CA6140车床手柄座零件的机械加工工艺规程及钻床夹具设计

优秀设计

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毕业设计说明书（论文）

CA6140车床手柄座零件的机械加工工艺规程及加工Ф14H7孔钻床专用夹具设计

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XXXXXXXXX系

二○**年X X月

目录

摘要............................................. 错误！未定义书签。（一）机械加工工艺规程设计 .. (1)

第一章手柄座的工艺分析及生产类型的确定 (1)

1．1手柄座的用途 (1)

1.2手柄座的技术要求 (1)

1.3审查手柄座的工艺性 (2)

1.3.1孔的加工 (2)

1.3.2面的加工 (2)

1.3.3槽的加工 (2)

1.3.4螺纹孔的加工 (3)

1.4确定手柄座生产类型 (3)

第二章确定毛坯、绘制毛坯简图 (4)

2.1选择毛坯 (4)

2.2确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量 (4)

第三章拟定手柄座工艺路线 (5)

3.1定位基准的选择 (5)

3.1.1 精基准的选择 (5)

3.1.2粗基准的选择 (5)

3.2表面加工方法的确定 (5)

3.3加工阶段的划分 (6)

3．3．1粗加工阶段 (6)

3．3．2半精加工阶段 (7)

3．3．3精加工阶段 (7)

3.4工艺路线方案的比较 (7)

3．4．1工艺路线方案一 (7)

3．4．2工艺路线方案二 (8)

3．4．3工艺方案的比较与分析 (8)

第四章加工余量、工序尺寸和公差的确定 (10)

4．1工序8：钻—粗铰—精铰φ14mm孔的加工余量、工序尺寸和公差的确定10第五章切削用量、时间定额的计算 (11)

5．1切削用量的计算 (11)

5．1．1工序1：粗铣手柄座左右两端面 (11)

5．1．2工序2：半精铣手柄座左端面A（φ45mm外圆凸台端面） (11)

5．1．3工序3：钻—粗铰—精铰φ25mm孔 (12)

5．1．4工序4：拉键槽 (13)

5．1．5 工序5: 钻—粗铰—精铰φ10mm孔 (14)

5．1．6 工序6：粗铣—半精铣槽14mm (14)

5．1．7 工序7：粗铣φ14mm孔端面 (16)

5．1．8 工序8: 钻—粗铰—精铰φ14mm孔 (16)

5．1．9 工序9：钻—攻螺纹孔M10 (17)

5．1．10 工序10：钻—配铰φ5mm圆锥孔 (18)

5．1．11 工序11：钻—铰φ5.5mm孔 (19)

5．2时间定额的计算 (19)

5．2．1基本时间t

的计算 (19)

j

的计算 (27)

5．2．2 辅助时间t

f

5．2．3其他时间的计算 (28)

的计算 (30)

5．2．4 单件时间t

dj

（二）专用夹具的设计 (32)

第六章夹具体的设计 (32)

6．1定位方案设计 (32)

6．1．1工件的定位基准及定位基面 (32)

6．1．2定位元件的选用 (32)

6．2定位误差分析 (32)

6．3导向装置的设计 (33)

6．3．1钻套的设计 (33)

6．3．2钻套高度和排屑间隙 (33)

6．4夹紧装置设计 (33)

总结 (34)

参考文献 (35)

摘要

本次设计是设计CA6140车床手柄座，我们首先对手柄座的结构特征、用途以及其工艺规程进行了详细的分析，然后确定了一套合理的加工方案，加工方案要求简单，并能保证加工质量。由于手柄座各表面的精度要求比较高，所以我们在加工一些主要平面时都要先粗铣然后半精铣，加工一些孔时要进行钻、粗铰然后还要进行精铰工序，因为手柄座的加工质量将直接影响其性能和使用寿命，所以每一道工序都必须要达到其加工要求。

此外，本设计的生产类型是大量生产，为了提高劳动生产率，降低劳动强度，保证加工质量，需设计专用夹具，本设计是设计加工CA6140车床手柄座φ14H7mm孔工序的夹具。

关键词：CA6140车床手柄座；专用夹具设计；工艺规程；

（一）机械加工工艺规程设计

第一章手柄座的工艺分析及生产类型的确定1．1手柄座的用途

题目所给的零件是CA6140车床的手柄座。它位于车床操作机构中，可同时操纵离合器和制动器，即同时控制主轴的开、停、换向和制动。操作过程如下：当手把控制手柄座向上扳动时，车床内部的拉杆往外移，则齿扇向顺时针方向转动，带动齿条轴往右移动，通过拨叉使滑套向右移，压下羊角形摆块的右角，从而使推拉杆向左移动，于是左离合器接合，主轴正转；同理，当手把控制手柄座向下扳动时，推拉杆右移，右离合器接合，主轴反转。当手把在中间位置时，推拉杆处于中间位置，左、右离合器均不接合，主轴的传动断开，此时齿条轴上的凸起部分正压在制动器杠杆的下端，制动带被拉紧，使主铀制动。

1.2手柄座的技术要求

表1-1手柄座零件技术要求表

1.3审查手柄座的工艺性

分析零件图可知，手柄座左右两端面和mm 14φ孔端面均有要求切削加工，mm 5.5φ孔端面、mm 10φ孔端面、mm 14φ孔端面和mm 25φ孔凸台端面均为平面，可以防止加工过程中钻头钻偏，以保证孔的加工精度，而螺纹孔M10和圆锥孔mm 5φ的端面均为圆柱面保证孔的加工精度较困难；另外在轴向方向上的mm 25φ孔凸台端面作为定位基准加工要求较其他端面高。主要工作表面虽然加工精度也相对较高，但也可以在正常生产条件下，采用较经济的方法保质保量地加工出来。由此可见该零件的工艺性较好。

现将主要加工面分述如下：

1.3.1孔的加工

该零件共有5个孔要加工：φ45mm 外圆凸台端面（mm 25φ孔凸台端面）是零件的主要加工面，其他的面、孔与其有位置尺寸度要求，因而是后续工序的主要精基准面，需精加工出来；φ10mm 孔与mm 25φ孔有平行度要求，也需要精加工；φ14mm 是不通孔，特别注意该孔的加工深度；φ5mm 圆锥孔虽是小孔，但由于表面粗糙度要求高，仍需精铰。φ5.5mm 油孔表面粗糙度有Ra3.2μm 的要求，因此对其也应该要进行精铰。

1.3.2面的加工

该零件共有4个端面要加工：φ45mm 外圆凸台端面精度要求较高，同时也是配合φ25mm 孔作为后续工序的精基准面，需精加工；φ45mm 圆柱大端面、φ25mm 孔端面以及φ14mm 孔端面粗铣既可。

1.3.3槽的加工

该零件仅有2个槽需加工：φ25mm 孔上键槽两侧面粗糙度为Ra1.6mm ，需精加工，底面加工精度要求不高，加工键槽时很难以φ45mm 外圆端面为定位基准，因而工序尺寸的计算较复杂；而槽14mm 两侧面粗糙度均为Ra6.3mm ，半精铣即可。