一段、二段转化炉筑炉施工工艺标准

一段、二段转化炉筑炉施工工艺标准
1 适用范围
本施工工艺标准适用于石油化工工程的传统型以及新型一段、二段转化炉筑炉施工。

一段转化炉是大型合成氨生产装置的关键设备之一。

传统的筑炉施工中，一般都统一用耐火砖和耐火浇注料作为内衬材料，近几年炉体衬里结构型式发生了较大的变化，尤其是辐射段，不再使用传统的保温板和高铝隔热耐火砖的复合结构，而统一使用陶瓷纤维模块作为衬里层。

图1（1） 一段转化炉平面
以产量45万吨/年合成氨为例： 一段转化炉的主要砌筑材料见表1（1）
与一段转化炉一样，二段转化炉也是大型合成氨生产装置中的重要设备。

其型式为立式圆筒形容器，由筒体、颈部、连接接头，底部支承拱等三部分组成。

通常选用耐火度高、组织致密均匀、线变化小、化学稳定性好的低硅纯铝酸钙水泥耐火浇注料作为衬里材料。

烟道
对流段
过渡段
辐射段
二段炉
输气总管
图为一座外直径4100mm的二段转化炉。

筒体内衬为纯铝酸钙水泥重质耐火浇注料，厚度267～305mm；颈部和连接管道的内衬为氧化铝空心球轻质耐火浇注料；底部球拱顶由异型低硅钢玉砖砌筑，用作支承触媒用。

触媒层的上部有一层低硅刚玉六角砖，作为触媒保护层。

二段转化炉的主要砌筑材料见表1（2）
2 施工准备
2.1 技术准备
2.1.1 施工技术资料
2.1.1.1 设计图纸
2.1.1.2 施工方案
2.1.1.3 筑炉手册冶金工业出版社 2002.6
2.1.2 现行标准、规范
2.1.2.1 GB50211《工业炉砌筑工程施工及验收规范》
2.1.2.2 GB50309《工业炉砌筑工程质量检验评定标准》
2.1.2.3 GB50273《工业锅炉安装工程施工及验收规范》
2.1.2.4 SH3505《石油化工施工安全技术规程》
2.1.2.5 YB/T118《耐火材料气孔孔径分析试试验验方法》
2.1.2.6 JGJ130、J84《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》
2.1.2.7 YB/T5083《粘土质和高铝质致密耐火浇注料》
2.1.2.8 GB/T10326《耐火制品尺寸，外观及断面的检查方法》
2.1.2.9 GB/T2992《通用耐火砖形状尺寸》
2.1.2.10 GB/T7322《耐火材料耐火度试验方法》
2.1.2.11 GB/T17106《耐火材料导热系数试验方法》
2.1.2.12 GB/T5071《耐火材料真密度试验方法》
2.1.2.13 GB/T2988《高铝砖》
2.1.2.14 GB/T2994《高铝质耐火泥浆》
2.1.2.15 GB／T17105《致密定型耐火制品分类》
2.1.2.16 CECS27《工业炉水泥耐火浇注料冬期施工技术规程》
2.1.2.17 YB／T114《硅酸铝质隔热耐火泥浆》
2.1.2.18 GB／T10325《耐火制品堆放、取样、验收、保管和运输规程》
2.1.2.19 GB/T17195《工业炉名词术语》
2.1.2.20 GB／T10324 《耐火制品的分型定义》
2.1.2.21 GB8356《优质高铝矾土熟料》
2.1.2.22 GB3712《粘土质和高铝质耐火浇注料》
2.1.2.23 GB12268《危险货物品名表》
2.1.2.24 GB18596《危险废物贮存污染控制标准》
2.1.2.25 GB14444GB13690《常用危险化学品的分类及标志》
2.1.2.26 GB5044《涂装作业安全规程喷漆室安全技术规定》
2.1.2.27 GB18599 《职业性接触毒物危害程度分级》
2.1.2.28 《一般工业固体废物贮存、处置场污染控制标准》
2.1.2.29职业健康安全管理体系18000
2.1.2.30环境管理体系ISO14001
2.2 作业人员
2.2.1 所有参加筑炉施工人员都要经过专业操作培训，特殊工种持证上岗。

2.2.2 施工人员应事先经过身体检查，患有高血压、心脏病和其他不适合高处作业病症者不得从事
高处作业。

典型一、二段转化炉的筑炉施工人员配置见表2.2
2.3 材料的检查、验收、存放、保管
2.3.1 材料的检查验收
2.3.1.1 耐火材料和其它筑炉材料应按（GB/T10325—88）《耐火制品堆放、取样、验收、保管和运输规程》及现行有关的标准和技术条件验收、保管和运输。

