备件消耗储备定额
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在市场经济时期，要抛弃“只要求确保供
应”的传统作法，既要保证设备检修的需 求，保质、保量、保时间供应，又要注意 企业资金不能积压浪费，使备件资金周转 不灵。 设备管理工作者要积累有关数据和经验， 并应用技术经济基础分析的有关理论知识， 找出相应规律，做好备件的定额管理、计 划管理及仓库管理。
wk.baidu.com件的实物储备定额：
安全库存量=防止备件意外消耗和备件意外 不能按期到货的保险储备量。 备件定制所需时间=设备处制定的备件采购 周期+装备部计划审核时间。 每次计划申报备件数量=最高储备定额-安 全库存量。
备件的实物储备定额：
最高储备定额的确定： 由前面介绍可知，最高储备定额直接影响 备件的平均库存量，当最高储备定额与最 低储备定额相等时，库存达到理论最小值， 库存费用最低，但此时每次的订货批量过 小，采购次数过多，备件单价和设备处业 务费用都会大量增加，相反，如果最高储 备定额过高，库存费用会大量增加，两个 极端都是不经济的。
备件储备恢复周期
备件的实物储备定额：
储备变化动态示意图（变形图，最高储备定额１件）：
库存量
最高储备定额１ （补充数量）
最低储备定额 0 （重订货点） 安全库存0
时间
备件定制所需时间
备件储备恢复周期
备件储备恢复周期
备件的实物储备定额：
对应于以上四种储备变化形式的备件，往 往单价高、容易造成死库存、同时安装位 置重要、因缺储停产损失大后果严重的特 点，应特别给于重视。 此类备件可借鉴ＲＣＭ（以可靠性为中心 的维修）管理的方法，进行预知维修。 列出该备件故障后产生的所有后果，包括 显性和隐性后果，并对其重要性进行分析。
库存量
最高储备定额 （补充数量）
最低储备定额 （重订货点） 安全库存
备件定制所需时间
时间
备件储备恢复周期
备件储备恢复周期
备件的实物储备定额：
备件库存量=设备处库存量+现场机旁备件， 对于修旧件应考虑其与新件的寿命差距， 进行折算。 最低储备定额=安全库存量+备件定制时间 段内该备件的平均消耗量；点检员编制备 件申购计划时确定是否定货的标准备件库 存量，实际库存量等于或低于此值时，必 须订货。 最高储备定额=备件库存量的最大值，正常 情况下此值不能突破。
备件的实物储备定额：
只有二者达到均衡，才能使公司总费用降 至最低，这就是经济批量模型，量化分析 很复杂，需要大量原始数据，这里不再赘 述，现阶段应以三个月为基准，定制周期 低于三个月的，建议三个月订购一次，定 制周期高于三个月的，按实际定制周期和 备件使用周期计算。
备件的实物储备定额：
储备变化动态示意图（基本图）在备件管 理应注意的地方： 此模型对于年消耗定额大的备件相对比较 准，依经验，对于年消耗低于3~5件以下的 大型备件应慎重使用，应依备件的重要性 确定安全库存是否有必要，否则将会造成 库存大量增加。 有些备件是成套更换的，绘制此图时应把 单位调整为套。
备件的实物储备定额：
储备变化动态示意图（变形图，最高储备定额2~3件）：
库存量
最高储备定额 （补充数量）
最低储备定额 （重订货点） 安全库存为0
时间
备件定制所需时间
备件储备恢复周期
备件储备恢复周期
备件的实物储备定额：
储备变化动态示意图（变形图，最高储备定额１件）：
库存量
最高储备定额 （补充数量）
备件的消耗定额：
根据零件的实际消耗统计而得。统计近一 到二年乃至几年的实际消耗参数，结合下 一年度的设备数量、生产条件与统计年度 的变化趋势情况进行修正，每年进行一次。 只要生产条件没有大变动，调整量很小。 此法编制确定的消耗定额准确度较高。
备件的实物储备定额：
储备变化动态示意图（基本图）：
备件的消耗定额：
目前使用的绝大部分设备的零件，其是按 等强度设计而不是按等寿命设计，因此零 件的工作寿命是不同的，消耗有快慢之别， 其消耗速度，即为消耗定额，一般以年为 时间单位来统计，有两种方法可以用来确 定某种备件的消耗定额：
