丰田管理手册

优良的品质来自于优良的工作环境。通过经常性的清扫，点检，不断净化工作环境，避免污物损坏机器，维持设备的高效率运转，提高产品品质。
储存明确，物归原位，工作场所宽敞明亮，通道畅通，地上不会随意摆放不该放置的物品。如果工作场所有条不紊，意外的发生也会减少，当然安全就会有保障。
通过实施6S可以减少人员，设备，场所，时间等等的浪费，从而降低生产成本。
整齐，清洁的工作环境，创造良好的物流工作现场，提高现场的工作效率和质量，提升员工的工作热情，塑造良好的企业形象；同时，由于口碑相传，会成为其他公司的学习对象。
良好的工作环境和工作气氛，有修养的工作伙伴，物品摆放有序，不用寻找，员工可以集中精神工作，工作兴趣高，效率自然会提高。
整洁的工作环境，有效的保管和布局，能够做到必要时能立即取出所需的物品。工序间物流通畅，能够减少甚至消除寻找，滞留时间，改善在库周转率。
1．建立清扫责任区（室内外）：
（1）利用中心平面图，标识各责任区及负责人；
（2）各责任区应细化成各自的定置图。
2．执行例行扫除，清理脏污：
（1）规定例行扫除的内容，每周的清扫时间和内容；
（2）清扫过程中发现不良之处，应加以改善；
（3）清扫应细心，具备不容许污秽存在的观念；
（4）清扫用品本身保持清洁有归位。
3．调查污染源，予以杜绝：
（1）脏污是一切异常与不良的根源。如：电路板上的脏污，是短、断路的主要原因。设备上的金属粉末及铁锈，将会影响到产品的整洁度，影响到产品的质量；
（2）调查脏污的源头，对污染的形态，对象予以明确化，并调查其发生部位，发生量，影响程度，最后进行研究，采取对策；
（3）检讨脏污的对策：一是针对源流部分进行管理，杜绝脏污产生。二是在无法杜绝污染发生时应在污染产生后进行有效的收集，清理。
5．报告，日报表即日上交，且数据准确；
6．分拣作业场所按不同的工作流程和类别进行明确区分且标识清楚。
1．通道及作业场所必须随时清扫，干净整齐；
2．工柜或记录桌面，桌柜，椅子及四周均干净亮丽；
3．窗，墙，做到干净整洁，很是舒爽；
4．设备，工具，仪器需保持干净，使用中防止不干净措施，并随时清理。
1．通道和作业区划线清楚，地面有清扫，感觉舒畅；
1．遵守操作规程，不会发生工伤事故；
2．产品按标准要求生产，降低产品的不合格率；
3．环境整洁有序，异赏一眼就可以看得见；
4．干净整洁的生产现场，可以提高员工品质意识；
5．员工知道预防问题而非仅是处理问题；
6．强调危险预知训练，增强安全意识。
1．人们能正确地执行各项规章制度；
2．去任何岗位都能立即上岗作业；
1．至少在行业内被称赞为最干净，整洁的工厂；
2．无缺陷，无不良，好的声誉在客户之间口碑相传，忠实的客户越来越多；
3．顾客满意的部门，增强下单信心；
4．很多人来参观学习，提升公司的知名度；
5．大家愿意来公司工作，以公司为荣；
6．清洁明朗的工作环境，能留住优秀员工；
7．整理，整顿，清扫，清洁，安全和修养维持良好，并且成为习惯，以整洁为基础的工厂有更大的发展空间。
对于放置处与被放置物，都要想办法使其能立即取出使用。另外，使用后要能容易恢复到原位，误放时能马上知道。
1．要落实前一步骤整理工作：
（1）整理工作没落实则不仅空间浪费，而且零件或产品会因变旧不能使用而造成浪费；
（2）不要的东西也要管布置流程，确定放置场所：
4．建立清扫基准，作为规范：
建立清扫基准：清扫对象，清扫方法，重点，要求标准，周期，时机，使用的清扫工具，使用时间，负责人。
1．落实前3S工作，并充分利用文宣活动，维持新鲜的活动气象。
2．制定目视管理，颜色管理的基准：
（1）借整顿标示彻底塑造一个地、物明朗化的现场，从而达到目视管理的要求；
（2）目视管理的方法：利用管理标签标出设备的管理级数、精度、保养周期等。
6．仓库有定位且在管理状态，任何人均易了解，退还也简单方便；
7．在库货物用明显标志区分，不得互相混合；
8．生活用品摆放整齐，且不影响正常分拣作业。
1．设备、机器仪器等摆放整齐，干净，保养好，均处于最佳运行状态；
2．工具均为可用工具，有保养，有定位放置，且各工具均一目了然；
3．零件保管有定位；
4．文件档案明确定位，均有目录，易检索，有次序且整齐，任何人均可随时使用；
3．仪表整洁，精神饱满，感觉有活力；
4．讲究卫生，不随地吐痰，不乱仍垃圾；
5．时间观念强，约定的时间尽量提前做好；
6．待人礼貌热情，常用礼貌用语；
7．尊重年长同事，服从上司领导。
1.所在的工作场所全面检查，包括看得到的和看不到的：
（1）地面上的搬运工具、产品、原料、设备、杂物等；
（2）工作台（操作台）上的工具、生产用护具、个人物品等；
3.清除不需要物品：需要使用“红牌作战”的技巧，处理那些不要的物品。
