料浆法磷铵、磷石膏制硫酸联产水泥岗位技能学习问答

料浆法磷铵、磷石膏制硫酸联产水泥
岗位技能学习问答
一、原、辅料烘干车间
1、什么是化学不完全燃烧? 什么是机械不完全燃烧?
答: 煤在燃烧过程中, 由于氧气不足或加煤量过大, 煤中的固定炭与烟气中的CO2 反应, 使其还原生成CO, 随废气排空, 造成可燃物的浪费, 该现象称之为化学不完全燃烧;
燃煤由于粒度过大、燃烧温度不够或燃烧时间不足, 煤中的固定炭未能完全燃尽, 与煤灰和煤渣混合一起清除出燃烧室, 造成可燃物的浪费, 该现象称之为机械不完全燃烧。

2、什么叫游离水、结晶水？
答：游离水：游离水只存在于物质的表面或间隙中，呈水分子状态。

游离水在物料中含量是不固定，当温度达到100--110摄氏度,游离水就完全从物质中逸出。

结晶水：在物质晶格中具有固定的位置，起着构造单位的作用，以中性水分子存在，是物质化学组成的一部分，水分子的数量与其他成分之间成简单比例。

例如：磷石膏Ca[SO4].2H2O,就是硫酸钙加2个结晶水分子。

结晶水由于受到晶格的束缚，结合比较牢固，要使它从物质中脱失就需要比较高的温度(一般为200—500°C或更高)，物质脱去结晶水，结构完全破坏，原子重新改组而形成新的物质。

3、传热的方式有几种?回转烘干机介质是如何将热量传给被干燥物料的? 答: 传热方式有三种: 传导传流、辐射传热、对流传热。

烘干机的干燥介质有热气流, 烘干机壁、扬料板, 煤燃烧产生的热气流沿着烘干机轴向温度较低的方向流动, 同时将热量传递给物料, 最主要的传热方式是对流传热；而煤燃烧后产生的CO2 和空气及煤、物料所产生的水蒸汽具有较强的辐射能力, 在不接触烘干物料的情况下, 通过辐射方式将热量传递给物料；高温气体在流动中又与被扬料板扬起的物料直接接触, 与烘干机壁中的物料直接接触, 通过对流和传导方式将热量传递给物料，与烘干机壁和扬料板接触的物料, 又通过传导方式吸收烘干机筒体和扬料板的热量, 使自已的温度提高。

因此, 被干燥物料是同时用三种传热方式吸收热量。

4、什么是" 顺流式干燥" ，有什么优点？什么是" 逆流式干燥" 有什么优点？
答: 顺流式干燥: 物料在烘干机的运动方向与气流的运动方向相同。

顺流式干燥的优点：顺流式干燥由于给入的湿物料进入烘干机设备就与温度较高的干燥介质接触，初期物料与热气体的温差较大，烘干推动力较大，热交换过程迅速，大量水分易被蒸发，以后随物料温度的升高，干燥介质的温度降低。

因此这种工艺适宜于对最终含水量（即烘干程度）要求不高的物料。

排出的干物料温度较低，便于输送。

答：逆流式干燥: 物料在烘干机的运动方向与气流的运动方向相反。

逆流式干燥的优点：逆流式干燥在烘干过程中，干燥推动力较均匀，适宜于干燥最终含水量（即烘干程度）要求较严格的物料。

5、表示物料中水分的方法有几种?
答: 湿物料中的水分可以用" 干基水分" 和" 湿基水分" 两种方法来表示。

( 1 ) 干基水分: 是以绝对干物料为基准的湿物料中含水量，称为干基含水量，亦即湿物料中水分质量与绝对干料的质量之比。

(2) 湿基水分: 就是物料中所含水的质量与湿物料的质量之比。

在工业生产中，通常是以湿基含水量来表示物料中含水分的多少。

但是由于湿物料的质量在干燥过程中因失去水分而逐渐减少，故用湿基含水量表示，不能将干燥前后物料的含水量直接相减以表示干燥所除去的水分。

而绝对干料的质量在干燥过程中是不变的，故用干基含水量计算较为方便。

6、锤式烘干机的特点？
答：锤式烘干机加料口和热风进口在一端，另一端为气体和物料出口。

被烘干物料在锤式烘干机中停留时间很短，一般为2～5秒。

在转子作用下，物料进入后立即被打散与热风在悬浮状态下进行热交换，使物料迅速升温，烘干水分。

该设备容积产量高、热损失少、电耗低，比回转式烘干机节能20～30%。

该机热效率可以达到55-70%，
7、简述本车间的工艺流程
答：磷石膏烘干采用锤式烘干机烘干，用沸腾炉提供热源，来自磷酸装置的付产磷石膏经皮带输送机送至锤式烘干机（不足部分从磷石膏堆场补充），干燥后的物料经低压脉冲袋收尘器回收至磷石膏储库。

