(优选)铝合金电缆生产工艺
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注条机
3.6 火花工序
火花工序：对绝缘线芯进行火花试 验，将击穿点修补处理，确保绝缘 线芯可靠用于电缆，同时，对绝缘 线芯外观质量进行复查、计米并复 绕至所需工艺盘，为后续成缆工序 做生产准备的加工过程。
主要生产设备：火花机组。适用于 低压绝缘线芯检测。
3.7 屏蔽工序
3.7.1 屏蔽工序：将中高压交联绝缘线芯按生产工艺要求包裹铜带等金 属屏蔽材料的加工过程。屏蔽工序在许多特种电缆的生产工艺中也有 广泛采用，屏蔽可分为分相与统包两种形式。
主要生产设备:连铸连轧生产线 铝合金杆规格:Φ9.5mm、Φ12mm等，目前常采用Φ9.5mm铝杆。 产品主要技术要求：外观、尺寸偏差及F值、电性能、机械性能、化学成
份。 技术特点：稀土高铁合金铝杆，符合美标AA8000 8176铝合金杆的技术
要求，拥有国家知识产权局颁发的“电缆用高延伸率铝合金材料及其制备 方法”发明专利证书。
主要生产设备：罐式高温退火炉（1.2m、1.4m、1.6m） 一般生产范围：适用于国标或美标铝合金导体线芯的退火处理，由于退
火炉中退火盘具尺寸受限，同时不同线规的导体受热均匀性存在差异， 因此工艺对不同导体线芯的最大退火长度做出了相应规定。 退火线芯主要技术要求：外观、尺寸、抗拉强度、伸长率、电阻率等。 技术特点：采用的退火方式属国内首创、技术工艺先进，产品长期出口 美国和内销，符合铝合金电缆生产相关技术标准要求。
3.7.2 主要生产设备：屏蔽机组 3.7.3屏蔽主要技术要求：材料（化学成分、外观）、铜带厚度、搭盖率。 3.7.4技术特点：铜带屏蔽是本公司中压交联电缆生产中的必要工序，在
此加工过程中同时进行分色、配线、上成缆工艺盘为后续生产做准备 工作。
铜带屏蔽机
铜带屏蔽电缆
3.7.4 我公司建有交联电缆配套检测设施：局部放电室，可对 已屏蔽的交联绝缘线芯进行质量检验，以验证中高压绝缘线 芯的质量能否满足设计要求。
3.2 拉丝
3.2.1 大拉：按照生产工艺要求将铝杆拉拔成所需铝单丝的过程，适 合于绞合导体或制成实芯导体。 主要生产设备：八模、九模、十模、十三模拉丝机。 一般生产范围：Φ1.7mm及以上铝单丝。
3.2.2 中拉：将铝单丝进一步拉拔成所需较细铝单丝的过程，适合于绞 合成导体或制成实芯导体。
主要生产设备：七模、十三模中拉机。 一般生产范围：Φ1.1mm～Φ2.3mm。
根据不同使用场合的实际，生产工艺提供了多样化的绝缘阻燃配比，可满 足不同级别的阻燃要求。 在此方面我公司获得国家知识产权局颁发的“低 烟低卤阻燃剂及其制备方法以及由其制备阻燃物的方法” 发明专利证书。
绝缘线芯采用注条机注塑三色条进行分色，色条美观、清晰、持久。 本公司采用的XLPE的绝缘料通常使用二步法绝缘料，具有自然交联的属性， 特殊情况下可以通过蒸汽蒸煮加速交联的过程。
3.5 绝缘挤出
3.5.1 绝缘挤出（单层、三层共挤）：铝合金导体经退火后（注：NH 电缆导体退火后需绕制云母带），按生产工艺和产品实际需要，通 过绝缘挤出机组制作绝缘线芯的加工过程。
3.5.2 绝缘主要技术要求：绝缘材料、阻燃配比、外观、绝缘厚度、绝 缘性能等。
