 在 Z轴不动的情况下沿 X 轴退刀， 停止主轴 ， 向的工件原点(当前刀位点的机械坐 标值)井设 } 一 在MDI 方式下执行G5020 程序段， 此时绝对 定; 坐标Z 显示为 “ " , 0 (5)其余刀的对刀 步骤同 1 中5. 8 , 在用G54 - G 59 及刀具形抉补偿对刀时， (5)在安全位里换好另一把刀。 (6)至此 用G54 - G59 对刀结束， 可以调 (6)试切工件外圆 并测量此时工件的直径 出程序进行加工了。采用此种 法对刀， 加工 断电后上电只要回一次机械零点后即可继续 加工， 操作简单 便.
广州数控GSK980TDb操作步骤(刀补对刀)doc
广州数控GSK980TDb操作步骤广州数控GSK980TDb操作步骤（刀补对刀）第一部分：熟悉机床面板操作（一～十一,其中三、四、五条自己阅读，自行练习，也可以不练）第二部分：练习对刀及检验对刀是否正确（十二～十五）第三部分：加工零件（十六～二十三）一、打开程序目录：程序—翻页（切换到“程序目录”界面）二、打开一个程序：（举例：打开O 0001号程序）编辑—程序（切换到“程序内容”界面）—O0001—换行（或↓）三、按顺序快速打开程序目录里的所有程序。
举例：在编辑下打开程序O0001。
按O ↓，就会自动打开下一个程序O0002；再按O ↓，又自动打开下一个程序O0003；余此类推。
反之，按O ↑，就会往上按顺序快速打开所有程序。
四、把当前程序复制到新建程序里：（举例：把O 0001号程序复制到新建程序O 0008号程序里）在编辑下打开O 0001号程序，按O 0008 —转换，复制完成。
五、把当前程序改名：（举例：把O 0001号程序名改为O 0008号程序名）在编辑下打开O 0001号程序，按O 0008 —修改，改名完成。
六、编写新的程序：（举例：编写O 0001号程序）编辑—程序（切换到“程序内容”界面）—O0001—换行（不能与已有程序重命名）七、删除一个程序：（举例：删除O 0001号程序）编辑—程序（切换到“程序内容”界面）—O0001—删除八、全部程序一次删除：编辑—程序（切换到“程序内容”界面）—O—－—999—删除九、输入转速：（举例：输入S500转速）录入—程序（切换到“程序状态”界面）—M42 S500—输入—循环启动输入转速后，要使主轴旋转，可按手轮或手动—正转十、转动刀架：（举例：把刀架转动到1号刀位）方法1：录入—程序（切换到“程序状态”界面）—T0100 或T0101—输入—循环启动方法2：手动—换刀十一、刀补值清零：刀补（切换到“刀具偏置磨损”界面）光标移到所须序号X—输入；Z—输入十二、对1号外圆刀：Z向：手轮—正转用手轮把车刀X轴方向车一刀端面（约0.5㎜），再X轴方向退刀—刀补（切换到“刀具偏置磨损”界面），光标移到01序号）—Z0—输入X向：手轮—正转用手轮把车刀Z轴方向车一刀外圆，再Z轴方向退刀,—主轴停止—测量外圆直径—刀补（切换到“刀具偏置磨损”界面）—（光标移到01序号）—X25.32(假如外圆测量值是φ25.32)—输入十三、对2号切断刀：方法和对1号外圆刀相同。
简述数控车床对刀操作步骤
简述数控车床对刀操作步骤数控车床是一种自动化加工设备，广泛应用于工业生产中。
对刀是数控车床使用中非常重要的一步，它可以确保加工质量和效率。
本文将简要介绍数控车床对刀的操作步骤。
步骤一：准备工作在进行数控车床对刀操作之前，需要进行以下准备工作：1.确保车床工作区域整洁、安全，清除与加工无关的杂物；2.确保车床已经通电并正常运行；3.准备好工作所需的刀具、夹具等。
步骤二：安装刀具1.根据加工需要选择适当的刀具，并检查刀具的状态；2.将刀具安装到车床刀架上，并使用扳手等工具固定好；3.确保刀具安装牢固，无松动。
步骤三：刀具测量1.使用必要的测量工具（如卡规、千分尺等），测量刀具的尺寸；2.根据测量结果调整刀具的位置和角度，以确保刀具与工件之间的距离和角度符合要求；3.利用车床上的测量功能，如工具测量仪，可以更方便地进行刀具测量。
步骤四：调整刀具偏移量1.打开数控车床的控制面板，进入刀具偏移量调整界面；2.根据刀具的测量结果，逐一调整刀具的偏移量，包括径向偏移和切向偏移；3.在调整中，可以通过手动移动刀具并观察加工效果，进行微调，以达到最佳的加工质量。
步骤五：保存参数1.当刀具调整到位后，将调整过的刀具偏移量参数保存到数控车床的控制系统中；2.根据刀具的类型和位置，可以在数控车床的控制系统中选择相应的刀具参数存储槽进行保存；3.保存参数后，可以随时调用该刀具参数进行加工操作，提高加工效率。
步骤六：试切与调整1.在进行实际加工之前，进行试切操作，观察切削效果；2.根据试切结果，进行必要的调整，如调整切削速度、进给速度、切削深度等；3.不断试切与调整，直到达到满意的加工效果。
步骤七：加工生产1.在完成刀具调整和试切调整后，即可正式进行加工生产；2.根据加工要求，在数控车床上设置相应的加工参数，如切削速度、进给速度、切削深度等；3.监控加工过程，及时调整参数，保证加工质量和效率。
以上便是数控车床对刀操作的简要步骤。
数控车床实用对刀方法与刀具补偿
M03 S500；
.....