辅助材料烘干采用顺流回转式烘干机烘干，用沸腾炉提供热源，干燥后的物料经螺旋输送机、斗式提升机输送至辅料储库。

8、氧化镁在水泥中起何作用？（烘干、配料、烧成同）
答：氧化镁是水泥的有害成分。

国家标准规定熟料中MgO含量不得超过5%，如经蒸煮，安定性试验合格，则允许放宽到6%。

因MgO经高温煅烧后，易形
成方镁石（即结晶氧化镁），水化速度极慢，甚至施工几年后才开始水化，水化时发生膨胀，混凝土工程遭到破坏，所以限制水泥中MgO含量是保证水泥质量必不可少的措施之一。

但是，适量的MgO可起助熔作用，因为MgO在煅烧中与碱、硫等组分组合，最低共熔点约为1250—1280°C，比C3S-- C2S-- C3A 三组分最低共熔点1455°C约低167°C，所以料易烧。

MgO与熟料矿物C4AF 生成固熔体，可使熟料玻璃质颜色变黑，使水泥颜色美观。

9、磷石膏中P2O5和氟对熟料烧成及其性能的影响？（烘干、配料同）
答：1）、当熟料中P2O5含量增加，C3S和C2S减少，而C2S和C3P的固溶体含量有所增加，并形成多种固溶体。

熟料中P2O5含量较低时（＜0.5%），可完全溶于C3S和C2S晶格中，熟料的早期和后期强度均较高。

随着P2O5的含量增加，C3S分解，则C3P含量增加，同时fGaO增加，熟料早期强度明显降低。

熟料中P2O5含量超过3%后，将无法生产出合格熟料。

2）、由于C2S--C3P固溶体形成温度较低，可使烧成过程中液相量增加较多，降低物料的熔融温度，将未分解的GaSO4包裹，烧成进一步恶化，窑结圈。

熟料中P2O5含量高于0.5%，对水泥熟料的性能影响较大，如果磷石膏中P2O5含量超过1%（二水基），一般来说需要进行原料的预处理。

3）、副产磷石膏含有少量的氟，在烧成过程中起矿化剂作用，氟含量增加不仅影响熟料煅烧过程中液相组成、数量和反应速度，而且还与多种熟料矿物形成中间相而影响熟料性能。

实践证明，氟能降低P2O5的影响，所以，对磷、氟共存的熟料，不能单独以P2O5含量来考虑熟料的活性，应根据配料用磷石膏的
P2O5/F-的比值来确定P2O5的限量。

一般磷石膏中F-含量在0.15%左右，并考虑烘干脱水时的逸失，所以，P2O5含量应控制在1.0%（二水基）左右，可煅烧出425#以上的硅酸盐水泥熟料。

10、“生产水泥的粘土质原料，主要为熟料提供SiO2,其次提供Al2O3和少量Fe2O3。

”这一说法是否正确？
答：正确。

11、什么是“标准煤”？（烘干、烧成同）
答：是能源度量单位。

规定：低位热值相当于29300kJ /kg（或7000kcal/kg）的煤（或其它能源物质）为标准煤。

12、煤炭的六个主要指标是什么？（烘干、烧成同）
答：1）、水分：包括煤炭的在水分和外在水分之和。

一般规定在8%一下。

2）、灰分：指煤炭在燃烧后留下的残渣。

灰分高，说明煤炭中可燃成分较低，发热量就低。

3）、挥发分：指煤炭中有机物和部分矿物质加热分解后的产物。

挥发分大小与煤炭的变质程度有关，煤炭变质程度越高，挥发分产率就越低。

挥发分产率是确定煤炭类别的主要指标之一。

4）、固定碳：煤炭的固定碳含量是指煤炭去除水分、灰分和挥发分后的残留物，它是确定煤炭质量用途的重要指标。

5）、全硫：是煤炭中的有害元素，包括有机硫、无机硫。

一般1%以下才
可用于燃料。

6）、发热量：又称煤炭的热值。

即：单位质量的煤炭完全燃烧所发出的热量。

煤炭的发热量是煤炭按热值计价的基础指标。

二、生料制备车间
1、生料细度、水份控制对烧成工序有哪些影响？
答：生料细度：
（1）细度偏粗，特别是0.20mm筛余大，颗粒表面积减少了煅烧过程中颗粒之间的接触，同时颗粒表面积小，自由能减少，不易参加反应，致使生料中碳酸钙分解不完全，易造成f-CaO增加，熟料质量下降。

