设备管理工程师培训教材
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管理界把设备管理发展的这两个时期称为传统的设备 管理时期。
11
以后来自百度文库陆续出现了为延长设备寿命的改善活动——“改良保全”
（ Corrective Maintenance ，CM / 1957 ），CM是将预防故
障发生扩展到通过对设备的改进，以减少故障的发生，或简化对故
障进行检查和修复。CM将维修人员和操作人员共同纳入到活动之中
： 1.
记录日常检查结果和发生故障的详细情况。
2. 对故障发生源进行有效的改善。
为了保证设备不出故障、不制造不良品，又出现了“保全预防” （ Maintenance Prevention ，MP / 1960 ）。从设备的设计阶段就开始 对设备故障进行控制，其最终目的是实现无故障和简便的日常维护。 MP 是依据对设备的运行和维护情况的完整记录，帮助设计人员对设备的结构 进行改进。
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预防保全-PM的开展包括三个方面活动： 1. 设备的日常维护(清洁、检查和润滑)。 2. 对设备进行定期检查，及时掌握设备的劣化状况。 3. 对设备的劣化采取复原活动。
从推行PM开始，设备管理开始由事后维修向定期预 防维修转变，强调采用适当的方法和组织措施， 尽早发 现设备隐患，通过预防和修理相结合，保证设备的正常 运行。
最终，美国通用公司将BM、PM、CM、MP四种活动结合起来称之为“ 生产保全” （ PM ，Productive Maintenance ），从此出现了设备管理 的科学方法，这就是TPM的雏形。
12
1-4、传统设备管理模式的局限性 传统的设备管理模式是以维护修理为其中心点的，其特点是： 1、阶段性管理。它把设备的设计制造与使用截然分开，只对设 备的使用进行管理，而没有用系统的观点去解决设备的故障。
7
1-2、TPM的效益
P：减少故障停机（1/10—1/290）、提高生产率（2倍）、提高 计划达成率、缩短生产周期
Q：降低不良品率（1/10）、提高产品质量（缺陷率为1/10） C：减少人工费、节省维修成本和制造成本（50%） S：改善工作环境和自然环境、减少事故机率、提高安全性（实现
零灾害） M：增强市场意识、提升员工士气（提案数量上升5—10倍） 、树
设备管理包括组织、技术和经济三个不可分割的有机整体， 分前期管理和后期管理两个部分或规划、实施、总结三个阶段。其 任务就是：建立健全的规章制度、保证设备的工作精度、提高设备 的利用程度。
6
1-1、设备管理的主要内容
1. 前期管理 2. 台帐管理 3. 工模夹具 4. 备件管理 5. 保全计划管理 6. 操作和维护管理（日常使用和点检保养） 7. 故障分析、维修质量管理与档案管理 8. 设备运行指标管理 9. 技术管理和设备改良 10. 经济管理
精益生产培训系列—4
TPM
目录
序 概论
1. 设备的管理与发展 2. TPM的产生及其演进过程 3. 推行TPM的目的 4. TPM的八大支柱 5. TPM为我们带来了什么样的思想冲击 6. TPM实践所带来的企业竞争力的提升
一． TPM活动的启动
1. TPM推进的十四个阶段
2. TPM正式启动
3. TPM推进的组织保证
五． 设备前期管理 1. 设备前期管理 2. 前期管理的主要工作内容 3. LCC(Life Cycle Cost)分析 4. 设备管理成本
4
目录
六． 品质保全 1. 品质保全与TPM的关系 2. 推进品质保全的六个步骤
七． TPM其他活动的展开 1. 员工提案活动的开展 2. TPM的教育训练 3. 安全与卫生改善活动 4. 间接部门效率化改善活动
这一时期，设备管理最显著的特点是不坏不修、坏了再修， 这种 设备管理模式从上世纪初一直持续到30 年代。
复杂设备由大量零件组成，修理所占用的时间已成为影响生产的一 个重要因素。为了尽量减少设备修理对生产的影响，上世纪50 年代， 美国提出预防保全制度，苏联提出计划保全制度，即PM（Preventive Maintenance / 1951 ) ，通过对设备的“物理性检查”预防其故障的发 生，从而达到延长设备使用寿命的目的。
随着设备构造的日益复杂，先进设备的维护越来越困难，其本 身的品质以及组合精度严重影响着产品的质量，加上操作者不熟悉设 备的性能和机能、误操作、延误管理等，几方面因素导致设备维护成 本不断增加。
9
为了解决这些问题，美国制造业提出了“事后保全（Breakdown Maintenance ，BM）”，即当装备出现故障后马上采取应急措施进行 事后处置。