机械 2011 年第 10 期 总第 38 卷
机械制造技术
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G00 Xα Zβ； M30;
2.2 采用机床坐标系零点偏置建立工件坐标 系（G54 对刀）
G54 指令也称为坐标偏置指令，其实质是 确定工件坐标系原点在机床坐标系中的坐标 值。通过对刀确定工件原点在机床坐标系中的 坐标值，然后通过“MDI”手工输入面板将该 坐标值输入到数控机床中的坐标系寄存器中， 在数控加工程序中不需要写出该数值，只须通 过 G54 指令调用工件坐标系即可。常用的坐 标偏置指令有 G54-G59，最多可建立 6 个工件 坐标系[5]，G54 设置工件坐标系与起刀点的位 置无关，如图 3 所示。
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收稿日期：2011－05－11 基金项目：河南省科技攻关计划项目资助（0524260021）
作者简介：肖软生（1973－），男，河南安阳人，工程师，主要研究方向为复杂型面制造技术与 CAD/CAM。
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就需要确定刀具刀位点在工件坐标系中的坐 标，从而确定工作坐标系原点在机床坐标系中 的位置，这一过程称为对刀，对刀是数控加工 中的重要的操作技能，它不但影响着数控加工 的精度，还影响着数控加工的效率[2]。
中图分类号：TG519.1
文献标识码：A
文章编号：1006－0316 (2011) 10－0046－06
Practical methods of tool setting on CNC lathes and tool compensation
数控车床对刀步骤
数控车床对刀步骤
1. 对刀工具：0-150mm游标卡尺、三爪扳手和压刀扳手、刀具90度外圆车刀、毛坯φ50x83
2. 选择刀位：刀位要和程序对应
3. 装夹车刀：双手拧紧即可
4. 装夹工件：保证三爪的三个面与毛坯接触，伸出长度5
5.
5. 使用加力杆逐一夹紧使其毛坯受力均匀
6. Z轴对刀
7. 使用录入使主轴正转，转速500转每分钟
8. 手动方式快速移动至工件
9. 用手轮方式匀速进给平面
10. 此时沿X轴方向匀速退刀Z轴不动
11. 点击刀补按键找到相应的刀补号输入Z0.0点击输入（广数系统）或者测量（发那科系统）
12. X向对刀
13. 车削外圆长度3至5mm直径进刀1.5mm左右
14. 此时沿Z轴退刀X向不动
15. 用游标卡尺测量外圆直径
16. 在相应刀补号输入相应X值
17. 法那科系统：点击测量，广数系统：点击输入
18. 对刀验证法：点击录入输入T0101；输入G00 X54.0 Z3.0; 点击循环启动拿游标卡尺测量刀具到工件X Z向的距离对应即可.。
数控车床对刀
第二步：试切工件端面，把端面在工件坐标系中Z的坐标值，保持Z轴方向不动， 刀具退出。进入形状补偿参数设定界面，将光标移到相应的位置，输入Z0，按 [测量]软键对应的刀具偏移量自动输入 ；
第三步：按照第一、二步对刀方法，对其余2把刀具进行对刀及设置
928TC数控系统 对刀步骤：
第一步：在手动方式下移动刀具在工件上切出一个小台阶。测量所切出的 台阶的直径，按 I 键，屏幕显示 刀偏 X ，输入测量出的直径值，按 Enter 键
3．ATC对刀 它是在机床上利用对刀显微镜自动地计算出车刀长度的简称，
对刀镜与支架不用时取下，需要对刀时才装到主轴箱上。对刀时， 用手动方式将刀尖移到对刀镜的视野内，再用手动脉冲发生器微量 移动使假象刀尖点与对刀镜内的中心点重合（如图所示），再将光 标移到相应刀具补偿号，按“自动计算（对刀）”按键，这把刀具 在两个方向的长度就被自动计算出来，并自动存入它的刀具补偿号 中。
（2） 对刀原理
1
2
X
Z刀补
ZZxx xx
3
φD
X刀补
Xxx
试切一段外圆
Z
FANUC数控系统 对刀步骤：
第一步：用所选刀具试切工件外圆，测量试切后的工件直径，比如记为α，
保持X轴方向不动，刀具退出。点击MDI键盘上
的键，进入形状补偿参
数设定界面，将光标移到与刀位号相对应的位置，输入Xα，按菜单软键[测 量]，对应的刀具偏移量自动输入 ；
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BY FAITH I MEAN A VISION OF GOOD ONE CHERISHES AND THE ENTHUSIASM THAT PUSHES ONE TO SEEK ITS FULFILLMENT REGARDLESS OF OBSTACLES. BY FAITH I BY FAITH