（2）熟料矿物主要通过固相反应形成的。

固相反应的速度除与原料的矿物性质有关外，在均化程度、煅烧温度和时间相同的前提下，与生料的细度成正比关系，细度愈细，反应速度愈快，反应过程愈易完全。

水份：出磨生料水份偏高，热耗上升，另外水份大，生料粉的流动性变差，流速变慢，导致生料均化效果变差，易产生结库现象。

2、.生料均化的目的是什么？
答：生料均化的目的是为了消除或缩小入窑生料成分的波动，使生料化学成分均匀稳定，它对稳定熟料的成分、稳定窑的热工制度、提高熟料的产质量具有重要的意义。

3、.熟料的KH、SM、IM的作用是什么？
答：1）、KH：控制CaO与其他氧化物相对含量，达到控制C3S与C2S相对含量；
2）、SM：控制SiO2与Ai2O3和Fe2O3相对含量, 达到控制C3S和C2S与C3A和C4AF相对含量和液泪量；
3）、IM：控制SiO2与Ai2O3和Fe2O3相对含量, 达到控制C3A与C4AF相对含量和液相粘度。

4、氧化镁在水泥中起何作用？（烘干、配料、烧成同）
答：氧化镁是水泥的有害成分。

国家标准规定熟料中MgO含量不得超过5%，如经蒸煮，安定性试验合格，则允许放宽到6%。

因MgO经高温煅烧后，易形成方镁石（即结晶氧化镁），水化速度极慢，甚至施工几年后才开始水化，水化时发生膨胀，混凝土工程遭到破坏，所以限制水泥中MgO含量是保证水泥质量必不可少的措施之一。

但是，适量的MgO可起助熔作用，因为MgO在煅烧中与碱、硫等组分组合，最低共熔点约为1250—1280°C，比C3S-- C2S-- C3A 三组分最低共熔点1455°C约低167°C，所以料易烧。

MgO与熟料矿物C4AF 生成固熔体，可使熟料玻璃质颜色变黑，使水泥颜色美观。

5、简述本车间工艺流程
答：来自烘干岗位的磷石膏、粘土、焦沫及其他辅助材料，分别进入各自料仓。

从回转窑电除尘器回来的窑灰进入窑灰仓，各仓物料按给定的配比用微机进行配料，经计量秤计量配合后的物料经仓下FU输送机、斗提机、天桥FU输送机送入球磨机进行粉磨，出磨物料经螺旋输送机、斗提机、仓上FU输送机送入
生料储库。

