制造流程检验标准表
制造流程检验标准表 Prepared on 22 November 2020
制造流程检验标准表
编号：
经办人：审核：
生产各工序检验标准
1、目的： 对从布料到生产成为成品过程中的各道工序进行严格质量把关，使产品接收有据可依，确保公司产品质量达到顾客要求。 2、适用范围： 适用于本公司所有布料、辅料、半成品、成品的质量检验及接收准则。 3、职责 3.1品质部 3.1.1负责布料的全检工作； 3.1.2负责生产过程中半成品、成品的全检工作； 3.1.3负责产品质量的监督及可接受度的决策工作； 3.2生产部 3.2.1负责辅料的检验工作； 3.2.2 负责排花、车骨、扫图、机绣、钉珠工序的产品检验工作； 3.2.3负责不合格品的处置工作； 4、生产各工序检验标准 4.1布料：布料进入待检区后，物料课长首先对照梯形板鉴定好本次到货每个布种质 量、颜色是否与规定的打样标准相同，确认后对此批次布料剪样板贴上梯形板并记录该批次，再书面通知验布组长对此批次布进行检验； 4.1.1验布员对布料进行全检、其常规验收标准如下表：
4.2辅料:辅料由仓管员根据样板对照检验，包括雷丝颜色、花形、织造密度，珠料的 色泽、形状；花朵的色泽、形状；线的韧度、颜色等，如果发现检验结果与 样板不一致时，上报物料课长处理，检验结果记录于“进料检验验收单”中； 4.3裁床：裁片标准误差在1/16之内，不少裁片，不搞错正反面，所有该配的附料必 须齐全、按纸样不少剪口、不错布料、颜色，裁片在主要部位不允许有任何 疪点； 4.4验片：对照裁片与布菲所写的款号、颜色、用料是否一致，不允许有任何不对应， 覆盖模特范围内（除侧缝外）不允许有任何疪点，披肩及下摆可稍放松疪点 接受度，裡布除烂洞、抽纱、明显色差及不可清洗之脏点外，其它基本都可 接受，白色、米色面料一般情况不允许有任何疪点。 4.5扫图：不能扫错底面、不错码扫图、扫图边缘误差在1/16之内，预留止口位置要 标准、空白位置无扫图粉印、裁片整洁、不漏扫图、粉线细匀、无扫糊现象、图形要标准； 4.6车骨：骨线要正确、按扫图粉线车骨、线不能紧手，线头要扎入裁片反面，要注 意跟扫图花稿的形状，花型标准不能错车漏车，裁片平整无线头，珠针一定 要清除干净，不得遗留； 4.7机绣：以“制造工艺单”、样板、小样板为基础，检查花型、配线、绣花方向、 花形大小等同小样板要一致，要盖住扫图粉线注意止口位、线路稀密要均匀，花朵、枝杆线条要顺畅，不漏车错车，机绣花要平整，无纱头、无线头、无 纸扑、无抽纱、裁片整洁； 4.8排花；严格按照排花工艺及胶板，花朵与胶板所描花朵重叠一致，不得错位、不 少花，该对称的花朵要对称，整件平整、珠针疏密合适； 4.9车花：车花要随花边缘起线，有车骨的花朵边沿的骨线车花要销针，以免骨线脱
半成品质量检验标准
半成品质量检验标准 编制： 审核： 批准： 受控状态： 文件编号： 发布日期： 生效日期： 目的： 明确钣金车间各工序所生产的零部件的检验方法和质量要求，确保每件产品合格流入下一道工序。 适用范围： 钣金车间加工的各工序，是对钣金车间加工产品的质量的控制。 职责： 1、钣金车间操作技术人员负责对钣金加工过程的产品的自检，互 检。 2、综合质检部在钣金车间的质检员负责对钣金生产加工的过程 中的产品质量进行抽验、监督、确认。 3、综合质检部负责对不合格品的发现,记录并做标识隔离,组织 处理不合格品。 4、生产部钣金车间参与不合格品的处理。 5、采购部对进厂的钣金原料不合格品与供应商进行沟通。
检测工具： 5mm卷尺、200\300卡尺、角度尺、目测 一、下料组 1、内装： ⑴先审图后施工,首先对工程项目的料厚,规格,领用数量 进行审核后,严格按图纸要求进行下料。 ⑵标准件下料5件内的长≤2000m m、宽≤1200m m尺寸公 差控制在±，5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸一 致，≥2000m m公差控制在±. ⑶非标件下料5件以内的长≤2000m m、≤1200m m宽尺寸公 差控制在±，5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸一 致，≥2000m m公差控制在±1m m。 ⑷标准件、非标件的下料毛刺公差控制在±。 ⑸标准件5件以内的产品对角线公差在±。5件以上的产品 对角线要完全跟图纸一致，非标件5件以内的产品角线 公差在±1m m，5件以上的产品对角线要完全跟图纸一致, 长度≥4000m m,宽度≥1300m m对角线公差±3m m。 ⑹表面无划伤、凹凸点、水印、氧化、辊印、波浪、变形 等。划伤、凹凸点宽度＞1m m，深度＞，板面是≤2000m m， 划伤、凹凸点宽度＞、深度＞，板面是≥2000m m。 ⑺标准件每隔半小时对所下之料进行抽检，非标件每隔3-5 件须进行抽检。
行政部标准化作业流程
X X坤森微纳科技X X 行政部标准化作业流程 第A版 整理： 审核： 发布日期：执行日期：
前言 规章制度是建设现代化企业生存发展最重要的基础工作，是企业开展各项工作的根本保证。为了便于公司员工能进一步了解和遵守公司的一些基本的规章制度，也便于更好地管理、规X指导员工的日常工作与行为，保证员工队伍的精干、优化、高效，结合公司的有关规定，同时根据公司优化管理流程和调整结构、整合业务、改革管理机制的需要，使公司各项管理工作进一步向科学化、规X化、程序化、系统化迈进，促进科学管理、从严管理，实现依法管理、依规运作，建立起与公司体制、机制相适应的完善的规X和制度体系，特编制《规章制度汇编》。以下简称《汇编》。 本《汇编》是公司所有员工必须了解和遵守的管理制度、行为准则和最基本的管理规定。本《汇编》汇集了2011年坤森科技重新制定、修订以及现行有效的各项规章制度，对部分规章进行了必要的合并、补充、完善与调整。各项规章制度全部由公司相关职能部门起草，经各部门讨论修订，总经理审批后，由公司行政办负责《汇编》编审、校对，并统一打印成册。 由于编者能力有限，所以本《汇编》中肯定会有许多不足之处。对此，敬请员工对在实施过程中产生的问题提出宝贵的意见，便于及时修改、补充和完善。