数控车床对刀操作
数控车床对刀操作数控车床是一种高精度、高效率的机床，其操作对刀是数控车床加工中非常重要的一环。
正确的对刀操作可以确保工件的质量和加工效率。
本文将详细介绍数控车床对刀操作的步骤和注意事项。
一、数控车床对刀前的准备工作1.确定车刀的选用：根据加工工件的要求和材料的不同选择合适的车刀。
一般应选择硬度高、耐磨性好的工具，如硬质合金车刀。
2.确定夹持方式：根据工件的形状和尺寸选择合适的夹具方式，要确保工件夹紧牢固、位置准确。
3.检查机床和刀具：检查数控车床的各个部件是否正常，刀具是否有损坏或磨损，必要时更换损坏的刀片。
4.选择合适的工件坐标系：根据工件的形状和加工要求选择合适的工件坐标系，以便于对刀和加工。
二、数控车床对刀操作的步骤1.将工件夹紧在数控车床上，并调整好工件的位置和方向。
2.执行机床复位操作：在数控系统中选择“复位”功能，使数控车床回到初始状态。
3.选择对刀方式：有多种对刀方式可供选择，如纵向对刀、横向对刀、刀尖对刀等。
根据具体情况选择合适的对刀方式。
4.第一次对刀：首先，用手摇车床将车刀靠近工件，使其与工件轻微接触，然后通过数控系统的操作将车刀靠近工件，直至工件上出现微弧光斑。
此时，数控系统会自动记录车刀位置。
5.第二次对刀：将车刀离开工件，重新摆放好刀具，再次将车刀靠近工件。
通过数控系统的操作，使车刀与工件轻微接触，并记录下车刀的位置。
6.对刀参数计算：利用数控系统的功能，计算出车刀位置需要调整的数值，并将其输入系统。
7.进行调整：根据计算结果，通过数控系统调整车刀位置，使其达到预期的位置。
8.再次对刀：将车刀重新靠近工件并进行微调，直至车刀与工件轻微接触。
通过数控系统的操作，记录车刀的准确位置。
9.完成对刀：对刀操作完成后，检查车刀位置是否准确，并进行必要的微调。
三、数控车床对刀操作的注意事项1.安全第一：操作人员在进行对刀操作时，必须严格遵守安全操作规程，切勿将手部或身体靠近旋转的刀具。
广州数控GSK980TD操作步骤(刀补对刀)
广州数控GSK980TD操作步骤广州数控GSK980TD操作步骤（刀补对刀）第一部分：熟悉机床面板操作（一～十一,其中三、四、五条自己阅读，自行练习，也可以不练）第二部分：练习对刀及检验对刀是否正确（十二～十五）第三部分：加工零件（十六～二十三）二、打开一个程序：（举例：打开O 0001三、按顺序快速打开程序目录里的所有程序。
举例：在编辑下打开O0001。
按O0002；再按动打开下一个程序O0003；余此类推。
反之，按四、把当前程序复制到新建程序里：（举例：把O 0001号程序复制到新建程序O 0008号程序里）在编辑下打开O 0001号程序，按—，复制完成。
五、把当前程序改名：（举例：把O 0001号程序名改为O 0008号程序名）在编辑下打开O 0001号程序，按—，改名完成。
六、编写新的程序：（举例：编写O 0001号程序）七、删除一个程序：（举例：删除O 0001九、输入转速：（举例：输入S800转速）十、转动刀架：（举例：把刀架转动到1号刀位）方法1或方法2十二、对1号外圆刀（把刀架转到T0100）：Z X轴方向车一刀端面（约0.5㎜），再X到“刀具偏置”界面，光标移到001X Z轴方向车一刀外圆，再Z轴方向退刀,（光标移到001假如外圆测量值是φ25.32)十三、对2号切断刀（把刀架转到T0200）：方法和对1号外圆刀相同。
（注意：把光标移到002序号。
在对Z向时，由于1号刀已车好端面，因此2号刀不能再车端面，只能轻碰端面。
）十四、对3号螺纹刀（把刀架转到T0300）：方法和对1号、2号刀相同。
（注意：把光标移到003序号。
在对Z向时，由于车刀刀尖是60度，因此刀尖不能轻碰端面，刀尖只能与端面基本对齐。
）十五、检验对刀是否正确: （记得检验时要带刀补）检验Z 向时，车刀要在毛坯直径外面；检验X向时，车刀要在毛坯端面外面，以防车刀直接与毛坯碰撞1号外圆刀（把刀架转到T0101）摇至Z0，查看车刀刀尖是否与端面对齐；再用手轮把车刀摇至X25.32（假如外圆测量值是φ25.32），查看车刀刀尖是否在φ25.32外圆上面。
华中世纪星数控车床对刀及刀补值的设置方法
华中世纪星数控车床对刀及刀补值的设置方法1. 刀具补偿值设置(F4)在主操作界面下，按F4键进入刀具补偿功能子菜单。
命令行与菜单条的显示如图1-9所示。
图1-9 刀具补偿功能主菜单刀具补偿分为刀具的几何补偿和刀具的半径补偿。