配料系统的粉尘和磨废气由袋收尘器净化后用风机排空，袋收尘器收集下来的物料与出磨物料一起送入生料储库。

生料储库的生料采用机械倒仓的办法进行均化，均化后的物料搭配送入烧成岗位料仓。

6、球磨机研磨体的级配原则：（配料、制成同）
答：1）、当入磨物料粒度大、硬度大时，需要加大冲击力，钢球直径要增大，反之，则缩小。

产品细度放粗，喂料量必须增大，应加大球径，以增加冲击力，加大间隙、加快排料，减少缓冲；反之应减小球径。

2）、球磨机直径大，钢球冲击高度高，球径可适当减小；球磨机相对转速高，钢球提升的高，相应平均球径应小些。

3）、各仓研磨体级配时，一般采用四级球配，大球和小球都应少，而中间规格的球应多，即两头小、中间大。

第二仓的最大球径与第一仓的最小球径相等或小一级。

研磨体总装载量不应超过设计允许的装载量。

4）、单仓球磨机应全部装钢球，不装钢段；双仓磨的头仓用钢球，后仓用钢段；三仓以上的磨机一般是前两仓装钢球，其余装钢段。

5）、闭路球磨机由于有回料入磨，钢球的冲击力由于缓冲作用会减弱，因此钢球的平均球径应大些。

6）、当衬板的选用使带球能力不足，冲击力减小，应适当增加大球。

7、率值的含义和控制围？
答：1）、石灰饱和系数，用KH表示。

是水泥熟料中SiO2被GaO饱和成C3S的程度。

对于完全饱和的水泥熟料，KH等于1，但在实际生产中为了不使熟料中出现过高的fGaO，控制KH都小于1。

2）、硅铝（或称硅酸率），用SM表示。

是水泥熟料中氧化硅百分含量与氧化铝、氧化铁百分含量之和的比例。

在磷石膏生产的硅酸盐水泥熟料中，硅率控制在3.0—3.5之间。

3）、铁率（或称铝氧率），用IM表示。

是水泥熟料中氧化铝与氧化铁含量的比例，即C3A与C4AF含量的比例。

在硅酸盐水泥熟料中，铁率控制在2.2—2.7之间。

8、磷石膏中P2O5和氟对熟料烧成及其性能的影响？（烘干、配料同）
答：1）、当熟料中P2O5含量增加，C3S和C2S减少，而C2S和C3P的固溶体含量有所增加，并形成多种固溶体。

熟料中P2O5含量较低时（＜0.5%），可完全溶于C3S和C2S晶格中，熟料的早期和后期强度均较高。

随着P2O5的含量增加，C3S分解，则C3P含量增加，同时fGaO增加，熟料早期强度明显降低。

熟料中P2O5含量超过3%后，将无法生产出合格熟料。

2）、由于C2S--C3P固溶体形成温度较低，可使烧成过程中液相量增加较多，降低物料的熔融温度，将未分解的GaSO4包裹，烧成进一步恶化，窑结圈。

熟料中P2O5含量高于0.5%，对水泥熟料的性能影响较大，如果磷石膏中P2O5含量超过1%（二水基），一般来说需要进行原料的预处理。

3）、副产磷石膏含有少量的氟，在烧成过程中起矿化剂作用，氟含量增加不仅影响熟料煅烧过程中液相组成、数量和反应速度，而且还与多种熟料矿物形成中间相而影响熟料性能。

实践证明，氟能降低P2O5的影响，所以，对磷、氟共存的熟料，不能单独以P2O5含量来考虑熟料的活性，应根据配料用磷石膏的P2O5/F-的比值来确定P2O5的限量。

一般磷石膏中F-含量在0.15%左右，并考虑烘干脱水时的逸失，所以，P2O5含量应控制在1.0%（二水基）左右，可煅烧出425#以上的硅酸盐水泥熟料。

9、“生产水泥的粘土质原料，主要为熟料提供SiO2,其次提供Al2O3和少量Fe2O3。

”这一说法是否正确？
答：正确。

10、降低熟料中f-CaO 的主要措施有哪些？（配料、烧成同）
1）、；选择结晶物质少的原料
2）、配料合理；
3）、提高生料质量，生料细度、成份均匀；
4）、锻烧正常。

三、熟料烧成车间
1、为何要控制熟料中fGaO含量？导致熟料中fGaO含量高的原因有哪些？答：游离氧化钙（fGaO）是熟料矿物形成后所剩余的GaO，游离存在于熟料中。