3.5.3 主要生产设备： 3.5.3.1 单层绝缘挤出机组，适用于低压电缆产品的绝缘挤出。如： Φ45挤塑机、Φ65挤塑机、 Φ90挤塑机、Φ120挤塑机、Φ150挤塑机。
从德国SEIMENS公司引进的110KV局部试验装置
3.8 成缆工序
3.8.1 成缆工序：将绝缘线芯按生产工艺和生产任务要求，配对组合 并加以绞合的加工过程。 3.8.2 成缆主要技术要求：外观、结构尺寸、绝缘线芯分色及排列、 成缆绞向及节径比、成缆填充物及包扎物的工艺符合性、钢带焊接 （如有）等。 3.8.3 技术特点：由于产品型号和规格多种多样，在成缆工序中所采 用的产品形式和使用的原材料也有较大区别，目前公司完全具备自行 完成所有承诺可提供产品的工序加工任务。
3.3 绞丝
绞丝：根据生产工艺和产品生产需要，将铝单丝按一定规则排列组 合，绞制成导体的加工过程。
主要生产设备：管式绞丝机（6管、12管）、叉式绞丝机（36盘、 54盘） 、框式绞丝机（30盘、36盘、60盘、90盘）
一般生产范围：国标10～630mm2、美标8AWG～1000MCM 铝合金导体主要技术要求：外观、结构尺寸、节径比、绞向、截面。 技术特点：为了减小导体外径尺寸，具有完全自主知识产权的开放
式紧压模具，充分发挥了铝合金材料良好的机械加工性能，使得铝 合金导体较铜导体具有更大的紧压系数，在以铝代铜的转化过程中， 在导体外径尺寸增加不大（一般10%～15%）的情况下，完成铝合 金电缆替代铜电缆的方案转换。
叉绞
管绞
绞丝车间一角
框绞
束丝机
3.4 退火
退火：将铝合金导体线芯按生产工艺要求高温加热退火，以改善导体线 芯电性能和机械性能的加工过程。
（优选）铝合金电缆生产 工艺
3、生产工序介绍
3.1 连铸连轧 3.2 拉丝工序 3.3 绞丝工序 3.4 退火工序 3.5 绝缘挤出
3.6 火花工序 3.7 屏蔽工序 3.8 成缆工序 3.9 铠装工序 3.10 护套挤出 3.11 复绕工序
3.1 连铸连轧
铸机结晶轮 保温炉
连铸连轧
连铸连轧: 将铝锭加热熔化，按生产工艺和产品配方要求添加必要的元素， 通过冶炼、精炼、轧制形成合金铝杆的过程。
3.5.3.2 三层共挤挤塑机组（交联生产线），适用于中压（3-35KV）、 高压电缆产品的生产。通过交联生产线实现导体屏蔽（内屏）、绝缘、 绝缘屏蔽（外屏）三层一次性挤出。
3.5.4 技术特点：本公司提供的低压电缆产品以硅烷交联聚乙烯绝缘料 （XLPE）取代了传统的聚氯乙烯（PVC）绝缘料，在以铝代铜的过程中绝 缘方面的品质有了较大提升。绝缘材料低烟无卤、允许导体正常运行温度由 70℃提高至90℃，特殊需要时可以做的更高，不仅产品的环保性、安全性 提高了，而且增强了电缆传输电能的能力。
3.2.3 微拉：将细铝单丝进一步拉拔成所需微细 铝单丝的过程，适合于绞合成导体。
一般生产范围：Φ0.24mm～Φ1.1mm。wk.baidu.com
铝单丝主要技术要求：外观、尺寸偏差 和F值、电阻率、机械性能、化学成分。
技术特点：铝单丝由于采用稀土高铁铝合 金制成，具有传统电工铝杆无法比拟的机械加 工性能，可顺利实现铝丝的微拉，为软导体的 制作奠定了基础，大幅拓展了铝的使用空间。 已获得国家知识产权局颁发的“特软铝合金导 体及其制备方法”发明专利证书。