2.3.1.2 运至现场的材料均应具有质量证明书，不定形耐火材料还应具有使用说明书，有时效性的材料应注明其有效期限、材料的牌号等级和砖号等是否符合标准，技术条件和设计要求，在施工前均应按文件进行外观检查或挑选，必要时应由试验室检验。

2.3.1.3 耐火制品的外观检查是对耐火制品的外形和线尺寸的检查，检查内容包括尺寸的检查，扭曲的检查，缺棱掉角的检查，熔洞的检查和裂纹的检查。

2.3.1.4 耐火材料和其它筑炉材料应在出厂保证期内使用，过期和怀疑变质的材料必须经过检验，证明符合设计要求和有关技术条件规定后，方可使用。

2.3.2 耐火材料及耐火制品的存放、保管
2.3.2.1 耐火材料的保管应预防潮湿，受潮易变质的耐火材料（如镁质制品等）不得受潮，不定形耐火材料结合剂和耐火纤维及制品必须分别保管在能防止潮湿和污脏的仓库内，并不得混淆，有防冻要求的材料，应采取防冻措施。

2.3.2.2 堆放耐火材料的仓库地坪应平整坚实，未经夯实的回填土地坪不允许堆放耐火砖，地坪应有垫层，仓库的屋面和四周严防漏雨渗水，仓库四周应挖设排水沟，耐火砖的堆放应符合下列要求：
⑴按施工顺序堆放。

⑵按炉子不同部位堆放。

⑶按砖的不同规格和不同砖种分别堆成砖架。

⑷所有砖架垛应用标签标明砖种及数量。

⑸堆放应整齐，堆放高度不宜高于1.8米高。

2.3.3 耐火制品的运输
2.3.3.1 运输装卸耐火制品时，应轻拿轻放，防止人为破坏，排列应紧密，防止碰撞损坏，不同种类，不同砖号的制品应标识清楚，不得混杂。

2.3.3.2 装运耐火制品的车船必须清扫干净，并有防雨设施，运输过程中不得受雨淋水浸。

2.3.3.3 大型工业炉砌筑工程的耐火制品宜采用集装方式运输。

2.3.3.4 建设单位、承包单位及进口供应的原材料、半成品或构配件的检查验收应报审业主/监理，其中进口材料还要会同商检局共检。

2.3.3.5材料的检测
耐火砖的尺寸、外观及断面在使用前应进行检测，施工现场一般采取如下方法：
（1）尺寸的检查
通常采用钢尺或钢角尺对砖进行检查，量尺时，应量砖的每一面的中间部位的尺寸。

同时应经常校对计量器具的准确性。

（2）扭曲的检查
检查扭曲时，将砖的被检查面放在平整的金属板上，保持自然平稳，然后，将塞尺插入平板与砖面间的最大缝隙内，塞尺插入深度不超过10mm者则认为符合砌砖要求。

（3）缺角、缺棱的检查
缺角、缺棱深度的检查通常使用由钢材制成的带有滑动的测角器和测棱器。

检查时，使之紧紧地套在砖的棱角上，进行量尺。

（4）熔洞的检查
检查熔洞时，先用金属小锺轻敲砖表面的熔化空洞和显著的变色部分，然后用钢尺测量熔洞的最大直径，凡小于标准规定的数值者即为合格。

（5）裂纹的检查
裂纹系利用刻度到0.5mm的钢尺和直径等于测定裂纹宽度的钢丝（0.1、0.25、0.5mm）来检查。

凡允许的最大直径钢丝能插入的裂纹，则按超过最大宽度计算。

2.4 主要施工机械
2.4.1 主要施工机械见表2.4.1
2.4.2 机械设备性能及工作状态的检查
施工机械应根据机械的本身结构特点，编制施工机械操作及维护指南，定人、定岗、定机、定期及时维护保养，并填写维护保养和维修记录。

2.5 施工测量及计量器具
2.5.1 主要计量器具见表2.5.1
2.5.2 测量及计量器具的性能、精度状况的检查要求（见2.
3.3.5条）
2.6 作业条件
2.6.1 上道工序的检查、复测
2.6.1.1 转化管、炉顶钢结构安装工程及屋面防水工程全部完成，并经检查合格。

2.6.1.2 炉壳钢板安装完毕，其表面的垂直度、平整度符合设计要求。

2.6.1.3 根据设计及规范要求，筑炉施工前应根据筑炉的技术要求对一段、二段转化炉体炉体其表面的垂直度、平整度、椭圆度等几何尺寸进行复测复查，经检查合格并签订工序交接证明书后，方可进行筑炉施工，。