八． TPM的新发展
1. TPM含义的新拓展
2. 企业管理的四种境界
3. 识别管理过程中的78种损耗
案例：某国企推行TPM介绍
5
序 概论
1、设备的管理与发展
设备管理部门依据企业生产经营的宏观目标，通过一系列的 组织、技术和经济等措施，对在寿命周期内的所有设备的物质运动 形态和价值运动形态，进行的综合管理工作，以保证设备的良好状 态，并不断提高设备的技术素质，保证设备的有效使用和获得最大 的经济效益。
4. 如何才能成功地推行预防保全
5. 保全的类别与职责划分
6. 预防保全四个阶段七个步骤的展开
7. 预防保全的管理文件
3
目录
四． 个别改善 1. 设备综合效率（OEE）的计算和分析 2. 从OEE看企业的浪费与改善潜力 3. PM分析法 4. 设备故障分析及管理 5. 4M的16种损失分析 6. 个别改善活动的要点
4. TPM的推进目标
5. 创建适于开展TPM的环境
2
目录
二． 自主保全 1. 什么是自主保全 2. 推进自主保全活动的七个步骤 3. 自主保全七步骤的展开 4. 成功开展自主保全所需要解决的问题 5. TPM活动小组的建设
三． 专业保全
1. 静态的设备管理模式
2. 什么是预防保全
3. 预防保全的管理思路
立企业形象
8
1-设3备、管设理从备产生管至今理，经的历了形三成个不与同的发发展展时期：
在工业革命初期，加工规模小，设备简陋，设备的维修一般由 操作工负责，并无专门的设备管理。
上世纪初，随着工业化的不断普及，机械作业逐步替代手工作 业，它克服了手工作业的质量不稳定、无法大批量生产、成本高等缺 点。尤其是上世纪30年代以后，美国的制造加工业对机械装备的依 赖性越来越突出，伴随而来的设备故障率也与日俱增，严重影响着产 品品质和生产效率的进一步提升。
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以后来自百度文库陆续出现了为延长设备寿命的改善活动——“改良保全”
（ Corrective Maintenance ，CM / 1957 ），CM是将预防故
障发生扩展到通过对设备的改进，以减少故障的发生，或简化对故
障进行检查和修复。CM将维修人员和操作人员共同纳入到活动之中
： 1.
记录日常检查结果和发生故障的详细情况。
2. 对故障发生源进行有效的改善。
为了保证设备不出故障、不制造不良品，又出现了“保全预防” （ Maintenance Prevention ，MP / 1960 ）。从设备的设计阶段就开始 对设备故障进行控制，其最终目的是实现无故障和简便的日常维护。 MP 是依据对设备的运行和维护情况的完整记录，帮助设计人员对设备的结构 进行改进。
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预防保全-PM的开展包括三个方面活动： 1. 设备的日常维护(清洁、检查和润滑)。 2. 对设备进行定期检查，及时掌握设备的劣化状况。 3. 对设备的劣化采取复原活动。
从推行PM开始，设备管理开始由事后维修向定期预 防维修转变，强调采用适当的方法和组织措施， 尽早发 现设备隐患，通过预防和修理相结合，保证设备的正常 运行。
最终，美国通用公司将BM、PM、CM、MP四种活动结合起来称之为“ 生产保全” （ PM ，Productive Maintenance ），从此出现了设备管理 的科学方法，这就是TPM的雏形。
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1-4、传统设备管理模式的局限性 传统的设备管理模式是以维护修理为其中心点的，其特点是： 1、阶段性管理。它把设备的设计制造与使用截然分开，只对设 备的使用进行管理，而没有用系统的观点去解决设备的故障。
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1-2、TPM的效益
P：减少故障停机（1/10—1/290）、提高生产率（2倍）、提高 计划达成率、缩短生产周期
Q：降低不良品率（1/10）、提高产品质量（缺陷率为1/10） C：减少人工费、节省维修成本和制造成本（50%） S：改善工作环境和自然环境、减少事故机率、提高安全性（实现
零灾害） M：增强市场意识、提升员工士气（提案数量上升5—10倍） 、树
设备管理包括组织、技术和经济三个不可分割的有机整体， 分前期管理和后期管理两个部分或规划、实施、总结三个阶段。其 任务就是：建立健全的规章制度、保证设备的工作精度、提高设备 的利用程度。