备件的消耗定额：
根据零件的设计寿命。设备的许多零件， 特别是传动件，设计时是有其工作寿命的。 存在的问题：一是设备中不是所有的零件 都有设计寿命，范围有限；二是由于工作 条件、维护水平的变动，实际寿命与设计 寿命有时差距很大。 实际应用不多，只作为重要零件的参考。
不足之处敬请指正 谢谢大家！
备件消耗储备定额 管理简介
备件工作的特点：
设备检修备件，其数量、品种与进度是不 确切的，这“不确切”是备件工作的最大 特点和难点。 品种繁杂，绝大多数品种备件平均需求量 很小，形不成批量采购。 “不确切”并不等于不可知，其中可以找 出相关规律，将“不确切”变为可以预知 或相对确切。
备件工作的目的与要求：
最低储备定额 0 （重订货点） 安全库存0 备件使用 周期 备件定制所需时间
时间
备件储备恢复周期
备件储备恢复周期
备件的实物储备定额：
储备变化动态示意图（变形图，最高储备定额１件）：
库存量
最高储备定额１ （补充数量）
最低储备定额 0 （重订货点） 安全库存1 备件使用周期
时间
备件定制所需时间
备件储备恢复周期
降低备件库存，加速备件资金周转，是备 件管理工作应尽力不断追求的目标。其中 重点是设法减少消耗定额： 加强设备维护保养与设备运行管理，制止 超负荷运转。 定期调整消储定额，特别是将超过平均周 转天数的那些备件的定额降下来。
降低备件库存的途径：
提高诊断检测水平，加强设备故障诊断监 测，掌握其性能、磨损变化趋势。 将计划检修备件与非计划检修备件分开， 其中计划检修（主要是大中修）备件一次 性按检修计划供应，不纳入库存的消耗与 储备，库存备件只考虑非计划检修（突发 性的）与日常的消耗，此措施效果最为明 显。
备件的实物储备定额：
列出该备件所有的功能、反映功能状态的
精度值（如果有的话）。 分析每个功能所有的失效形式、失效原因、 失效参数。 对每种失效形式进行定期检测，利用统计 学原理和方法预测出该备件的报废时间的 概率分布。 有可能的话，通过控制失效原因的产生， 延长备件的使用寿命。
降低备件库存的途径：
应”的传统作法，既要保证设备检修的需 求，保质、保量、保时间供应，又要注意 企业资金不能积压浪费，使备件资金周转 不灵。 设备管理工作者要积累有关数据和经验， 并应用技术经济基础分析的有关理论知识， 找出相应规律，做好备件的定额管理、计 划管理及仓库管理。
wk.baidu.com件的实物储备定额：
安全库存量=防止备件意外消耗和备件意外 不能按期到货的保险储备量。 备件定制所需时间=设备处制定的备件采购 周期+装备部计划审核时间。 每次计划申报备件数量=最高储备定额-安 全库存量。
备件的实物储备定额：
最高储备定额的确定： 由前面介绍可知，最高储备定额直接影响 备件的平均库存量，当最高储备定额与最 低储备定额相等时，库存达到理论最小值， 库存费用最低，但此时每次的订货批量过 小，采购次数过多，备件单价和设备处业 务费用都会大量增加，相反，如果最高储 备定额过高，库存费用会大量增加，两个 极端都是不经济的。
备件储备恢复周期
备件的实物储备定额：
储备变化动态示意图（变形图，最高储备定额１件）：
库存量
最高储备定额１ （补充数量）
最低储备定额 0 （重订货点） 安全库存0
时间
备件定制所需时间
备件储备恢复周期
备件储备恢复周期
备件的实物储备定额：
对应于以上四种储备变化形式的备件，往 往单价高、容易造成死库存、同时安装位 置重要、因缺储停产损失大后果严重的特 点，应特别给于重视。 此类备件可借鉴ＲＣＭ（以可靠性为中心 的维修）管理的方法，进行预知维修。 列出该备件故障后产生的所有后果，包括 显性和隐性后果，并对其重要性进行分析。
库存量
最高储备定额 （补充数量）
最低储备定额 （重订货点） 安全库存
备件定制所需时间
时间
备件储备恢复周期
备件储备恢复周期
备件的实物储备定额：