目录 封面 (1) 前言 (2) 一、员工守则 (3) 二、员工奖惩管理制度 (6) 三、公司组织架构图 (10) 四、生产管理制度 (10) 五、工伤管理制度 (13) 六、费用报销管理制度 (14) 七、行政人事管理制度 (16) 八、内部竞聘管理制度 (18) 九、会议管理制度 (19) 十、门卫管理制度 (20) 十一、员工证照管理制度 (22) 十二、公务用车管理制度 (23) 十三、员工车辆停放管理制度 (25) 十四、印章管理制度 (25) 十五、管舍管理制度 (27) 十六、员工食堂管理制度 (28) 十七、员工用餐管理制度 (28)
ISO检验规范
检验规范 工作职责： ①严格按图、按工艺文件、按质量标准进行工序检验，使工序质量进一步提高。 ②负责进料检验、制程检验、成品检验。对关键零件的主要项次进行重点抽验。 ③负责填写各类抽查记录表，搜集质量异常情况，并报告主管领导，共同分析处理质量问题。进料检验： ①对板料的外形尺寸、厚度、数量按采购要求抽检。 ②对材质的检定以供货商提供的质量保单为准。 ③对外加工零部件按提供的图样抽检或根据装配的实际使用效果判定。 制程检验： ①对关键零部件、主要技术项目进行重点首检和巡检并记录于表。 ②下料、冲剪、折弯工序的上下公差以“0.5”毫米内为合格；对角线误差在“1”毫米以内为 合格。 ③孔类工序的上下公差在“0.2”毫米以内为合格，位置尺寸在“0.5”毫米内为合格。 ④焊接工序要求焊点牢固、平整。焊接后的座标尺寸在“1”毫米内为合格。 ⑤磷化工序以无锈斑，磷化层清晰均匀为合格。 ⑥喷涂工序外观平整光泽，膜厚在0.5~0.7毫米内为合格。耐冲击性、柔韧性、表面硬度、固 化条件以供货商提供品质保单为准。 成品检验： ①外观平整、整洁、无伤痕、涂膜无脱落现象。 ②活动部位缝隙匀称，开合时无阻尼现象。 ③各类“五金”配件、工厂商标齐全。 ④外包装必须牢靠。 ⑤检验合格后，附上合格标签。 进料检验规范 一、目的 制定进料检验施行的规范,确定来料的品质,数量等符合公司的要求,防止不合格的物料流入厂内。 二、适用范围 2.1原材料 2.2原物料 2.3外加工品 三、检验规范： 3.1对“板料”的外形尺寸、厚度、数量等进行检验，对材质的检验由供应商提供的质量证书
为参考。 3.2“磷化”原料的材质检验以供应商提供的质量证书为参考。 3.3“木制家具”按本厂提供的图纸技术要求检验。 3.4“塑粉”检验按供应商提供的样板及质量指标证书为参考。 3.5外加工的“密集书架传装置”按本厂提供的图纸和技术要求检验。 成品检验规范 一、目的 制定最终检验施行的方式，防止不合格的货品流出厂外。 二、适用范围 柜子的成品检验 三、检验规范 3.1外观平整、整洁、无伤痕、涂膜无脱落现现象。 3.2活动部位缝隙匀称，开合时无阻尼现象。 3.3各类“五金”配件工厂商标齐全情况。 3.4外包装牢靠情况。 3.5检验合格后出厂的合格标签。 制订制程检验实施的规范,防止不合格品的产生及流入下制程。 二、适用范围 2.1质检科负责制程检验 2.2生产人员自主检验 三、职责 3.1严格按图、按工艺文件、按标准进行工序检验，使工序质量进一步提高。
标准化流程图制作规范
一、前言 二、目的 三、流程图符号 四、流程图结构说明 五、流程图绘製原则 六、范例 一，前言 标准作业流程的意义 「标准作业流程」（SOP）是企业界常用的一种作业方法，其目的在使每一项作业流程均能清楚呈现，任何人只要看到流程图，便能一目了然，有助于相关作业人员对整体工作流程的掌握。 （一）所有流程一目了然，工作人员能掌握全局。 （二）更换人手时，按图索骥，容易上手。 （三）所有流程在绘製时，很容易发现疏失之处，可适时予以调整更正，使各项作业更为严谨。 一、为建立本部作业标准化（SOP）流程图之可读性及一致性，参考美国ANSI系统流程图标准符号，及道勤企业管理顾问有限公司「效率会议」标准流程，製作符号及范例。 二、本规范流程图绘製，採用由上而下结构化程式设计（Top-down Structured Programming）观念。 三、对于製作流程图共通性目标，本规范亦列出流程图绘製原则。
四.流程图结构说明 顺序结构（Sequence） 图形： 意义：处理程序顺序进行。 语法：DO处理程序1 THEN DO处理程序2 实例： 运用时机：本结构适用于具有顺序发生特性的处理程序，而绘制图形上下顺序就是处理程序进行顺序。 A. 二元选择结构（基本结构） 图形： 意义：流程依据某些条件，分别进行不同处理程序。 语法：IF 条件 THEN DO 处理程序1 ELSE DO 处理程序2 实例： 运用时机：