T代码指定刀具的几何补偿(偏置补偿与磨损补偿之和)，其后的4位数字分别表示选择的刀具号（前两位数字）和刀具偏置补偿号（后两位数字）。
补偿号可以和刀具号相同，也可以不同，即一把刀具可以对应多个补偿号(值)。
刀具补偿号为00表示补偿量为0，即取消补偿功能。
G40、G41、G42指定刀具的半径补偿。
（1）刀偏数据设置(F4→F1)刀具的几何补偿包括刀具的偏置补偿和刀具的磨损补偿，刀具的偏置补偿有绝对刀具偏置补偿和相对刀具偏置补偿两种形式。
我们推荐采用绝对刀具偏置补偿。
在主操作界面下，按F4→F1进入刀具偏置编辑画面如图1-10所示。
图1-10 刀具偏置编辑车床编程轨迹实际上是刀尖的运动轨迹，但实际中不同的刀具的几何尺寸、安装位置各不相同，其刀尖点相对于刀架中心的位置也就不同。
因此需要将各刀具刀尖点的位置值进行测量设定，以便系统在加工时对刀具偏置值进行补偿。
我们采用试切法来设置绝对刀具偏置补偿值。
图1-11 绝对刀偏法刀具偏置补偿值如图1-11所示，刀具偏置值即机床回到机床零点时，刀架工作位上各刀刀尖位置相对工件零点的有向距离。
当执行刀具偏置补偿时，各刀以此值设定各自的工件坐标系。
机床到达机床零点时，机床坐标值显示均为零，整个刀架上的点可考虑为一理想点，故当各刀对刀时，机床零点可视为在各刀刀位点上。
我们通过输入试切直径、长度值，自动计算工件零点相对与各刀刀位点的距离。
其步骤如下：①用光标键将蓝色亮条移动到要设置刀具偏置值的行。
②用刀具试切工件的外径，然后沿Z轴方向退刀，在此过程中不要移动X轴。
③测量试切后的工件外径，如为ф25.26 ，然后将此值输入到刀偏表中“#××01”一行中“试切直径”一栏中并确认，设置好X偏置。
数控机床刀补怎么操作
数控机床刀补操作规范与注意事项在数控机床的加工过程中，刀具的刀补操作是至关重要的一环。
正确的刀补操作可以有效地提高加工精度和效率，降低材料损耗和机床的磨损程度。
以下是数控机床刀补的操作规范及注意事项：1. 刀具信息确认在进行刀补之前，首先要确认所使用的刀具的类型、规格和刀尖半径等相关信息，以确保刀补参数设置的准确性和合理性。
2. 刀补参数设置在数控机床的操作界面上，进入刀补设置页面，根据实际加工需求和刀具信息，设置刀补的各项参数。
主要包括刀尖半径、切削速度、进给速度、切削深度等参数。
3. 初始对刀在刀具更换或者刀具磨损后，需要进行初始对刀操作。
通过加工测试件，精确测定刀具的相对位置，调整刀具的偏移量，使切削轮廓符合设计要求。
4. 手动补偿在加工过程中，有时会出现一些特殊情况，需要手动调整刀补参数。
根据加工情况，适时对刀补参数进行微调，保证加工质量和效率。
5. 刀具磨损监测定期检查刀具磨损情况，及时更换或修磨刀具，避免因刀具磨损导致加工质量下降或机床受损。
6. 加工质量检验在刀补操作完成后，进行加工质量检查，确认加工件的尺寸精确度和表面质量是否符合要求。
注意事项：•操作过程中严格按照相关规范和标准进行，避免因操作不当导致机床事故。
•注意保持刀具与工件的切削稳定，避免振动和脱落现象的发生。
•刀补参数的设置需根据实际加工情况进行调整，避免因参数设置不当而导致加工质量下降。
•不擅自调整刀具的位置或偏移量，避免因错误操作引起机床损坏。
数控机床刀补操作是数控加工技术中的重要环节，只有规范的刀补操作和合理的刀补参数设置，才能确保加工质量和效率。
正确的刀补操作不仅可以提高加工精度和效率，还可以延长刀具寿命，降低生产成本，提高企业竞争力。
数控车床的对刀与刀具补偿(附图)
数控车床的对刀与刀具补偿(附图)一、对刀对刀的目的是确定程序原点在机床坐标系中的位置，对刀点可以设在零件上、夹具上或机床上，对刀时应使对刀点与刀位点重合。
数控车床常用的对刀方法有三种：试切对刀、机械对刀仪对刀（接触式）、光学对刀仪对刀（非接触式），如图3-9 所示。
1、试切对刀1 ）外径刀的对刀方法如图3-10 所示。
Z 向对刀如(a) 所示。
先用外径刀将工件端面( 基准面) 车削出来；车削端面后，刀具可以沿X 方向移动远离工件，但不可Z 方向移动。
Z 轴对刀输入：“Z0 测量”。
X 向对刀如(b) 所示。
车削任一外径后，使刀具Z 向移动远离工件，待主轴停止转动后，测量刚刚车削出来的外径尺寸。
例如，测量值为Φ50.78mm, 则X 轴对刀输入：“X50.78 测量”。
2 ）内孔刀的对刀方法类似外径刀的对刀方法。
Z 向对刀内孔车刀轻微接触到己加工好的基准面（端面）后，就不可再作Z 向移动。
Z 轴对刀输入：“Z0 测量”。