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1-1、设备管理的主要内容
1. 前期管理 2. 台帐管理 3. 工模夹具 4. 备件管理 5. 保全计划管理 6. 操作和维护管理（日常使用和点检保养） 7. 故障分析、维修质量管理与档案管理 8. 设备运行指标管理 9. 技术管理和设备改良 10. 经济管理
精益生产培训系列—4
TPM
目录
序 概论
1. 设备的管理与发展 2. TPM的产生及其演进过程 3. 推行TPM的目的 4. TPM的八大支柱 5. TPM为我们带来了什么样的思想冲击 6. TPM实践所带来的企业竞争力的提升
一． TPM活动的启动
1. TPM推进的十四个阶段
2. TPM正式启动
3. TPM推进的组织保证
五． 设备前期管理 1. 设备前期管理 2. 前期管理的主要工作内容 3. LCC(Life Cycle Cost)分析 4. 设备管理成本
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目录
六． 品质保全 1. 品质保全与TPM的关系 2. 推进品质保全的六个步骤
七． TPM其他活动的展开 1. 员工提案活动的开展 2. TPM的教育训练 3. 安全与卫生改善活动 4. 间接部门效率化改善活动
这一时期，设备管理最显著的特点是不坏不修、坏了再修， 这种 设备管理模式从上世纪初一直持续到30 年代。
复杂设备由大量零件组成，修理所占用的时间已成为影响生产的一 个重要因素。为了尽量减少设备修理对生产的影响，上世纪50 年代， 美国提出预防保全制度，苏联提出计划保全制度，即PM（Preventive Maintenance / 1951 ) ，通过对设备的“物理性检查”预防其故障的发 生，从而达到延长设备使用寿命的目的。
随着设备构造的日益复杂，先进设备的维护越来越困难，其本 身的品质以及组合精度严重影响着产品的质量，加上操作者不熟悉设 备的性能和机能、误操作、延误管理等，几方面因素导致设备维护成 本不断增加。
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为了解决这些问题，美国制造业提出了“事后保全（Breakdown Maintenance ，BM）”，即当装备出现故障后马上采取应急措施进行 事后处置。
八． TPM的新发展
1. TPM含义的新拓展
2. 企业管理的四种境界
3. 识别管理过程中的78种损耗
案例：某国企推行TPM介绍
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序 概论
1、设备的管理与发展
设备管理部门依据企业生产经营的宏观目标，通过一系列的 组织、技术和经济等措施，对在寿命周期内的所有设备的物质运动 形态和价值运动形态，进行的综合管理工作，以保证设备的良好状 态，并不断提高设备的技术素质，保证设备的有效使用和获得最大 的经济效益。
4. 如何才能成功地推行预防保全
5. 保全的类别与职责划分
6. 预防保全四个阶段七个步骤的展开
7. 预防保全的管理文件
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目录
四． 个别改善 1. 设备综合效率（OEE）的计算和分析 2. 从OEE看企业的浪费与改善潜力 3. PM分析法 4. 设备故障分析及管理 5. 4M的16种损失分析 6. 个别改善活动的要点
4. TPM的推进目标
5. 创建适于开展TPM的环境
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目录
二． 自主保全 1. 什么是自主保全 2. 推进自主保全活动的七个步骤 3. 自主保全七步骤的展开 4. 成功开展自主保全所需要解决的问题 5. TPM活动小组的建设
三． 专业保全
1. 静态的设备管理模式
2. 什么是预防保全
3. 预防保全的管理思路
立企业形象
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1-设3备、管设理从备产生管至今理，经的历了形三成个不与同的发发展展时期：
在工业革命初期，加工规模小，设备简陋，设备的维修一般由 操作工负责，并无专门的设备管理。
上世纪初，随着工业化的不断普及，机械作业逐步替代手工作 业，它克服了手工作业的质量不稳定、无法大批量生产、成本高等缺 点。尤其是上世纪30年代以后，美国的制造加工业对机械装备的依 赖性越来越突出，伴随而来的设备故障率也与日俱增，严重影响着产 品品质和生产效率的进一步提升。