1. 2. 3. 图形： 意义：流程依据某些条件，分别进行不同处理程序。 语法：FOR 条件P CASE 1 DO 处理程序1 CASE 2 DO 处理程序2 CASE n DO 处理程序n 实例： 运用时机： ·本结构是二元选择结构的变化，流程依据选择或决策结果，择一进行不同处理程序。 ·选择或决策结果路径名称，可用不同文字，来叙明不同路径的处理程序。 A. REPEAT-UNTIL结构 图形： 意义：重复执行处理程序直到满足某一条件为止，即直到条件变成真（True）为止。 语法：REPEAT-UNTIL 条件 DO 处理程序 实例： 运用时机： ·本结构适用于处理程序依据条件需重复执行的情况，而当停止继续执行的条件成立后，即离开重复执行循环至下一个流程。 ·本重复结构是先执行处理程序，再判断条件是否要继续执行。 图形：
各工序质量检验标准范文
各工序质量检验标准（初稿） 制订单位 质量管理处 发行日期 2010年09月25日 生效日期 各工序质量检验标准（初稿）目的
为了提高公司产品的质量，确保我公司产品的使用性能和实用性。 把一切不合格的可能性控制在公司内部解决好。 范围 适用于公司生产部各班组 一：开料班质量检验标准： 1、所有开出的料都必须符合图纸要求的技术尺寸，误差控制在图纸要求的 尺寸范围。 2、所有经等离子、氧乙炔切割的材料都必须彻底清渣干净，切割面必须要 保证平、齐、光顺。 3、对原材料存在质量问题的材料应停止开料并及时向上级部门汇报。 4、所有材料经班长质检后报质检人员检验后方可入库。 5、所在折弯、卷板、剪板尺寸要符合图纸要求。 6、必须合理利用材料，对浪费材料的行为将视情节给予相应处罚。 二：配件班质量检验标准； 1、所有焊接的配件必须把焊渣、焊瘤清理干净。表面焊缝不得有咬边、 未焊透、未焊满、裂纹、气孔、假焊、夹渣现象。焊缝表面要饱满。 2、所有焊接件表面要平齐，外观不得有明显的歪斜。 3、所有机加工配件必须符合图纸要求。 4、所有产品经班长检验后交质检检验合格后方可入库。
五：外观焊质量检验标准： 1、外观焊要按图纸施工，焊缝必须光滑平整，不允许有焊瘤、未焊透、假 焊，焊缝要有足够的厚度（具体见焊缝要求）。 2、中心筒必须按图纸要求保证同心度，误差控制在≤5 mm范围内。 3、滚道必须按要求焊接（该用电焊条焊接的必须用电焊焊接）焊接厚度和 宽度必须符合行业和国家标准。 4、减速机法兰必须用电焊条焊接，厚度和宽度必须符合行业和国家标准。 5、产品交质检时必须清干净焊渣和飞溅物。 六：前后座质量检验标准： 1、前后座的所有焊缝必须采取平焊或平角焊，不允许采取由上至下的焊接 方法焊接。 2、所有焊缝必须符合国家相关标准。所有焊缝不得有咬边、未焊透、未焊 满、裂纹、气孔、夹渣现象。焊缝表面要饱满。 3、操纵器的安装必须灵活、轻松、易于操作、有足够的行程。 4、所有球头连接必须用螺帽上紧，防止松动，该用弹垫和防松螺母的必须 按要求加装。 5、黄油嘴按要求加注黄油。 6、产品交质检时必须清干净焊渣和飞溅物。 七：上装的质量检验标准： 1、装配尺寸必须符合图纸要求，确保产品尺寸。
工序检验标准
工序检验标准 FHGZ02/04 1. 目的 为确保工序加工过程得到有效控制,减少不合格品,特制定本标准. 2. 适用范围: 适用于本公司各道工序产品质量检验和试验的控制. 3. 职责: 技术质检部负责制定本标准并监督实施. 质检部依据分工负责实施,相关人员配合. 4.引用文件 JB/—96《电锤钻》 GB2828—2003《逐批检查计数抽样程序》 FHQC14—2001《检验和试验控制程序》 FHQC15---2001《不合格品控制程序》 FHQC02---2001《质量记录控制程序》 5.检验规则: 根据电锤钻质量特性需要, 为确定本公司生产合格产品, 操作工对本工序实行自检并填写《工序流转检验卡》,质检员对一般工序进行正常抽检, 抽检应根据GB2828规定按一般检查水平Ⅱ，AQL ＝的正常一次抽样，抽样数与合格判定见表1，关键工序进行全检;检验结果可分别填写《工序质量检验记录单》和《关键工序质量检验记录单》;对于不合格品填写《不合格品评审处置单》。 表1 6.检验内容和方法: 断料: 总长L 长度见表12,公差= , 两端面斜度<5° 检验方法:操作工自检。 检验工具:直尺。 判断标准:在公差范围内为合格品,超差为不合格品。 平头: a)两端面,保证总长度见表12,公差见表1,柄部端面倒角45°±5°,钻体端面倒角130°-5°,端面小外圆按刀片厚度确定,公差±; b)两端面表面粗糙度μm 。 检验方法：自检、质检员按本标准第5条款正常抽检。 检验工具：游标卡尺。 判断标准：尺寸和角度及表面粗糙度在公差范围内为合格品，超差为不合格品。见表2 + +
表2 单位：㎜ 仪表车床： a)外圆ФD1见表4公差，各长度尺寸公差见表1； b)柄部外圆及长度尺寸，R圆弧尺寸见（FHG201—01至FHG207—01）工艺过程卡车工工序，柄部外圆与钻体外圆径向跳动公差见表3； c）柄部外圆表面粗糙度为μm, 其余μm。 检验方法：自检、质检员按本标准第5条款正常抽检。 检验工具：千分尺、游标卡尺 判断标准：各尺寸及表面粗糙度在公差范围内为合格品，超差为不合格品。 C616车床： a)外圆D1尺寸(查表4)公差,各长度尺寸公差查表1,R圆弧尺寸见工艺过程卡 (FHG201-01—GHG207-01),R公差±,柄部倒角45°--5°,钻体端面倒角130°-5°总长见表12; b)柄部外圆及长度尺寸和公差见工艺过程卡(FHG201-01至FHG207-01)车工工序,柄部外圆与钻体外圆径向跳动公差见表3, c) 柄部外圆表面粗糙为μm,其余μm. 检验方法：自检、质检员按本标准第5条款抽检. 检验工具：千分尺、游标卡尺. 判断标准：各尺寸、形位公差及表面粗糙度在公差范围内为合格品,超差为不合格品. 无心磨: a) 柄部外圆尺寸及公差见工艺过程卡(FHG201-01至FHG207-01)磨工序,钻体外圆直径查表4,公差; b)表面粗糙度为 检验方法：自检、质检员按本标准第5条款抽检. 检验工具：千分尺. 判断标准：外圆尺寸公差及表面粗糙度在公差范围内为合格品,超差为不合格品. 专铣: a)铣沟槽,牙宽X见表5,公差±,沟槽长度L—L1见表6,长度公差见表1,导程T见表7,头部扁尺寸见表8, b)沟槽表面粗糙度均为μm. 检验方法：自检、质检员目测、相关尺寸按本标准第5条款抽检. 检验工具：游标卡尺、目测. 判断标准:各尺寸及表面粗糙度在公差范围内为合格品,超差为不合格品. 表5 单位:mm