（1）红牌作战的对象为机器，设备，库存物品，材料，作业工具，用品；
（2）红牌张贴基准：物品不明者，物品变质者，物品过期者；
（3）不要物的集中处理及清除。
4.调查需要物品的使用频度，决定日常用量：
使 用 次 数
判 断 基 准
一年未用过一次的物品
（3）办公区域内抽屉和橱柜里的文档、桌上的办公用品、公告板等；
（4）墙上的指示牌、挂架、风扇、配线、管道等；
（5）室外的废弃物品、不用的材料等。
2.制定“需要”和“不需要”的判别基准：
（1）工作场所全面检查后，所有的物品一一判别，哪些是“要”的，哪些是“不要”的；
（2）制定“要”和“不要”的基准表，并经开会决定基准，同时要反省不要物产生的根源。
（1）参照管理中“依使用频率判断之基准”，决定放置场所；
（2）流程布置基本上遵循的原则是：综合原则，最短距离原则，流程化原则，安全与满足感原则以及弹性化原则；
（3）物品的保管要定位、定时，要恰当确定放置场所的最适空间地域范围；
（4）分拣线附近只能放真正需要使用的物品；
（5）无法规定位置放置的物品，应挂“暂放”标识牌，注明原因，放置时间，负责人，预计放至何时等。
提高生产效率，降低生产成本。节省消耗品，工具，材料成本，降低产品不良率，节省工程变换时间及作业时间，产品交期有保证。
1．避免库房，货架过剩；
2．避免托盘，地牛车，叉车等搬运工具过剩；
3．避免机器，设备闲置；
4．避免“寻找，等待，避让”等动作引起的浪费；
5．消除“拿起，放下，清点，搬运”等无附加值动作。
2．地面随时清扫，无污物，干净亮丽；
3．桌柜及四周环境必须随时清理，令人感觉舒服；
4．洗手间应经常清理，无异味，干净清爽；
5．储存室物品应摆放整齐。
1．认真学习领会安全知识；
2．遵守各种作业规程；
3．随时检查工作过程中存在的各种安全隐患并及时排出。
1．日常6S活动均积极参加，活动热烈；
2．工作服，干净整洁；
任何时候都要维持高水准的工厂整洁，其要点是不搞突击，贵在坚持和保持，清洁就是美观，让人舒服。
目的：防止产品的污染和浪费，能留住优秀的员工。
即遵守作业指导书和操作规程，其要点是不违章操作。
目的：稳定产品品质，提高生产量，排出各种危险事故，降低公司的风险。
训练员工追求良好的工厂整洁，有自律精神，要求员工严守作业规则，保持良好的工作习惯，职工自觉动手，创造一个整齐，清洁，方便的工作现场。
1955年，日本企业针对地、物、提出了整理、整顿2个S。后来因管理的需求及水准的提升，才陆续增加了其余的4个S。从而形成了广泛推行的6S架构，也使其重点由环境品质扩及到人的行为品质，在安全、卫生、效率、品质及成本方面得到较大的改善。
6S活动的内容：包括对现场的整理、整顿、清扫、清洁、安全和素养。由于他们日文罗马拼音的字头均为S，故称6S。
目的：遵章守纪，严格要求自己，加强个人修养从而提升公司的形象和知名度。
开始6S活动的意义在于创造一个文明良好的工作环境，是工作环境人性化，工厂合理化，实现安全生产，高生产率和零浪费。
实施6S活动可以改善产品品质，提高生产能力，降低生产成本，确保准时交货，确保安全生产及保持员工高昂的士气。概括来讲，推行6S最终要达到的目的有八点：
2．彻底的6S让初学者或新人一看就能立即上岗作业。
1．整理，整顿之后通道等休息场所不会被占用；
2．物品放置，搬运方法和积载高度等考虑了安全因素；
3．工作场所明亮，宽敞使物流一目了然；
4．通路畅通；
5．货物摆放位置标示明确；
6．员工正确地执行各项规章制度，不会违规操作；
7．所有的设备都进行清洁，检修，能预先发现存在的问题，从而及时消除隐患；
8．消防设施齐备，灭火器放置位置，逃生路线明确，万一发生火灾或地震时员工生命安全有保障。
一、结合公司的行动目标；
二、负责本部门的6S宣传，教育；
三、对部门内的工作区域进行划分；
四、监督本部门物料摆放；
五、帮助部属解决活动中的困难点；
六、分析和改善活动中的问题；
七、督促部属的清扫点检工作；
八、检查员工服装仪容，行为规范；
人人都变成有修养的员工，有尊严和成就感，对自己的工作尽心尽力，并带动改善意识（可以实施合理化提案改善活动），增加组织的活力。
由于实施了“一目了然”的管理，使异常现象明显化，减少人员，设备，时间的浪费，生产顺畅，提高了作业效率，缩短了作业周期，从而确保交货期。
归结起来6S有八个作用：亏损为零，不良为零，浪费为零，故障为零，切换产品时间为零，事故为零，投诉为零，缺勤为零。
3．谁都明白工作该怎样做，怎样做才算做好了；
4．工作方便又舒适；
5．品质稳定，如期达成生产目标。
1．一目了然的工作场所，没有浪费，免强，不均衡等蔽端；
2．岗位明亮，干净，无灰尘无垃圾的工作场所让人工作愉快，不会让人厌倦和疲劳；