X 向对刀任意车削一内孔直径后，Z 向移动刀具远离工件，停止主轴转动，然后测量已车削好的内径尺寸。
例如，测量值为Φ45.56mm, 则X 轴对刀输入：“X45.56 测量”。
3 ）钻头、中心钻的对刀方法如图3-11 所示。
Z 向对刀如（a ）所示。
钻头( 或中心钻) 轻微接触到基准面后，就不可再作Z 向移动。
Z 轴对刀输入：“Z0 测量”。
X 向对刀如（b ）所示。
主轴不必转动，以手动方式将钻头沿X 轴移动到钻孔中心，即看屏幕显示的机械坐标到“X0.0 ”为止。
X 轴对刀输入：“X0 测量”。
2、机械对刀仪对刀将刀具的刀尖与对刀仪的百分表测头接触，得到两个方向的刀偏量。
有的机床具有刀具探测功能，即通过机床上的对刀仪测头测量刀偏量。
3、光学对刀仪对刀将刀具刀尖对准刀镜的十字线中心，以十字线中心为基准，得到各把刀的刀偏量。
二、刀具补偿值的输入和修改根据刀具的实际参数和位置，将刀尖圆弧半径补偿值和刀具几何磨损补偿值输入到与程序对应的存储位置。
数控车床操作之数控车对刀与刀补PPT课件(35页)
• 刀位点：
• 刀位点是表示刀具特征的点，一般是刀具上的 一点。
刀尖点 • 尖形车刀的刀位点为假想
，园
形车刀的刀位点为园相对工件运动的起点,即加工 程序开始时刀具刀尖点的起始位置,经常也 把它作为加工程序的终点。
(3)对刀点：
• 对刀点是用来确定刀具与工件的相对位置 关系的点.是确定工件坐标系与机床坐标系 关系的点。
• 式中：X、 Z：快速点定位的终点绝对坐标值。
• U、W ：快速定位终点相对于起点(上一点)的
位移量相对坐标值
2、直线插补指令：
• 控制刀具在坐标轴间以插补联动方式按指定进 给速度做任意斜率的直线运动.
• 指令格式: G01 X Z F_ ；
•
G01 U W F_ ；
• 式中：X、 Z：直线插补的终点坐标值。
后续课程安排：
• 仿真机房：数控车床对刀仿真操作
•
1.后现代社会以大众文化的兴起为特 征，而 大众文 化要求 文化的 大众消 费性质 ，图像 以强有 力的视 觉冲击 力成为 实现大 众消费 的主要 途径。
•
2.传统意义上的书籍，没有图像的填 充就被 边缘化 ，纯文 学也只 有借助 图像才 能走向 市场中 心、大 众视野 ，充斥 市场的 总是图 文并茂 的大众 读物， 这就形 成了当 下对文 学的消 费由读 字到读 图的转 变。
•
3.当然，文学毕竟是图像无法取代的 ，人类 文明的 传播方 式从图 像过渡 到文学 ，就是 因为文 字的抽 象描述 、概括 能力是 超越图 像的。 文字通 过语言 唤起人 脑中的 想象， 其魅力 在于建 构一个 内视形 象，这 种内视 审美是 文学独 有的， 语言艺 术独有 的。
•
4.文学独特的“味外之旨”、“韵外 之致” ，其丰 富性和 多重意 义，依 靠图像 是永远 无法接 近的。 图像的 直观性 正好切 断了这 种对文 字魅力 的省思 和想象 。
数控机床怎样刀补
数控机床怎样刀补数控机床的刀补是指通过数控系统对刀具位置进行微小调整，从而达到提高加工精度和效率的目的。
刀补是数控加工中非常重要的一环，正确的刀补可以保证产品的质量，同时也可以延长刀具的使用寿命。
本文将介绍数控机床的刀补原理、方法以及注意事项。
一、刀补原理在数控机床加工过程中，刀具会受到磨损和破损的影响，因此需要进行刀具补偿以保证加工精度。
刀补的原理是根据加工零件的尺寸偏差或刀具磨损情况，在数控系统中设定相应的补偿值，使得数控机床在运行时对刀具位置进行微调，从而达到期望的加工效果。
二、刀补方法1. 手动刀补手动刀补是最为简单的刀补方法，通过手动操作数控系统进行刀具偏置值的设定。
操作人员需要根据加工件的实际情况和刀具磨损程度，手动输入相应的刀补数值，来实现刀具位置的微调。
2. 自动刀补自动刀补是指利用数控系统中的自动刀补功能，通过设定相关参数和程序，实现对刀具自动补偿。
自动刀补通常可以根据加工程序、刀具类型和加工材料等因素自动计算刀补值，省时省力且准确度更高。
三、刀补注意事项1. 刀具选择在进行刀具补偿时，应根据加工零件的特点和刀具材质选择合适的刀具。
不同的刀具对应的刀补数值可能会有所不同，因此正确选择刀具对刀补的准确性至关重要。
2. 刀补数值刀补数值的设定应该准确可靠，避免过大或过小的刀补值导致加工精度下降或刀具磨损过快的情况发生。
在设定刀补数值时，应该参考实际加工情况和经验积累，保证刀补的有效性。
3. 定期检查为了确保刀补的有效性，操作人员应该定期检查刀具的磨损情况和加工零件的尺寸精度，及时调整刀补数值以保证加工质量。
四、结语数控机床的刀补是数控加工过程中至关重要的环节，正确的刀补方法和注意事项能够有效提高加工效率和产品质量。