软件开发标准化工作流程
目录 1 引言......................................................错误!未定义书签。 编写目的..........................................错误!未定义书签。 适用范围..........................................错误!未定义书签。 定义..............................................错误!未定义书签。 流程图............................................错误!未定义书签。 2 需求调研..................................................错误!未定义书签。 概述..............................................错误!未定义书签。 需求调研..........................................错误!未定义书签。 注意事项..........................................错误!未定义书签。 3 可行性分析................................................错误!未定义书签。 4 需求分析..................................................错误!未定义书签。 概述..............................................错误!未定义书签。 产物/成果.........................................错误!未定义书签。 需求分析任务......................................错误!未定义书签。 需求分析方法......................................错误!未定义书签。 原型化........................................错误!未定义书签。 需求报告..........................................错误!未定义书签。 划分需求的优先级..................................错误!未定义书签。 评审需求文档和原型................................错误!未定义书签。 5 系统设计..................................................错误!未定义书签。 概述..............................................错误!未定义书签。 产物/成果.........................................错误!未定义书签。 产品设计..........................................错误!未定义书签。 概述..........................................错误!未定义书签。 流程图........................................错误!未定义书签。
印刷厂各工序检验标准
***印刷有限公司 各 工 序 检 验 标 准
1 目的 在顾客未提出特别要求时，明确本公司生产产品应达到的质量水平及检验标准，明确原辅材料进货、产品储存运输应达到的质量水平。 2.范围 本标准适用于本公司原材料采购、产品生产（含生产工序委外加工）、储存和运输等过程的质量控制，适用于顾客没有特别规定的产品生产质量控制与检验，适用于营业部门与顾客沟通、进行业务洽谈时参考，适用于生产技术部在生产过程中进行工序生产质量控制，适用于生产技术部和品质部对工序产品或成品进行检验，适用于全质办和品质部对采购、产品生产、储存和运输等过程进行巡查或抽检。 本标准不涉及公司生产设备及其所需的备件采购、备件委外加工。 3.定义 质量标准——原辅材料进货和投入生产要求的质量项目、生产产品要求的质量项目、储存和运输产品要求的质量项目、部门或车间工序人员工作过程的操作项目，应达到的水平。 检验标准：质管人员、检验人员在进行原辅材料和产品质量判定时，在进行现场巡查或抽查时，所依照的质量标准、有关的条款或数值。 产品：在生产过程中指成品或半成品，在储存与交付阶段指进入成品仓库的成品。 半成品：指生产过程中各工序加工后的工序产品，但成型加工工序后的产品除外。 4. 引用文件 GB 13024-91 箱纸板 GB 13023-91 瓦楞原纸 QB 1011-91 单面涂布白板纸 ZBY 32024-90 白卡纸 GB/T 10335-1995 铜版纸 GB 7705-1987 平版装潢印刷品 GB/T17497-1988 柔性版装潢印刷品
