质量风险管理工具

风险管理在验证活动中的应用系列:

质量风险管理工具

质量风险管理的原则之一是质量风险管理流程的评估结果，正式性和文件化应与其风险级别相适应。通常来说，最好能运用一个系统的质量风险管理工具，但正式的风险管理工具经常是既不合适又不需要的，因为实施质量风险管理流程只是为先前的非文件化或历史数据提供了一种合适的知识管理和文档框架，所以，只要符合质量风险管理的要求，使用非正式的风险管理程序（如使用经验工具或内部程序）也被认为可接受。

风险管理的正式程度包括简易化程度、相关项目专家、组织构架、工具和文件系统的严谨和正式程度。

风险管理的严谨和正式性要求程度受许多因素的组合影响，包括（但不限于）：

0 风险问题的危急程度（例如：影响病人安全或产品质量）；

0 问题、工艺或系统的复杂性；

0 相关历史数据和相关文献的可用性；

0 工艺知识和经验的实用性程度。

没有一个或一套工具适用于所有的质量风险管理过程。ICH Q9中给出了制

药行业与药政机构公认的几种风险管理工具，以下列几种工具为例进行质量风险管理流程的简要说明：（1）失效模式与影响分析（Failure Mode Effects Analysis ,FMEA）

FMEA是确定某个产品或工艺的潜在失效模式，评定这些失效模式所带来的风险，根据影响的重要程度予以风险分级并制定和实施各种改进和补偿措施的设计方法。

该工具潜在使用领域：

o 风险优先性排序（使用打分法）；

o 风险控制活动的有效性监督；

o 用于设备和厂房，也可被用于生产工艺分析以确定高风险步骤或关键参

数；

实施步骤：

o 成立评估小组；

o 将大的复杂的工艺分解成易执行的步骤；

o 识别已知和潜在的失效模式；

o 通过集体讨论得出已有失效和潜在失效的列表；

风险评估判定标准可采用以下两种方法：

o 定性法：高、中、低

o 打分法：5、3、1

危害的严重性被认为是三项风险参数中最重要的一个。一般而言，风险的严重性高不应当依赖于检测机制来降低风险的评级。所识别出的危害发生可能性是次要的风险参数，如果危害发生可能性非常低，即使严重性高也不一定要采取特别措施来进行控制或预防。将把严重性和可能性合在一起来评价风险级别。在进行评价之后，将风险级别和可检测性合并到一起来确定整体的风险优先性。通过如下方式对风险优先性进行评价：

表矩阵示例

（2）危害分析和关键控制点（Hazard Analysis and Critical Control Points, HACCP）

HACCP是一种系统化，积极主动和预防性的风险管理方法，用以确保产品的质量、可靠性和安全性。

HACCP使用技术和科学的原理去分析、评估、预防

和控制风险或由于产品设计、开发、生产和使用所产生的危害后果。

表5 HACCP简化矩阵示例

o 促进生产工艺中关键点的监控。

实施步骤：

0 对过程的每一步实施危害分析；

0 为每个步骤制定预防性措施；

0 定义关键控制点（CCP ；

o 建立目标水平关键限度；

o 建立CCP监测体系；

o 建立当监测显示关键控制点不在控制状态时应该采取的纠正措施；

o 建立确认规程并证明HACCP体系行之有效；

o 对所有规程步骤建立文件并保留记录。

（3）危险和可操作性分析（Hazard and Operability Analysis, HAZOP ）HAZOP基于假定风险事件是与设计或操作目的之间的偏差造成，以辨识危险因素的系统的头脑风暴技术。

该工具潜在使用领域：

o 原料药和制剂产品生产工艺，如处方、设备和设施等；

o 工艺安全性危险因素评估；

o 生产过程中关键控制点的日常监控。

如何实施？

o 辨识设计缺陷、工艺过程危害及操作性问题；

o 分析每个工艺单元或操作步骤，识别出那些具有潜在危险的偏差。

（4）预先危害分析（Preliminary Hazard Analysis ,PHA）

PHA基于适用的以往的经验和风险或失效的知识，通过分析、识别未来的危险、危险状态和可能发生危害的事件，并估计它们在某一具体活动、厂房、产品或系统内发生的可能性。

该工具潜在使用领域:

o 已存在的系统更适用；

o 针对产品、工艺和设施设备设计；

o 适用于普通产品、分类产品和特殊产品；

o 开发早期，在设计细节或操作程序方面仅有少量信息时使用，常常是进

一步研究的先驱（先兆）；

如何实施？

o 确定风险事件发生的可能性；

o 对健康可能导致的伤害或损伤的程度的定性评估；

o 确定可能的补救措施。

（5）其他质量风险管理工具

一些简易的质量风险管理工具可以支持风险的识别，如下所示：o 流程图

o 检查表

o 工序图

o 因果图（石川图/鱼骨图）

o 风险排序和筛选

o 统计学工具

o 头脑风暴法

除了ICH给出的风险管理工具外，传统的调试与确认活动中还使用了其它两种不太正式但被行业所认可的方法：系统影响性评估和部件关键性评估。

一般情况下，简易的质量风险管理工具常常会和其它工具结合应用，来完

成一项具体的质量风险管理流程，如部件关键性评估常常和FMEA联用执行

设备/系统的功能/部件风险评估。