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成本控制案例

中集集团——银行托管的应收账款

自从有了买方市场，应收账款和现金流就成了一对永恒的宿命冤家。面对销售量和市场份额的增长，企业本应该精神抖擞。

可伴随而来应收账款增加、资金占用、回款乏力、呆坏帐增加，企业常常力有不逮，不仅导致扩张减缓、机会的丧失，有的甚至现金流断裂，基业大厦毁于一旦。很多企业选择了现金流优先的安全做法，放弃一部分市场机会来降低风险，但这不过是用长远的利益兑换成眼前的利益罢了。然而中集集团巧妙地解开了这对死冤家，不仅应收帐款没有成为企业的负累，反而成了融资的手

段。这就是——应收账款证券化。

2004年11月初，中集对前三季度经营状况进行大盘点，报

表显示中集主营业务收入猛增85%，但同时应收账款也升至87%，急速增加的应收账款和负现金流将投资者和分析师的目光

齐齐吸引到中集身上，甚至有人发出了“红旗还能扛多久”的质疑。但是随之公开关于中集集团应收帐款证券化业务的报道将所有人的疑问瞬时化解得烟消云散。

12月25日，交行总行审贷会批准深圳分行向中集发放一笔3000

万美金无追索权的保理融资（表外融资），买断中集集团的应收账款。这是在保理业务（应收账款融资业务）合同基础上加以修改，做成无追索权的、余额控制（在不超过余额的情况下可以滚动使用资金）的应收账款资产证券化，中集集团率先成功实施应

收账款证券化的经典案例浮出水面，并引起广泛关注。

由于集装箱行业的特殊性，中集的销售收入基本采用赊帐方

式，很少有现金交易。而集装箱的生产投资需求庞大，这就需要公司拿出一种独特的融资方式，它既要加速回流资金，又要保持

公司财务状况的优化与资金结构的稳定和安全。

在采用资产证券化之前，中集主要通过发行商业票据直接在

国际市场融资，但商业票据的稳定性因国际经济和金融市场的变化而波动。在1998 年金融危机中，原有银团中的部分银行收缩了在亚洲的业务并退出了7000 万美元商业票据银团。虽经多方

努力，成功续发商业票据，但规模降为了5700 万美元。为避免

类似情况的发生，保持集团资金结构的稳定性并进降低成

本，中集集团开始了与多家国际银行进行金融方面的创新。

2000 年3 月，中集集团与荷兰银行在深圳签署了总金额为

8000 万美元的应收帐款证券化项目协议。在3 年的协议有效期

中集集团将发生的8000 万美元以内的应收帐款全部出售

给由荷兰银行管理的资产购买公司，由该公司在国际商业票据市场上多次公开发行商业票据。通过这一协议，中集集团只需花两周时间就可获得本应138 天才能收回的现金，加快了资金周转。

应收帐款证券化的操作流程：

截止到2004 年6 月，中集使用应收账款资产证券化业务累计融资超过10亿美金。但是截止2004年11月，公司50亿元销售

收入里只有2 亿多的应收账款，从没有发生过坏帐，预收账款形式大大缓解了公司的资金压力。

此外，资产证券化方案的另一大优点是公司得以将大量的应收账款直接从优质资产负债表上移开，从而优化公司财务状况。

当时中国银行发行的三年期美元债券成本为LIBOR （伦敦银行同业协会拆借率）+274BPS,财政部发行的三年期美元债券成本为LIBOR+120BPS ，中集1998 年续发的5700 万美元的一年期商业票据的综合成本为LIBOR+91.22BPS。而2000年以资产证券

化方式发行8000万美元三年期综合成本仅为LIBOR+85BPS，节

省了成本就是为企业创造利润。

邯钢一一项目成本逆向分解

钢铁行业是多流程、大批量生产的行业，由于生产过程的

高度计划性决定了必须对生产流程各个工艺环节必须实行高度集中的管理模式。为了严格成本管理，一般依据流程将整个生产线划分为不同的作业单元，在各个作业单元之间采用某些锁定转移价格的办法。而邯钢在成本管理方面率先引入市场竞争手段, 依据市场竞争力为导向分解内部转移成本，再以此为控制指标, 落实到人和设备上，将指标责任与奖罚挂钩，强制实现成本目标, 达到系统总合最优。

倒”出来的利润

对邯钢而言，要挤出利润，首先需要确定合理先进、效益最

佳化的单位产品目标成本。公司根据一定时期内市场上生铁、钢

坯、能源及其他辅助材料的平均价格编制企业内部转移价格，并

根据市场价格变化的情况每半年或一年作一次修订，各分厂根据原材料等的消耗量和模拟市场价格”核算本分厂的产品制造成本，也以模拟市场价格”向下道工序出售”自己的产品。获得的

销售收入”与本分厂的产品制造成本之间的差额，就是本分厂的

销售毛利。销售毛利还需要作以下两项扣除：一是把公司管理费分配给分厂作销售毛利的扣除项，一般采用固定的数额（根据管

理费年预算确定) ；二是财务费用由分厂负担，一般根据分厂实际占用的流动资金额参考国家同期同类利率确定。作这两项扣除后，就形成了本分厂的“内部利润”。

如三轧钢分厂生产的线材，当时每吨成本高达1649 元，而市场价只能卖到1600 元，每吨亏损49 元。经过测算，这49 元全部让三轧钢分厂一个生产单元消化根本做不到。如果从原料采购到炼钢、轧钢开坯和成材，各道工序的经济指标都优化达到历史最好水平——比如邯钢三轧钢厂发现，为使产品的包装质量符合公司要求，修卷减去的线材头尾一个月达上百吨，由此造成的损失超过6 万元，为了降低成本对卷线机进行了技术改造，在充

分保证包装质量的前提下，轧用量降低了40%，吨材成本下降8 元。其他流程环节也纷纷采取不同手段降低成本，开坯的二轧钢

厂挖潜降低5 元/吨坯，生产钢锭的二炼钢厂挖潜降低24.12 元/ 吨钢，原料外购生铁每吨由780 元降到750元以下——这样环环相扣『8+5+24.12+ (780—750)> 49』就可扭亏为盈。

当时，总厂分别对各生产单元下达了目标成本，其中对三轧钢分厂下达了吨材1329 元的不赔钱成本指标。面对这一似乎高不可攀的指标，分厂领导班子对这个指标既感到有压力，但又提

不出完不成的理由。因为这既是从市场“倒推”出来的，又是由自

己的历史水平和比照先进水平测算出来的，再下调就意味着邯钢

都要出现亏损时，压力就变成了动力。面对新的成本目标，只能扎实工作，努力实现。

三轧钢分厂组成专门班子，也将工段进行层层分解，将总厂下达的新成本“倒推”的办法，测算出各项费用在吨钢成本中的最高限额。比如各种原燃料消耗，各项费用指标等，大到840 多元

时价）1吨的铁水，小到仅0.03 元的印刷费、邮寄费，横向分解落实