GB/T 6544-1999 瓦楞纸板 GB 6543-86 瓦楞纸箱 GB 2828-1987 逐批检查计数及抽样表 GB/T 6545-1998 瓦楞纸板耐破强度的测定方法 GB/T 6546-1998 瓦楞纸板边压强度的测定方法 GB/T6547-1998 瓦楞纸板厚度的测定方法 GB/T 6548-1998 瓦楞纸板粘合强度的测定方法 5 原辅材料质量标准 5.1.1 原纸进货质量标准 a) 箱纸板——根据GB 13024-91 箱纸板结合我公司实际情况，将箱纸板分为4级：高档箱纸板（一等）、普通箱纸板（二等）、普通箱纸板（三等）、挂面纸（四等）。进货检验必检项目为定量、紧度、耐破指数、横向环压指数、水份，具体技术指标见表一。 b) 瓦楞原纸——根据GB 13023-91 瓦楞原纸结合我公司实际情况，将瓦楞原纸分为3级：高强瓦楞纸（一等）、普通瓦楞纸纸（二等）、普通瓦楞纸纸（三等）。进货检验必检项目为定量、紧度、横向环压指数、纵向裂断长、水份，具体技术指标见表二。c) 单面涂布白板纸——按QB 1011-91 单面涂布白板纸对厚度、定量、白度、横向耐折、横向挺度、水份进行检测，并按技术指标进行判定，见附表三。. d) 白卡纸——按ZBY 32024-90 白卡纸对厚度、定量、白度、横向挺度、水份进行检测，并按技术指标进行判定，见表四。 e) 铜版纸——符合GB/T 10335-1995 铜版纸。 f) 对原纸纸色的要求：在现有生产工艺流程中、在规定的原纸库存期间、在成品库存期间、在搬运装车发货期间，不会产生明显的原纸变色（在800mm距离观察）。 g) 各种原纸须符合环保要求，由供方提供定期型式试验的检测报告，每年至少1次。 5.1.2 原纸进货检验抽样及判定 5.1.2.1 抽样方式： a) 箱纸板、瓦楞原纸：1~25件抽2件；26~150件抽5件；
工程施工质量验收程序和标准
工程施工质量验收程序和标准 一、工程施工质量验收基本规定 （1）施工现场应具有健全的质量管理体系、相应的施工技术标准、施工质量检验制度和综合施工质量水平评定考核制度。 施工现场质量管理检查记录应由施工单位按表6-2填写，总监理工程师进行检查，并作出检查结论。 （2）当工程未实行监理时，建设单位相关人员应履行有关验收规范涉及的监理职责。 （3）建筑工程的施工质量控制应符合下列规定： 1）建筑工程采用的主要材料、半成品、成品、建筑构配件、器具和设备应进行进场检验。凡涉及安全、节能、环境保护和主要使用功能的重要材料、产品，应按各专业工程施工规范、验收规范和设计文件等规定进行复验，并应经专业监理工程师检查认可。 2）各施工工序应按施工技术标准进行质量控制，每道施工工序完成后，经施工单位自检符合规定后，才能进行下道工序施工。各专业工种之间的相关工序应进行交接检验，并应记录。 3）对于项目监理机构提出检查要求的重要工序，应经专业监理工程师检查认可，才能进行下道工序施工。 （4）当专业验收规范对工程中的验收项目未作出相应规定时，应由建设单位组织监理、设计、施工等相关单位制定专项验收要求。涉及结构安全、节能、环境保护等项目的专项验收要求应由建设单位组织专家论证。 （5）建筑工程施工质量应按下列要求进行验收： 1）工程施工质量验收均应在施工单位自检合格的基础上进行； 2）参加工程施工质量验收的各方人员应具备相应的资格； 3）检验批的质量应按主控项目和一般项目验收； 4）对涉及结构安全、节能、环境保护和主要使用功能的试块、试件及材料，应在进场时或施工中按规定进行见证检验； 5）隐蔽工程在隐蔽前应由施工单位通知项目监理机构进行验收，并应形成验收文件，验收合格后方可继续施工；
包装工序检验标准和检验规范
1.目的 明确检验、包装工序的检验标准及检验规范，确保包装产品质量符合我司要求。 2.范围 检验、包装工序 3.检验标准 4.1检验方法：目视、卷尺、游标卡尺 4.2检验内容：上述检验标准9项内容 4.3检验规范： 4.3.1检验员对每套订单进行全捡，对照图纸和计料清单复合板件花色、基材、尺寸和孔位，保证板件外
观质量符合标准要求，如出现不合格品，必须严格按《不合格品控制程序》执行，并记录于BD-F-041B-1，有数据的一律填写数据。 4.3.2 检验员参照装箱单清单对每套柜体板件进行分包，并粘贴相应外包装标签。 4.3.3质检员对进入包装工序的生产单进行抽检，注意同一订单的板件标签、外包装标签和装箱单所标识 的项目和单号必须一致。 4.3.4 检查板件尺寸、孔位、做型、开槽是否符合图纸要求，重点注意门铰孔是否正确，双面孔板件是 否冲突，开槽板件槽位是否符合工艺要求。门板、抽面类板件是否倒角，检查板件外观和清洁 等。 4.3.4 根据图纸和计料检查是否漏配五金或玻璃，011拉手、艇型拉手等五金安装是否符合标准。 4.3.5 包装前检查板件数量、规格是否跟外包装标签要求一致，不能窜包、混包，注意板件残胶、木屑、 分离剂印痕等清洁问题。 4.3.6 包装时注意板件摆放，不允许板件悬空，悬空处要用泡沫板填充到位，板件四个角要放置对应保 护角。打包时区分纸板和胶带的使用，工程单使用纸板不允许有公司LOGO，改补单使用红色 胶带。 4.3.7 包装完后完后外观整齐，标签粘贴位置统一，堆垛平整，每个项目同一栋号标签颜色一致，同一 图号堆放一个地台，堆垛高度不超过1.2m。 4.3.8 质检员每天对已包装产品进行拆包检查是否错漏配，如果有错漏配现象，要求车间该项目全部拆 包检查。 4.3.9 检验员针对有补料返工板件的订单有明确标识，有清晰的跟踪记录，质检员对所有返工补料板件 进行复核，确保合格后才能包装。 4.3.10合格包装入库，不合格包装返工，直到合格为止。 5.附件 包装图片