通过合理的刀补调整，数控机床能够更好地发挥其加工能力，满足不同加工需要的要求。
希望本文的介绍能为广大数控机床操作人员提供一些参考和帮助。
对刀方法
1.1 T01刀（外圆刀）对刀进入刀补输→T01刀Z①手动模式→启动主轴→切工件端面→Z方向不动，沿X方向退出→停主轴，按入界面，按轴对刀完成。
→光标移到1号刀补位置→输入Z0→②启动主轴→切外圆→X方向不动，沿Z方向退出→停主轴→测量工件直径（假设测量得直径∮进入刀补输入界面→按110.0）→的直径X110.0→光标移到1号刀补位置→输入测量→T01刀X方向对刀完成。
→按量的直径X110.0→进入刀补输入界面，按→光标移到2号刀补位置→输入测量→T02号刀（割到）X方向对刀完成。
1.3 T03刀（螺纹刀）对刀①换T03 刀（螺纹刀）→启动主轴→碰工件端面→Z方向不动，沿X方向退出→停主轴→按进入刀补输入界面，按T03刀Z轴对刀完成。
②启动主轴→试切外圆→X方向不动，沿Z方向退出→测量工件直径（假设测量得直径∮108.12）进入刀补输入界面，按→→光标移到3号刀补→输入Z0→→停主轴→按的直径X108.12→→光标移到3号刀补→输入测量→T03刀（螺纹刀）X方向对刀完毕→对刀全部完成。
对X；将寻边器安装到主轴上去，选择MDI模式输入M03S600；并按INSERT启动主轴→选择首轮模式→用寻边器对工件X方向的右边，寻找寻边器对正后用倍率10寻找刚偏移的值→升起→POS→相对→X→归零→用寻边器对X方向左边的值，记下相对坐标X的值，除以2得到工件X方向的中间坐标→将刀具走到X方向的中间坐标输入→POS→G54→X→测量。
Y方向与对X一样对Z：1将刀具安装在主轴上，把量块（100mm）放到工作台上→选择手轮模式→使用刀具接触量具使量块大指针和小指针都指向0，然后把手柄开关调至OFF状态，并记下此时机床的坐标值并减去100MM即可得到刀具在工作表面Z值，然后再控制面板OFSSET→刀偏→在编号001中输入Z值。
2使用百分表压在工作台上并记下百分表大小指针所指的位置数字→POS→Z→归零→再用百分表接触工件的表面上并使大小指针所指的数字与在工作台上的一样，此时相对坐标Z正值，再用刀具到工作表面的坐标值（负值）减去Z值即可得到刀具到工作表面的坐标值在控制面板输入→POS→G54→输入刀具在Z方向到工件表面的坐标值即可。
数控车床对刀步骤图数控车床的编程
数控车床对刀步骤图数控车床的编程数控车床是一种通过预先设定的程序来控制车床进行自动加工的设备。
在使用数控车床进行加工之前，必须进行对刀操作，以确保加工的准确性和效率。
下面我们将介绍数控车床对刀的步骤以及数控车床的编程过程。
数控车床对刀步骤1.安装刀具：首先，确保选择适当的刀具，并将其安装到数控车床上的刀架上。
2.调整刀具：根据加工件的要求，调整刀具的高度和角度，确保刀具与工件接触表面垂直并且正确位置。
3.固定刀具：使用合适的工具将刀具固定在刀架上，确保刀具在加工过程中不会移动。
4.选择工件：放置待加工的工件到数控车床的工作台上，并确保工件与刀具接触时不会发生任何碰撞。
5.对刀：根据数控车床的操作手册，启动数控车床进行对刀操作，调整位置和参数，直到刀具和工件接触时无碰撞。
6.调整偏移量：在数控车床的控制系统中设置正确的刀具偏移量，使数控车床能够准确控制切削路径。
数控车床的编程1.确定加工路径：根据加工零件的要求，确定切削路径、进给速率、切削深度等参数，编写加工路径。
2.设定工件坐标：根据加工零件的设计图纸，设定工件的坐标原点和工件的尺寸，以便数控车床能够准确定位工件。
3.编写加工程序：根据预定的加工路径和工件坐标，编写数控车床的加工程序，包括切削路径、进给速率、切削深度等操作指令。
4.调试程序：在进行实际加工之前，进行程序调试，检查加工路径是否正确、刀具是否正常等，确保程序无误。
5.加载程序：将编写好的加工程序加载到数控车床的控制系统中，准备进行实际加工。
6.监控加工：启动数控车床，监控加工过程，确保数控车床按照预定的程序进行加工。
通过以上步骤，我们可以实现对数控车床的对刀操作和编程，为工件的加工提供有效的支持和保障。
数控车床的自动化加工过程，可以大大提高生产效率和产品质量，是现代制造业中不可或缺的设备之一。
广州数控GSK980TD操作步骤(刀补对刀)
广州数控GSK980TD操作步骤广州数控GSK980TD操作步骤（刀补对刀）第一部分：熟悉机床面板操作（一～十一,其中三、四、五条自己阅读，自行练习，也可以不练）第二部分：练习对刀及检验对刀是否正确（十二～十五）第三部分：加工零件（十六～二十三）二、打开一个程序：（举例：打开O 0001三、按顺序快速打开程序目录里的所有程序。