2.6.2 施工现场应具备的条件和环境要求
2.6.2.1 炉体钢结构安装完成后，耐火衬里开始施工前，为保持施工部位和耐火材料干燥，必须采取一定的防雨措施，所有开孔处都必须盖上防水遮盖物，在整个衬里工作期间必须维持上述措施，直到整个炉子衬里层全部完成。

2.6.2.2 工作地点正确的准备与合理的组织，是提高劳动生产率的条件之一，工作地点应在开工前准备就绪，道路畅通，场地保持清洁，不应堆积建筑垃圾其他杂物，所用材料应尽量靠近工作地点放置，而且不得影响筑炉工操作。

3 施工工艺
3.1 工艺流程
3.1.1 一段炉施工工艺流程
3.1.1.1 辐射段
（1）新型
（2）传统型
3.1.1.2 过渡段、对流段和风道
3.1.2 二段炉施工工艺流程
3.2 施工方法
3.2.1 不定型材料喷涂法
3.2.1.1 喷涂料施工前，应按照耐火喷涂料的使用说明试喷，以确定适合的各项参数。

3.2.1.2 喷涂料一般采用半干法喷涂。

喷涂料加入喷涂机之前，应适当加水润湿，搅拌均匀。

加水量大约为总水量的1/5，搅拌均匀，并在搅拌20分钟之内使用。

3.2.1.3 喷涂时，料和水应均匀连续喷射，喷涂面上不应出现干料或流淌。

喷涂方向应垂直于受喷面，喷嘴离受喷面的距离为1～1.5米，喷嘴应不断的进行螺旋式移动，使粗细颗粒分布均匀。

3.2.1.4 喷涂施工中，应直立平直模板一块，模板下沿开放架空，在模板上以同样操作方式及同样厚度喷涂一个大块，用来制作试块。

3.2.1.5 喷涂应分段进行，用深度等于衬里厚度的侧板实现厚度控制，施工应连续进行，一次喷到设计厚度。

如内衬较厚需分层喷涂，应在前层喷涂料凝结前喷涂次层。

交替安装各段，凝固时，取下侧板，喷另外的工段。

3.2.1.6 喷涂层厚度应及时检查，过厚部分应削平。

喷涂层表面不得抹光。

检查喷涂层密实度可用小锤轻轻敲打，发现空洞或夹层应及时处理。

3.2.1.7 喷涂过程中的任何中断必须记时，假如中断预计将超过10～15分钟，未喷到足够厚度的区域必须铲除下并清除掉。

严禁在先前喷好的材料上另外再喷材料以堆积到所需厚度。

施工中断，继续喷涂时，宜将接槎处做成直槎，并应用水润湿。

3.2.1.8 衬里厚度超过75mm（受热面），在耐火混凝土衬里上要留设膨胀线，环向和纵向上不超过600mm留设，膨胀线6mm宽、25mm深。

膨胀线的留设一般在初凝时切割，切割时间要掌握好，在正常气温下，衬里施工后2小时内就可进行。

3.2.1.9 在垂直墙上喷涂时，应从下到上进展,这样可防止回弹材料落下，粘附在未衬里的表面和钩钉上。

必须确保没有回弹材料夹在新的物料里，否则会造成空隙和软区。

3.2.1.10 在所有喷涂作业中，从作业区上回弹的材料必须清除，并不得回收使用。

3.2.1.11 双层衬里部位，必须要让第一层衬里至少经过24小时风干后，才能进行第二层的施工。

3.2.2 不定型材料浇注法
3.2.2.1 搅拌耐火浇注料用的水，应采用洁净水。

3.2.2.2 浇注用的模板应有足够的刚度和强度，支模尺寸应准确，并防止在施工过程中变形。

模板接缝应严密，不漏浆。

模板应采取防粘措施。

一次浇注高度宜为300～400mm。

3.2.2.3 浇注料宜用强制式搅拌机搅拌，变更用料牌号时，有关机具均应清洗干净。

3.2.2.4 耐火浇注料的配比：所有浇注料均按照固定配比包装提供，现场加水搅拌即可，可根据施工现场实际环境条件适当调节。

3.2.2.5 浇注料在干的条件下彻底搅拌大约30秒，以获得骨料和粉料的均匀混合。

然后逐渐加入需要的水量，直到耐火混凝土具有适当的粘稠度。

水量必须保持在牌号规定的范围内。

加水完成后，继续搅拌2～4分钟。