标准化[SOP]流程图制作规范方案
标准化（SOP）流程图制作规范 一、前言 二、目的 三、流程图符号 四、流程图结构说明 五、流程图绘製原则 六、范例 一，前言 标准作业流程的意义 「标准作业流程」（SOP）是企业界常用的一种作业方法，其目的在使每一项作业流程均能清楚呈现，任何人只要看到流程图，便能一目了然，有助于相关作业人员对整体工作流程的掌握。 製作流程图的优点： （一）所有流程一目了然，工作人员能掌握全局。 （二）更换人手时，按图索骥，容易上手。 （三）所有流程在绘製时，很容易发现疏失之处，可适时予以调整更正，使各项作业更为严谨。 二．目的 一、为建立本部作业标准化（SOP）流程图之可读性及一致性，参考美国ANSI系统流程图标准符号，及道勤企业管理顾问有限公司「效率会议」标准流程，製作符号及范例。二、本规范流程图绘製，採用由上而下结构化程式设计（Top-down Structured Programming）观念。
三、对于製作流程图共通性目标，本规范亦列出流程图绘製原则。 三.流程图符号 选取图示 电脑的Word 软体中，工具列─插入─图片─快取图案─流程图 符号名称意义 准备作业（Start）流程图开始 处理（Process）处理程序 决策（Decision）不同方案选择 终止（END）流程图终止 路径（Path）指示路径方向 文件（Document）输入或输出文件 使用某一已定义的处理程序 预定义处理 (Predefined Process） 连接（Connector）流程图向另一流程图的出口；或从另一地方的入 口 批注(Comment) 表示附注说明的用
四.流程图结构说明 顺序结构（Sequence） 图形： 意义：处理程序顺序进行。 语法：DO处理程序1 THEN DO处理程序2 实例： 运用时机：本结构适用于具有顺序发生特性的处理程序，而绘制图形上下顺序就是处理程序进行顺序。 选择结构（Selection） A. 二元选择结构（基本结构） 图形：
纸箱生产部各工序检验操作程序及标准
纸箱生产部制程检验作业指引及判定标准 1.0目的 规制程工序中生产自检检验的监督，使产品质量满足客户要求。 2.0围 适用于公司所有制程产品的自检检验监督。 3.0参考文件 《首件作业规》 《不合格品控制程序》 4.0工具 钢尺、游标卡尺、厚度仪 5.0作业程序 5.1首件检验： 产品在量产前，各生产检验人员必须对产品进行首件检验，在首件确认OK后，生产才可以量产。其首件检验的操作程序按照《首件确认作业程序》来执行。 5.2性能测试： 按不同客户的要求，必须对相应的产品实行各方面的性能测试OK后才可以生产大货。 如：油墨脱色测试，破裂强度测试，边压拉力强度测试，抗老化/耐黄变测试，高/低温测试，震动测试等。对于客户要求做的性能测试，而本司没有相应的仪器来做测试时，须将试品外发到相关测试机构进行测试，或申购相应的仪器来做测试。 5.3自检检验方法： 5.3.1分纸自检检验方法： 5.3.1.1产前依据工程单和样板等的工艺要求，确认前工序的工艺是否有按要求的 先后流程去做且是否均己完成，并翻查看是否存在不良问题。 5.3.1.2首件确认： 分纸机长根据样板及工单要求对首件进行检查确认后，需呈交当班主管签名 确认方可交给当班QC签名确认后再生产。 5.3.1.3制程抽检： A、尺寸检查 对生产过程中的产品进行检查尺寸是否与首件相符。 B、材质检查 对生产过程中的产品进行检查材质是否与首件一致。
C、对生产过程中的产品进行检查外观是否与首件相符。 5.3.2制版自检检验方法： 5.3.2.1产前依据工程单和样板等的工艺要求，确认前工序的工艺是否有按要求的 先后流程去做且是否均己完成，并翻查看是否存在不良问题。 5.3.2.2制版人员根据样板或图纸及工单要求对印版进行检查文字、图案、版面、 位置，确认OK后需呈交当班主管签名确认方可生产。 5.3.3印刷自检检验方法： 5.3.3.1审稿 A、在印刷较版阶段，依据工程单数据确认印刷纸的用料、开纸尺寸、厚度、 纸纹及坑纹方向。 B、在印刷较版阶段，依据容样板或确认的蓝纸容或客人Atwork、刀模图、 菲林等，来确认所印大货的图文容、图文位置、尺寸、出血位。拼多版 印刷的要逐一核对以上项目并注意表面是否版花、版脏、菲林线、菲林 花、墨屎、墨杠等不良现象。 5.3.3.2首件确认 当印刷机长印出首件后，需呈送印刷主管签首件，首件OK后由当班QC 确认签名后方可量产。印刷主管依据客户签稿、客批办、色稿、色办、 Pantone来判定首件的颜色及其它审核项目。对需要测试数据的（如： 专色）需将相应数据填写在检验记录表中的Lab项中，不需要测试数据 的，若颜色OK，只需在颜色判定项打“V”。其首件检验操作程序按照 《首件确认作业程序》来执行。 5.3.3.3制程抽检： A、表面审查： 对抽查的印刷纸，首先应对其表面进行目视观察是否存在印刷不良，如： 墨屎、墨杠、掉网、套不正、色差、走位等。 B、颜色判定 拿抽查件与首件的颜色进行同一方位对比和反方位对比(即版尾与牙口 对调来对比)，同时可以参考色稿，客签色板。 5.3.4打角、开槽的检验方法： 5.3.4.1产前依据工程单和样板等的工艺要求，确认前工序的工艺是否有按要求的 先后流程去做且是否均己完成，并翻查看是否存在不良问题。
胶合板过程质量检验规定
胶合板生产过程检验规程 文件编号： 受控状态： 批准人：