举例：在编辑下打开O0001。
按O0002；再按动打开下一个程序O0003；余此类推。
反之，按四、把当前程序复制到新建程序里：（举例：把O 0001号程序复制到新建程序O 0008号程序里）在编辑下打开O 0001号程序，按—，复制完成。
五、把当前程序改名：（举例：把O 0001号程序名改为O 0008号程序名）在编辑下打开O 0001号程序，按—，改名完成。
六、编写新的程序：（举例：编写O 0001号程序）七、删除一个程序：（举例：删除O 0001九、输入转速：（举例：输入S800转速）十、转动刀架：（举例：把刀架转动到1号刀位）方法1或方法2十二、对1号外圆刀（把刀架转到T0100）：Z X轴方向车一刀端面（约0.5㎜），再X到“刀具偏置”界面，光标移到001X Z轴方向车一刀外圆，再Z轴方向退刀,（光标移到001假如外圆测量值是φ25.32)十三、对2号切断刀（把刀架转到T0200）：方法和对1号外圆刀相同。
（注意：把光标移到002序号。
在对Z向时，由于1号刀已车好端面，因此2号刀不能再车端面，只能轻碰端面。
）十四、对3号螺纹刀（把刀架转到T0300）：方法和对1号、2号刀相同。
（注意：把光标移到003序号。
在对Z向时，由于车刀刀尖是60度，因此刀尖不能轻碰端面，刀尖只能与端面基本对齐。
）十五、检验对刀是否正确: （记得检验时要带刀补）检验Z 向时，车刀要在毛坯直径外面；检验X向时，车刀要在毛坯端面外面，以防车刀直接与毛坯碰撞1号外圆刀（把刀架转到T0101）摇至Z0，查看车刀刀尖是否与端面对齐；再用手轮把车刀摇至X25.32（假如外圆测量值是φ25.32），查看车刀刀尖是否在φ25.32外圆上面。
数控车床对刀操作步骤
数控车床对刀操作步骤数控车床是一种自动化加工设备，广泛应用于机械加工行业。
在使用数控车床进行加工之前，必须进行对刀操作，以确保加工质量和工具寿命。
本文将介绍数控车床对刀的基本操作步骤。
1. 准备工作在进行数控车床对刀操作之前，需要准备以下工具和设备：•数控车床•工件•刀具•刀夹•外径测量仪•内径测量仪•高度规2. 安装刀具首先，确定所需刀具的规格和类型，并选择合适的刀夹。
将刀具插入刀夹中，并使用扳手或扳手螺丝刀紧固刀夹。
确保刀具安装牢固，并随后将刀具插入数控车床主轴中。
3. 零点设定在进行对刀操作之前，必须进行零点设定。
零点设定是指确定加工坐标系和刀具基准点的过程。
在数控车床上，通常使用机械加工工件的三个坐标轴：X轴、Y 轴和Z轴。
使用外径测量仪和高度规，分别测量工件的外径和高度，并将测量结果输入数控车床的控制系统中。
4. 刀具位置调整刀具的位置调整是进行对刀操作的关键步骤。
刀具的位置调整包括刀尖与工件接触点的调整和刀具旋转角度的调整。
首先，通过调整床身和刀塔手动操作数控车床，使刀尖与工件接触。
然后，使用内径测量仪测量刀具的半径，输入数控车床的控制系统中。
接下来，通过旋转刀塔手轮调整刀具的旋转角度。
在调整角度过程中，注意刀具的方向和角度，并确保刀具在正确的位置。
5. 对刀补偿在进行对刀操作之后，还需要进行对刀补偿。
对刀补偿是为了消除刀具运动中的误差和工件材料的参差不齐。
根据数控车床的不同类型和控制系统，对刀补偿可以通过手动调整、自动调整或自动修正完成。
在进行对刀补偿操作之前，需要获得刀具相对于工件的准确位置。
6. 完成对刀完成前面的步骤后，数控车床的对刀操作就完成了。
可以根据加工要求进行数控编程，并开始自动或手动加工过程。
7. 检查刀具在对刀操作完成后，应仔细检查刀具的安装和位置。
确保刀具安装牢固，没有松动或倾斜。
如果有必要，可进行进一步的调整和校准。
8. 注意事项在进行数控车床对刀操作时，需要注意以下几点：•使用正确的刀具和刀夹，确保刀具安装正确。
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(4)对刀：
• 在加工程序执行前,调整每把刀的 刀位点,使其置于对刀点上,以建立 工件坐标系。
(6)对刀基准点：
• 对刀时确定对刀点的位置所依据的基 准。
• 该基准可以是点、线、面。 • 对刀基准点一般设在工件上（定位基准或 测量基准）、夹具上（夹具元件设置的起 始点）或机床上。
（7）换刀点：
• F :进给速度(不可缺少)
1.工艺分析
• • • • 毛坯选择：Φ 30×60 刀具：外圆车刀、切断刀 夹具：三爪卡盘 工步：车端面、车外圆、切断
2. 程序编制：
• 工件坐标系原点：工件右端面中心