由于它的水化速度极慢，在水泥制品已经凝固后才开始消化，在水化过程中fGaO+H2O→Ga（OH）2放出大量的热，体积膨胀2.1倍，使水泥石开裂。

因此控制合理的fGaO含量是保证水泥强度和安定性的重要因素。

熟料中fGaO是重要的质量控制指标之一，导致熟料中fGaO含量高的因素比较复杂，主要是原料、配料、煤质、煅烧等控制不合理所致，具体原因有：1）、生料均化不好。

干法窑生产最容易发生此问题，由于出磨生料质量不均，波动大，搭配放料又不好，造成入窑物料T GaSO4忽高忽低，烧成困难，物料反应不完全。

2）、出磨生料细度大，物料表面积相应减小，煅烧时反应速度减慢，反应不完全。

3）、煤粉质量差，灰分高、细度大、水分高、发热量低、燃烧不好；煅烧温度低，物料反应不完全，升重偏低。

4）、料层过厚或短焰急烧。

由于不按要求下料，下料量过大，或由于其他原因，造成料层过厚，物料不易烧透，熟料中fGaO含量高。

短焰急烧时，黑影近，窜生料，物料在烧成带停留时间短，反应不完全。

5）、煅烧温度不够。

这种情况大多是操作不当所致。

发生这种现象时，意味着温度不够，不能充分进行化学反应，熟料中残留的GaO多。

6）、喷煤管位置低，一次风用量小。

该情况容易造成火焰软弱无力，燃烧不完全，烧成温度低。

7）、物料预烧不好。

一般是由于下料过多或放松对窑尾温度控制所致。

物料到烧成带后难烧，甚至窜生料，慢窑亦出次料。

8）、结圈、掉窑皮。

窑热工制度不稳定，煅烧不正常，温度升不起来，加之窑皮本身fGaO含量过高，虽经二次煅烧，但大块烧不透。

2、熟料中各矿物对水泥强度有何作用？
答：硅酸三钙又称阿利特。

特点是凝结快、早期强度高、后期强度也好，其
含量对水泥质量影响较大。

硅酸三钙分子式为：3GaO·SiO2，简写为：C3S。

熟料中含量一般为45—59%。

硅酸二钙又称贝利特。

凝结硬化较慢、早期强度低、但后期强度较高，其含量增加可提高水泥的抗腐蚀性。

硅酸二钙分子式为：2GaO·SiO2，简写为：C2S。

熟料中含量一般为17—30%。

铝酸三钙水化后，强度发挥最快（三天几乎全部发挥），其含量高，水泥凝结硬化速度快。

铝酸三钙分子式为：3GaO·Al 2O3，简写为：C3A。

熟料中含量一般为6—11%。

铁铝酸四钙又称才利特、钙铁石，是一种复合矿物，凝结硬化速度比较正常。

水泥中含量高，抗硫酸盐侵蚀性能好。

铁铝酸四钙分子式为：4GaO·Al
O3·Fe2O3，简写为：C4AF。

熟料中含量一般为10—18%。

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3、C3S+ C2S含量在75%左右时有何利弊？
答：C3S+ C2S总量在75%时的物料，比总量在73%时的物料耐火。

理论上讲，煅烧此种物料时，火力强度需要提高，用煤量多。

但由于C3S+ C2S含量较高，相对的物料中熔剂（媒）矿物减少，虽然煅烧温度提高，熟料结粒仍可保证均匀细小，挂上的窑皮结实牢固。

因而使热工制度稳定，风煤合理，燃烧完全，fGaO含量降低，产、质量提高，热耗不但不会上升，反而可以降低。

4、C3A+ C4AF含量超过23%时，有何利弊？
答：C3A+ C4AF总量超过23%时，物料中熔剂（媒）矿物显然增多，物料煅烧温度降低，节煤，窑的台时产量应可提高。

但由于这种物料过于易烧，容易结大块，窑皮一般疏松，易挂易掉，并易长易掉厚窑皮或结圈，反而造成难于操作，热工制度不稳定，结果产、质量不高。

同时由于熟料结大块，冷不透，余热
回收效率低，热耗损失大，并降低水泥磨的产量。

5、控制熟料升重有何意义？控制围是什么？
答：熟料升重是衡量熟料质量的重要指标。

一般升重愈高，fGaO含量愈低，质量愈好。

另外，升重也是检查窑火力控制高低的标准，升重波动围愈小，说明窑火力愈均衡，操作参数愈合理。

由于影响升重的因素不只是煅烧一方面，与配料中各率值的选择、矿物组成的比例、熔剂（媒）成分的含量、物料预烧及冷却好坏、煤管位置、火焰长短、窑速快慢等诸多因素有直接关系，有时也会出现升重高而fGaO含量不低，升重低而fGaO含量不高（如飞砂料）的反常现象。

熟料升重的控制，是在节煤及窑皮允许的温度下，根据fGaO含量要求的围来确定升重的控制值。

同样升重，fGaO含量偏高，控制升重值也应提供，否则相反。

使用滚筒冷却机的窑，一般升重控制围是1450±100克/升。

在不影响质量的情况下，升重控制的愈低，对节煤愈有利。

6、造成熟料升重低，fGaO也低的原因是什么？
答：升重低，fGaO含量也低是一种不正常的现象，在风、煤、料，窑速等参数适宜、配料稳定的情况下，这种现象不会发生，发生这种现象的原因一般有以下几点：
1）、配料不合适，SiO2含量过高，熔剂矿物少，一、二次风过大，窑尾温度过高等，产生“飞砂料”，就会出现熟料升重低，fGaO含量也低的不正常现象。