单板质量检验规定 一、质量要求 1、树种：杨木。 2、规格：根据需要。 3、单板对角线差≤2mm，厚度允许偏差±0.2mm。 4、单板的尺寸必须符合要求，厚度只允许正偏差，不许负偏差。 5、面板的等级分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级。 6、Ⅰ级面板不存在任何材质和加工缺陷，板面颜色要均匀一致；Ⅱ级面板允许有轻微材质和加工缺陷，每平方允许有3个补片，累计面积不超过整板0.5%，裂缝不超过0.5mm。 7、背板不允许不同颜色（树种）的单板拼在同一张单板上。 8、每件单板的树种要一致，数量要准确。 9、单板干燥后含水率不大于12%。 10、单板使用时要逐张检验，对不符合上述质量标准的任意一 项的单板，要挑出放到指定地点，并作出标记和计录，以便日后与厂家协商解决。 二、检验频次：生产过程中随机抽检。 三、检验工具：卷尺、卡尺、含水率测试仪。 四、检验方法：检验员目测及量具检验相结合。
涂胶工序检验规定 一、质量要求 1、涂胶量应符合工艺要求， 1.0mm～1.4mm芯板双面涂胶量：（250～300）g/㎡； 1.5mm～ 2.0mm芯板双面涂胶量：（350～400）g/㎡； 2、芯板表面不许有未涂胶的部位。 3、芯板表面有胶堆积必须进行刮除。 4、调胶工要严格按工艺配比要求调胶。 将所需配料按要求、按配比用磅秤分别称好，进行调制。 脲醛胶：面粉=100：35。 （一般每次调胶时每调胶桶加100kg脲醛胶，面粉35kg。具体调制时可根据胶液的稀稠，适当增减面粉） 5、芯板涂胶组坯应严格按生产工艺规程进行操作。 6、涂胶机周围不允许有撒胶、漏胶现象。 7、挑出的不合格芯板（单板）应按树种、规格放到指定地方。 8、对涂胶机、调胶机应按时进行润滑保养。 二、检验频次 1、生产过程中随机抽检。 2、如果生产中间变换生产品种，涂胶量有变更，必须再做涂胶量测 定，符合工艺要求后才可以生产。 三、检验工具：磅秤、小台秤等。 四、检验方法：检验工目测及工具检验相结合。
财务部日常标准化工作流程
财务部日常标准化工作流程 财务管理标准化按照“统一规范、科学合理、实事求是、分步实施、稳步推进”的原则进行。财务管理标准化主要包括岗位职责标准化、资金管理标准化、会计核算标准化、成本管理标准化、公司财产管理标准化、财务分析标准化、融资工作标准化、会计档案管理标准化等内容，具体说明如下： 1、岗位职责标准化： 按公司《组织架构与岗位职责手册》的安排，在总经理、财务总监的领导下，根据公司发展的实际情况配备财务人员，各岗位职责明确、分工具体，各司其职、各负其责。各岗位既能有效沟通协作，也相互监督制约。 2、资金管理标准化： 2.1现金收付标准化： 2.1.1实行收支两条线管理，严禁坐支现金。 2.1.2现金收款要及时开具相应票据并及时入账。 2.1.3现金收款流程：根据收款岗位收到现金开具的收据（发票）收款—→检查收据开具的日期、金额、大小写、经办人签名—→在收据（发票）上签字—→将收据“付款人”联（或发票联）给付款人—→凭记账联填制凭证并登记现金流水账。 2.1.4为保证现金的安全，库存现金量最高不得超过5000元。
2.1.5对每笔超过10000元的大额现金支出应提前三天通知财务管理部，以便财务管理部提前做好准备。 2.1.6现金的收支范围严格执行国家的现金管理规定，任何人不能擅自挪用现金。 2.1.7每笔现金支出都必须根据审批流程全部审批完且审核无误的原始凭证支付。 2.1.8每笔现金收入也必须根据审核无误的原始凭证编制《记账凭证》。 2.1.9对发生的业务要逐日逐笔登记现金日记账，做到日清月结，每日盘点现金，确保账实相符。每月末组织现金盘点，填写《现金盘点表》（见附件1）。 2.1.10根据公司规定支付工程款填写《付款审批单》（见附件2）， 报销各项费用填写《费用报销单》（见附件3），按公司制度规定经严格审核后再支付工程款及各项报销费用。 2.1.11付款(报销)流程：经办人整理齐全支付工程款或报销等付款资 料填写《付款审批单》、《费用报销单》—→部门经理(副总)审核—→财务总监审核—→总经理审核—→出纳安排付款并在原始付款资料上 加盖“付讫”图章—→登记现金流水账—→将记账凭证及时传主管岗 复核、记账。 2.1.12除差旅费和必须以现金支付的3000元以内的采购款外，其他支出均不能借用现金。
工序检验规范
为加强工序质量管理，保证工程项目最终检验一次验收合格，提高顾客满意度，特制定本工序检验规范。 一、配电工程工序检验规范 1．施工图的检验 a. 熟悉电器施工图要结合建筑施工图，总的形成立体的系统概念。 b. 为顺利完成本工序防止返工，要求施工人员要熟悉相关专业的需求，注意专业之间的 联系，协调和配合，达到互相适应。 c. 熟悉掌握一次系统图、安装图，检查与现场实物不符的地方，掌握二次原理图、配线 图。 2．临时施工用电工序的检验： a. 施工用电与外电线路共用同一台变压器时，电器设备应根据当地的要求统一作保护接 地或保护接零。 b. 中性点直接接地的电力线路中，临时用电必须实行三相五线制。 c. 临时用电线路检验应按正规线路架设或敷设。电缆的断面和保护定值应满足负荷和机 械强度的规定。 d. 临时用电要设总配电箱。检验用电点距变压器超过100米时应重做重复接地极，实测 接地电阻>10? e. 临时供电要设漏电保护器，检查灵敏度，动作可靠。 3．开关设备到货检验程序 a. 开关设备及元件应有铭牌，检验耐风雨，防腐蚀，有标准数据规定。 b. 观感检验内部结构符合图样和技术条件，洁净无污染。零部件不残不缺，无变形，齐 全完好。 c. 按防护标准，检验是否达到防护等级。 d. 检验产品出厂前是否进行总装，然后拆卸装箱发运并检查总装试验说明书。 e. 低压设备做绝缘摇测。 f. 检查设备有否接地点和标志（高压柜的接地螺栓应>M12mm）。 g. 检验提供的安装维护说明书和资料齐全。 h. 备品备件专用工具的材料清单见物核对。 4．交流封闭开关设备安装的工序检验： a.相关土建施工的检验：