备件库存量=设备处库存量+现场机旁备件， 对于修旧件应考虑其与新件的寿命差距， 进行折算。 最低储备定额=安全库存量+备件定制时间 段内该备件的平均消耗量；点检员编制备 件申购计划时确定是否定货的标准备件库 存量，实际库存量等于或低于此值时，必 须订货。 最高储备定额=备件库存量的最大值，正常 情况下此值不能突破。
备件的实物储备定额：
只有二者达到均衡，才能使公司总费用降 至最低，这就是经济批量模型，量化分析 很复杂，需要大量原始数据，这里不再赘 述，现阶段应以三个月为基准，定制周期 低于三个月的，建议三个月订购一次，定 制周期高于三个月的，按实际定制周期和 备件使用周期计算。
备件的实物储备定额：
储备变化动态示意图（基本图）在备件管 理应注意的地方： 此模型对于年消耗定额大的备件相对比较 准，依经验，对于年消耗低于3~5件以下的 大型备件应慎重使用，应依备件的重要性 确定安全库存是否有必要，否则将会造成 库存大量增加。 有些备件是成套更换的，绘制此图时应把 单位调整为套。
备件的实物储备定额：
储备变化动态示意图（变形图，最高储备定额2~3件）：
库存量
最高储备定额 （补充数量）
最低储备定额 （重订货点） 安全库存为0
时间
备件定制所需时间
备件储备恢复周期
备件储备恢复周期
备件的实物储备定额：
储备变化动态示意图（变形图，最高储备定额１件）：
库存量
最高储备定额 （补充数量）
备件的消耗定额：
根据零件的实际消耗统计而得。统计近一 到二年乃至几年的实际消耗参数，结合下 一年度的设备数量、生产条件与统计年度 的变化趋势情况进行修正，每年进行一次。 只要生产条件没有大变动，调整量很小。 此法编制确定的消耗定额准确度较高。
备件的实物储备定额：
储备变化动态示意图（基本图）：
备件的消耗定额：
目前使用的绝大部分设备的零件，其是按 等强度设计而不是按等寿命设计，因此零 件的工作寿命是不同的，消耗有快慢之别， 其消耗速度，即为消耗定额，一般以年为 时间单位来统计，有两种方法可以用来确 定某种备件的消耗定额：
备件的消耗定额：
根据零件的设计寿命。设备的许多零件， 特别是传动件，设计时是有其工作寿命的。 存在的问题：一是设备中不是所有的零件 都有设计寿命，范围有限；二是由于工作 条件、维护水平的变动，实际寿命与设计 寿命有时差距很大。 实际应用不多，只作为重要零件的参考。
不足之处敬请指正 谢谢大家！
备件消耗储备定额 管理简介
备件工作的特点：
设备检修备件，其数量、品种与进度是不 确切的，这“不确切”是备件工作的最大 特点和难点。 品种繁杂，绝大多数品种备件平均需求量 很小，形不成批量采购。 “不确切”并不等于不可知，其中可以找 出相关规律，将“不确切”变为可以预知 或相对确切。
备件工作的目的与要求：
最低储备定额 0 （重订货点） 安全库存0 备件使用 周期 备件定制所需时间
时间
备件储备恢复周期
备件储备恢复周期
备件的实物储备定额：
储备变化动态示意图（变形图，最高储备定额１件）：
库存量
最高储备定额１ （补充数量）
最低储备定额 0 （重订货点） 安全库存1 备件使用周期
时间
备件定制所需时间
备件储备恢复周期
降低备件库存，加速备件资金周转，是备 件管理工作应尽力不断追求的目标。其中 重点是设法减少消耗定额： 加强设备维护保养与设备运行管理，制止 超负荷运转。 定期调整消储定额，特别是将超过平均周 转天数的那些备件的定额降下来。
降低备件库存的途径：
提高诊断检测水平，加强设备故障诊断监 测，掌握其性能、磨损变化趋势。 将计划检修备件与非计划检修备件分开， 其中计划检修（主要是大中修）备件一次 性按检修计划供应，不纳入库存的消耗与 储备，库存备件只考虑非计划检修（突发 性的）与日常的消耗，此措施效果最为明 显。
备件的实物储备定额：
列出该备件所有的功能、反映功能状态的
精度值（如果有的话）。 分析每个功能所有的失效形式、失效原因、 失效参数。 对每种失效形式进行定期检测，利用统计 学原理和方法预测出该备件的报废时间的 概率分布。 有可能的话，通过控制失效原因的产生， 延长备件的使用寿命。
降低备件库存的途径：