仿真加工演示
程 序 内 容 与 说 明
O0001 M03 S400； T0101； G00 X40 Z0； G01 X-1 F0.2； G00 Z2 G00 X26 G01 Z-12 F0.2； X40； G00 X100 Z150； M03 S250； T0606； G00 X40 Z-24； G01 X0 F0.1; G00 X100; Z150; T0100; M05；
• 换刀点是数控加工程序中指定用
于换刀位置的点。 • 换刀点位置应避免与工件夹具 和机床发生干扰。
确定对刀点或对刀基准点的一般原则：
• • • • 对刀点位置容易确定。 能够方便换刀，以便与换刀点重合。 对刀点尽量与工件尺寸设计基准或工艺 基准一致。 批量加工时，为使一次对刀可以加工一 批工件，对刀点应在定位元件的起始基 准上，并与编程原点和定位基准重合， 以便直接按照定位基准对刀。
程序名
主轴正转,400r/min
1号刀至工件位,1号刀补
刀具快速运动至x40 z0 处 刀具以0.2mm/r速度运动至x-1处
填空1 填空2 填空3 填空4 填空5 填空6 填空7 填空8 填空9 填空10 填空11 填空12 主轴停转
程序结束
提 问
3、加工过程：
• (1)开机、回零 • (2)装夹工件 • (3)安装刀具 • (4)用试切法对刀，设置刀补参数 • (5)输入程序 • (6)校验程序 • (7)确认程序无误后，自动加工工件 • (8)检测工件
二.刀具补偿
• 数控车床加工时，由于各种形式刀具 不同，当其它刀转至加工位时，其刀 位点的位置是不同的，为使零件加工 程序不受影响，要进行刀具几何补偿。
刀具补偿指令由刀具功能
T 设定。
• T 指令后跟四位数，前两位是刀具号， 后两位是刀具补偿号。刀具补偿号实 际上是刀具补偿器的地址号。该寄存 器存有刀具补偿量。数控车床试切对 刀主要是设置刀具几何补偿。
数控车床的对刀及刀具补偿
• • • • 数控车床对刀方法有以下几种： (1)手动对刀。 (2)机外对刀仪对刀。 (3)自动对刀
•
手动对刀中常用试切对刀。
播放数控车仿真软件对刀演示
1、数控车床的试切对刀步骤：
• • • • （1）机床回零 （2）装夹工件 （3）安装各把刀具 （4）主轴转动，用第一把刀试切工件端面：仅仅 在X轴方向退刀， • 按MDI子菜单下的刀偏表，显示刀具补偿画面，移 动光标至欲设定偏置号处。F10→F4→F2 • 在试切长度下输入0，则自动显示该把刀在Z方向 刀补。
数控车床操作
第 2 1 单元
数控车对刀与刀补
教学目标:
1.理解数控车对刀有关的概念与对刀操作 2.理解刀具补偿的概念、作用及刀具补偿的 设定方法 3.理解G00和G01指令及简单零件数控车程序
引入
• 复习： • 提问： • 工件坐标系和机床坐标系定义
一.数控车对刀有关的 概念与对刀操作
对刀有关的概念： • 刀位点：
• 式中：X、 Z：快速点定位的终点绝对坐标值。 • U、W ：快速定位终点相对于起点(上一点)的 位移量相对坐标值
2、直线插补指令：
• 控制刀具在坐标轴间以插补联动方式按指定进 给速度做任意斜率的直线运动. • 指令格式: G01 X Z F_ ； • G01 U W F_ ；
• 式中：X、 Z：直线插补的终点坐标值。 • U、W ：直线插补终点相对于 起点的位移量
后续课程安排：
• 仿真机房：数控车床对刀仿真操作
ห้องสมุดไป่ตู้
T指令代码说明如下:
• T XX XX • 刀具号 刀具补偿号 • 如: T 01 01 • 1号刀 1号刀具补偿
打开华中数控仿真系统演示说明
三、G00和G01指令:
• 1、快速点定位G00：
• 刀具以点位控制的方式从刀具所在位置移 动到目标位置。
• 指令格式：G00 • G00 X Z ； 绝对坐标值 U W ；相对坐标值
• （5）用第一把刀试切工件外园：仅仅 在Z轴方向退刀，停止主轴。 • 测量直径，按MDI子菜单下的刀偏表，显 示刀具补偿画面，移动光标至欲设定 偏置号处。在试切直径下输入值，则 自动显示该把刀在X方向刀补。 • （6）同理，将其它刀转至加工位对刀， 设置刀补参数。
播放《斯沃仿真系统对刀》详细步骤
• 刀位点是表示刀具特征的点，一般是刀具上的 一点。
•
尖形车刀的刀位点为假想刀尖点，园 形车刀的刀位点为园弧中心。
起刀点：
• 起刀点是刀具相对工件运动的起点,即加工 程序开始时刀具刀尖点的起始位置,经常也 把它作为加工程序的终点。
(3)对刀点：
• 对刀点是用来确定刀具与工件的相对位置 关系的点.是确定工件坐标系与机床坐标系 关系的点。