施工现场工序质量检查验收制度
工序质量检查验收制度 各施工单位在每道工序完成后，要及时报告监理工程师到场检查和签字认可，使每一道工序都处于受控状态。凡是铁道部验标或本工程规定需要设计人员参加的工序检查，应由监理工程师会同设计人员一并参加。未经监理工程师检查合格并签字，不得进行下道工序施工。 一、总则 （一）分项工程检验批、分项工程、分部工程、单位工程按照《客运专线铁路工程施工质量验收标准应用指南》规定的划分方法进行划分。 （二）分项工程检验批、分项工程、分部工程、单位工程质量的验收，应在作业队质量、技术人员自检合格的基础上进行。分项工程检验批、分项工程、分部工程由作业队技术负责人报监理工程师进行验收；地基基础、特殊主体结构、系统功能测试等重要分部工程的验收勘测设计单位也应参加；单位工程由建设单位组织设计、施工、监理单位参加。 二、验收工作程序和组织 （一）作业队在分项工程检验批、分项工程完工且自检合格后，应填写验收记录表及《工程报验申请表》，报驻地监理机构, 由专业监理工程师组织各作业队的专职质量检查员、分项工程技术负责人、分项工程负责人对检验批、分项工程质量进行验收，签署验收意见，对有混凝土、砂浆、水泥浆强度等级（或弹性模量）的工程，可先进行对其他项目的检验，待试块试验报告出来后再进行判定；作业队在分部工程完工且自检合格后，应填写验收记录表及《工程报验申请表》，报项目监理机构, 由专业监理工程师负责人或总监理工程师组织作业队队长、技术负责人、质量负责人对分部工程进行验收，签署验收意见；单位工程完工后，作业队技术负责
人提出申请，由项目总工程师组织各部有关人员进行检查评定，合格后向建设单位提交工程验收报告，分项工程检验批、分项工程、分部工程、单位工程转序前都要至少提前24小时通知相关验收单位。 （二）如果参加验收各方对工程施工质量验收意见不一致，指挥部应该建议建设单位邀请铁路建设行政主管部门或其委托的质量安全监督部门协调处理。 三、工程质量验收的主要内容和标准 （一）检验批的质量验收内容。 1．实物检查：按进场的批次和验收标准规定的抽样检验方案对原材料、构配件和设备等检验结果进行检查；按现行有关标准规定的抽样检验方案对混凝土、砂浆等强度评定进行检查；按抽查总点数的合格点率对验收标准中采用计数检验的项目进行检查。 2．资料检查：对原材料、构配件等的质量证明文件（质量合格证、规格、型号及性能检测报告等）和检验报告、施工过程中重要工序的自检和交接检验记录、平行检验报告、见证取样检测报告和隐蔽工程验收记录等资料进行检查。 （二）检验批合格标准 1．主控项目的质量经抽检全部合格。 2．一般项目的质量经抽检全部合格。当采用计数检验时，有允许偏差的抽查点，除有特殊要求外，合格点率应达到80%及以上，且不合格点的最大偏差不得大于规定允许偏差的1.5倍； 3．具有完整的施工操作依据、质量检查记录。 （三）分项工程质量验收合格标准。 1．分项工程所含的检验批均符合合格质量的规定。 2．分项工程所含的检验批的质量验收记录完整。
医疗服务标准化工作流程(全套)
. 医疗服务标准化工作流程 1 门诊医师首问首诊负责制流程 首诊医师负责制是指第一位接诊医师（首诊医师）对其所接诊患者，特别是对危、急、重患者的检查、诊断、治疗、会诊、转诊、转科、病情告知等医疗工作负责到底的制度。 凡经挂号就诊的患者，医务人员必须做到“谁首诊、谁负责”。首诊医师须热情接待病人，详细询问病情，仔细体格检查，做好必要的辅助检查及病历记录、登记等，对诊断已明确的患者应及时治疗。若病情需要应收住观察室或收住入院进一步治疗。特别是危、急、重病人，必须收住入院治疗。 对已接诊的患者，如经详细询问病史、必要体格检查后判断患者病情属他科疾病时， 应认真书写门诊病历，耐心向患者介绍其病种及应去就诊的科室。 如遇到诊疗有困难或涉及多学科疾病的患者，首诊医师应在写好病历、做好相关检查 后，请上级医师会诊或邀请有关科室医师会诊。诊断明确后及时转有关科室治疗。诊断仍不明确者，收住主要临床表现相关科室。 如遇危重患者需抢救时，首诊医师必须先抢救病人（建立静脉通道、心肺复苏、止血包扎等），同时通知上级医师或科主任参与抢救。如遇复合伤或涉及多学科疾病（尤其是群发病例或者成批伤员）的患者，在抢救、通知上级医师或科主任的同时，邀请有关科室医师会诊、协同抢救。必要时通知医教科或总值班人员（正常工作时间通知医教科，夜间或节假日通知总值班），分流病人、组织各相关科室医师、护士等共同参与抢救。首诊医师应完善门诊病历及本科抢救记录，不得以任何理由推诿和拖延抢救。抢救完毕后，会诊医师进一步完善相关抢救处理记录。 首诊医师所开的各项检查申请单，应负责追查结果，如暂时得不到结果者，下班前将患者病情及需注意的事项详细向接班人员交班（对常规体检或轻症患者可向急诊科医师交班），并认真做好交接班记录。需留院观察的病人，必须按要求写好留观病历。 各科首诊医师均应将患者的生命安全放在第一位，严禁在患者及家属面前争执、推诿。因不执行首诊负责制而造成医疗差错、医疗争议、医疗事故，按医院有关规定追究当事人责任。对危重、体弱、残疾的病人，若需要进一步检查或转科或住院治疗，首诊医师应与有 关科室联系并亲自或安排其它医务人员做好病人的护送及交接手续。因患者病情复杂或者危重，本院条件所限确需转院，首诊医师应经科主任同意再予转院；患者生命体征不平稳，或在转院途中可能出现生命危险时，不得转院，如家属要求转院时，必须按规定履行签字手续。