这种情况下，熟料升重一般比正常熟料低100-200克/升，即是升重低至1150克/升，fGaO含量也往往小于1%。

处理方法是改变配料方案和煅烧参数，使之合理。

2）、料层后、窑速过慢、火焰短，急烧发粘，熟料颗粒不规则、片状多，因
此倒入升重筒的熟料颗粒孔隙多，升重必然低，fGaO含量也低。

克服的办法是
减少喂料量、加快窑速。

3）、升重检测有偏差。

处理办法是检查取样和量筒是否有问题，严格检测规程。

7、三氧化硫在水泥中起何作用？
答：三氧化硫（SO3）是水泥的有害成分。

国家标准规定普通硅酸盐水泥中SO3不得超过3.5%，矿渣水泥中不得超过4%。

SO3含量多时，对水泥的安定性不利，因为SO3与熟料中的铝酸三钙（C3A）作用，生成水化硫铝酸钙（3GaO·Al
O3·Ga SO4·31H2O），体积发生膨胀，约为原体积的2.6倍，此作用在水泥2
浆体硬化后还在继续进行，易造成施工体开裂。

8、回转窑窑尾温度过高或过低是何原因，如何调节？
答：回转窑预分解窑窑尾温度的变化，除煅烧温度、排风量大小影响之外，下料多少也是一个重要因素。

一）、尾温变化的原因
1、尾温高
1）、窑喂料量小或断料；2）、烧成温度高；
3)、窑通风过大；4）、煤管位置靠里；
5）、窑速慢，窑通风过大；6）、仪表失灵。

2、尾温低
1）、窑尾下料量过大；2）、烧成温度低；
3）、窑通风小；4）、窑尾密封不好，漏风大；5）、窑速过快，物料在窑停留时间过短；
6）、窑结圈或结大球导致停留时间过短；
7）、仪表失灵。

二）、尾温变化的调节
当回转窑煤管位置、窑通风大小、窑速快慢适宜，又无结圈的情况下，解决尾温变化应从喂料量和回转窑的温度控制入手。

尾温过高时，若烧成温度正常，应判断喂料量的大小，若喂料量小应及时增大喂料量。

若因燃烧过多造成烧成温度高时应及时减煤，加强看火操作，恢复正常烧成温度。

尾温低时，应从下料准确、物料预烧状况、保证烧成带温度正常等因素着手，同时，根据尾温升高或降低的程度，合理平衡风、煤、料之间的关系，使窑尾温度纳入正常的波动的围。

9、煅烧后的熟料急冷对熟料质量有何作用？
答：1）、可防止C3S晶体长大而强度降低且难以粉磨。

2）、可防止C3S分解和C2S的晶型转变使熟料强度降低。

3）、减少MgO晶体析出，使其凝结于玻璃体中，避免造成水泥安定性不良。

4）、减少C3A晶体析出，不使水泥出现快凝现象，并提高水泥的抗硫酸盐性能，使熟料产生应力，增大熟料的易磨性。

5）、可以收回更多热量，提高热的利用率。

10、简述硅率高低对熟料煅烧过程及质量的影响？
答：硅率的意义：反映了熟料中硅酸盐矿物与熔剂（媒）矿物的相对含量。

1）、硅率过高，表示硅酸盐矿物多，对水泥熟料强度有利，但也意味着熔剂（媒）矿物少，将给煅烧造成困难。

随着硅率的降低，液相量增加，对熟料的易烧性和操作有利。

2）、但硅率过低，熟料中熔剂（媒）矿物过多，煅烧时易出现结大块、结圈等现象，且熟料强度也低。

11、叙述水泥熟料四种矿物的水化性质？
答：（1）C3S水化较快，水化热高，抗水性较差。

早期强度高，后期强度也高，在四种主要矿物中C3S强度最高。

（2）C2S水化较慢，凝结硬化慢，水化热低，抗水性好。

早期强度低，后期强度高。

（3）C3A水化最快，水化热最高，抗水性差。

早期强度高，三天的强度大部分就发挥出来，三天的强度后的强度不在增长，甚至倒缩。

（4）C4AF水化介于C3S和C3A，早期强度类似于C3A，后期如C3S，水化热较C3A低。

12、回转窑正常运行中操作的“三个固定、三个稳定、处理好三个关系“是什么容？
答：三个固定：即固定窑速、固定下料量、固定窑尾负压，防止经常变动，使窑煅烧状况不紊乱。

三个稳定：即稳定窑尾温度、稳定窑气中O2含量、稳定黑影位置。

处理好三个关系：即处理好窑气中SO2浓度与熟料质量的关系，处理好回转窑生产与硫酸系统的关系，处理好窑与煤磨之间的关系。

13、回转窑正常运行中操作的一稳、二清、四勤是什么容？
答：一稳：是稳定全窑系统的热工制度。

二清：是清楚地掌握生料的化学成分、喂料量的多少；清楚地掌握煤粉灰分、水分、细度变化情况。

四勤：是勤看火、勤检查、勤联系、勤观察各仪表参数的变化。

加强与有关。