3.6 火花工序
火花工序：对绝缘线芯进行火花试 验，将击穿点修补处理，确保绝缘 线芯可靠用于电缆，同时，对绝缘 线芯外观质量进行复查、计米并复 绕至所需工艺盘，为后续成缆工序 做生产准备的加工过程。
主要生产设备：火花机组。适用于 低压绝缘线芯检测。
3.7 屏蔽工序
3.7.1 屏蔽工序：将中高压交联绝缘线芯按生产工艺要求包裹铜带等金 属屏蔽材料的加工过程。屏蔽工序在许多特种电缆的生产工艺中也有 广泛采用，屏蔽可分为分相与统包两种形式。
主要生产设备:连铸连轧生产线 铝合金杆规格:Φ9.5mm、Φ12mm等，目前常采用Φ9.5mm铝杆。 产品主要技术要求：外观、尺寸偏差及F值、电性能、机械性能、化学成
份。 技术特点：稀土高铁合金铝杆，符合美标AA8000 8176铝合金杆的技术
要求，拥有国家知识产权局颁发的“电缆用高延伸率铝合金材料及其制备 方法”发明专利证书。
主要生产设备：罐式高温退火炉（1.2m、1.4m、1.6m） 一般生产范围：适用于国标或美标铝合金导体线芯的退火处理，由于退
火炉中退火盘具尺寸受限，同时不同线规的导体受热均匀性存在差异， 因此工艺对不同导体线芯的最大退火长度做出了相应规定。 退火线芯主要技术要求：外观、尺寸、抗拉强度、伸长率、电阻率等。 技术特点：采用的退火方式属国内首创、技术工艺先进，产品长期出口 美国和内销，符合铝合金电缆生产相关技术标准要求。
3.7.2 主要生产设备：屏蔽机组 3.7.3屏蔽主要技术要求：材料（化学成分、外观）、铜带厚度、搭盖率。 3.7.4技术特点：铜带屏蔽是本公司中压交联电缆生产中的必要工序，在
此加工过程中同时进行分色、配线、上成缆工艺盘为后续生产做准备 工作。
铜带屏蔽机
铜带屏蔽电缆
3.7.4 我公司建有交联电缆配套检测设施：局部放电室，可对 已屏蔽的交联绝缘线芯进行质量检验，以验证中高压绝缘线 芯的质量能否满足设计要求。
3.2 拉丝
3.2.1 大拉：按照生产工艺要求将铝杆拉拔成所需铝单丝的过程，适 合于绞合导体或制成实芯导体。 主要生产设备：八模、九模、十模、十三模拉丝机。 一般生产范围：Φ1.7mm及以上铝单丝。
3.2.2 中拉：将铝单丝进一步拉拔成所需较细铝单丝的过程，适合于绞 合成导体或制成实芯导体。
主要生产设备：七模、十三模中拉机。 一般生产范围：Φ1.1mm～Φ2.3mm。
根据不同使用场合的实际，生产工艺提供了多样化的绝缘阻燃配比，可满 足不同级别的阻燃要求。 在此方面我公司获得国家知识产权局颁发的“低 烟低卤阻燃剂及其制备方法以及由其制备阻燃物的方法” 发明专利证书。
绝缘线芯采用注条机注塑三色条进行分色，色条美观、清晰、持久。 本公司采用的XLPE的绝缘料通常使用二步法绝缘料，具有自然交联的属性， 特殊情况下可以通过蒸汽蒸煮加速交联的过程。
3.5 绝缘挤出
3.5.1 绝缘挤出（单层、三层共挤）：铝合金导体经退火后（注：NH 电缆导体退火后需绕制云母带），按生产工艺和产品实际需要，通 过绝缘挤出机组制作绝缘线芯的加工过程。
3.5.2 绝缘主要技术要求：绝缘材料、阻燃配比、外观、绝缘厚度、绝 缘性能等。
3.5.3 主要生产设备： 3.5.3.1 单层绝缘挤出机组，适用于低压电缆产品的绝缘挤出。如： Φ45挤塑机、Φ65挤塑机、 Φ90挤塑机、Φ120挤塑机、Φ150挤塑机。
从德国SEIMENS公司引进的110KV局部试验装置
3.8 成缆工序
3.8.1 成缆工序：将绝缘线芯按生产工艺和生产任务要求，配对组合 并加以绞合的加工过程。 3.8.2 成缆主要技术要求：外观、结构尺寸、绝缘线芯分色及排列、 成缆绞向及节径比、成缆填充物及包扎物的工艺符合性、钢带焊接 （如有）等。 3.8.3 技术特点：由于产品型号和规格多种多样，在成缆工序中所采 用的产品形式和使用的原材料也有较大区别，目前公司完全具备自行 完成所有承诺可提供产品的工序加工任务。
3.3 绞丝
绞丝：根据生产工艺和产品生产需要，将铝单丝按一定规则排列组 合，绞制成导体的加工过程。
主要生产设备：管式绞丝机（6管、12管）、叉式绞丝机（36盘、 54盘） 、框式绞丝机（30盘、36盘、60盘、90盘）
一般生产范围：国标10～630mm2、美标8AWG～1000MCM 铝合金导体主要技术要求：外观、结构尺寸、节径比、绞向、截面。 技术特点：为了减小导体外径尺寸，具有完全自主知识产权的开放
式紧压模具，充分发挥了铝合金材料良好的机械加工性能，使得铝 合金导体较铜导体具有更大的紧压系数，在以铝代铜的转化过程中， 在导体外径尺寸增加不大（一般10%～15%）的情况下，完成铝合 金电缆替代铜电缆的方案转换。
叉绞
管绞
绞丝车间一角
框绞
束丝机
3.4 退火
退火：将铝合金导体线芯按生产工艺要求高温加热退火，以改善导体线 芯电性能和机械性能的加工过程。
（优选）铝合金电缆生产 工艺
3、生产工序介绍
3.1 连铸连轧 3.2 拉丝工序 3.3 绞丝工序 3.4 退火工序 3.5 绝缘挤出
3.6 火花工序 3.7 屏蔽工序 3.8 成缆工序 3.9 铠装工序 3.10 护套挤出 3.11 复绕工序
3.1 连铸连轧
铸机结晶轮 保温炉
连铸连轧
连铸连轧: 将铝锭加热熔化，按生产工艺和产品配方要求添加必要的元素， 通过冶炼、精炼、轧制形成合金铝杆的过程。
3.5.3.2 三层共挤挤塑机组（交联生产线），适用于中压（3-35KV）、 高压电缆产品的生产。通过交联生产线实现导体屏蔽（内屏）、绝缘、 绝缘屏蔽（外屏）三层一次性挤出。
3.5.4 技术特点：本公司提供的低压电缆产品以硅烷交联聚乙烯绝缘料 （XLPE）取代了传统的聚氯乙烯（PVC）绝缘料，在以铝代铜的过程中绝 缘方面的品质有了较大提升。绝缘材料低烟无卤、允许导体正常运行温度由 70℃提高至90℃，特殊需要时可以做的更高，不仅产品的环保性、安全性 提高了，而且增强了电缆传输电能的能力。
3.2.3 微拉：将细铝单丝进一步拉拔成所需微细 铝单丝的过程，适合于绞合成导体。
一般生产范围：Φ0.24mm～Φ1.1mm。wk.baidu.com
铝单丝主要技术要求：外观、尺寸偏差 和F值、电阻率、机械性能、化学成分。
技术特点：铝单丝由于采用稀土高铁铝合 金制成，具有传统电工铝杆无法比拟的机械加 工性能，可顺利实现铝丝的微拉，为软导体的 制作奠定了基础，大幅拓展了铝的使用空间。 已获得国家知识产权局颁发的“特软铝合金导 体及其制备方法”发明专利证书。