3.2.2.6 为避免不必要的浪费，严格控制每次耐火浇注料的搅拌量，搅拌好的浇注料应在30分钟内用完，已初凝的浇注料不得使用。

3.2.2.7 一般情况下，水平表面、低坡度的斜面或喷涂不易施工的部位均采用浇注法，可采用手工
捣制。

当采用插入式振捣器时，浇注层厚度不应超过振捣器作用部分长度的1.25倍。

必须小心确保不要振动过度，防止发生骨料和水泥分离。

二段炉整个浇注分上、中、下三段进行，施工顺序由下段往上段进行，通过浇注口进行浇注。

浇注当中，在浇注料到达该浇注口底部之前，把该浇注口封闭，移到下一个高度的浇注口进行浇注。

3.2.2.8 耐火浇注层要一次达到设计厚度，应连续进行。

如施工中断，应用瓦刀把浇注层修剪成与炉体钢板正好成直角。

继续施工时，切割面应用水湿润。

3.2.2.9 不承重模板，应在浇注料强度能保证其表面及棱角不因为拆模而受损坏或变形时，才可拆除，承重模板应在浇注料达到设计强度70%之后，才可拆除。

3.2.2.10 浇注层表面不应抹成光滑平面。

3.2.2.11 耐火混凝土的养护：耐火混凝土的养护，应按照所用牌号的施工方法说明书进行。

如没有特别说明，可按照下列程序操作。

（1）耐火混凝土应在5℃以上的条件下养护，最适宜的温度为15º～30℃。

（2）当混凝土施工完毕，约3～4小时后，混凝土开始硬化，用湿布或麻袋布覆盖混凝土表面，喷水养护，使衬里层的暴露表面保持彻底的湿润。

（3）第一个24小时内，喷水间隔为半小时。

此后喷水间隔时间，根据混凝土的表面状况适当调整，养护时间持续3天。

在此期间，混凝土本体不得移动。

3.2.2.12 一段炉的部分区域，耐火浇注料的基层衬里用料是保温模块，为硅酸盐类隔热制品。

为了确保施工质量，保温模块与混凝土之间需要覆盖聚乙烯薄膜。

3.2.2.13 一段炉的燃气透平乏气烟道号2、3、4和旁路烟道由于空间狭窄，这些烟道的底和墙必须在地面浇注，养护后吊起并安装到位。

烟道顶可在安装后采用现场喷涂的方式完成。

必须小心在吊装的过程中不要损坏衬里。

如有损坏，损坏部分采用同材质的衬里材料进行修补。

3.2.3 耐火泥浆的调制
3.2.3.1 砌筑前,应根据砌体类别，通过现场试验确定泥浆的稠度和加水量，同时检查泥浆的砌筑性能（粘接时间）是否能满足砌筑要求。

泥浆的粘接时间视耐火砖的尺寸大小而定，宜为1～1.5分钟。

3.2.3.2 泥浆调制采用洁净的工业用水，不得使用含有害杂质或有油污等的水。

沿海地区，调制掺有外加剂的泥浆时，搅拌水应经过化验，氯离子含量不大于300ppm。

3.2.3.3 调制泥浆时，必须称量准确、搅拌均匀。

不应在调制好的泥浆内任意加水或结合剂。

3.2.3.4 掺有水泥、水玻璃或卤水的泥浆，不应在砌筑前过早调制。

已经初凝的泥浆，不得使用。

3.2.3.5 不同品种、牌号的泥浆不得混用、错用。

当天搅拌的泥浆，当天用完。

3.2.4 隔热、耐火砖砌筑
3.2.
4.1 砌筑前要注意炉底和炉墙的砌筑顺序。

砌筑时，先砌底后砌墙，墙压在底上，即为死底；先砌墙后砌底，即为活底。

3.2.
4.2 圆形墙按中心线砌筑，当炉壳中心线垂直误差和直径误差符合炉内形的要求时，可以炉壳为导面进行砌筑。

3.2.
4.3 砌体应砌体应错缝砌筑,砌体砖缝内泥浆应饱满，表面应勾缝。

干砌时，除设计规定外，一般应以干耐火粉填满。

3.2.
4.4 砌砖时，应使用木槌或橡胶锤找正，不得使用铁锤。

在泥浆干固后，不得敲打砌体。

3.2.
4.5 由于材料本身质量有限，砌砖时要进行磨切加工。

必须注意砖的加工面不宜朝向炉膛、炉子通道内表面或膨胀缝。

3.2.
4.6 砌砖中断或返工拆砖时，应做成阶梯状的斜槎。

3.2.
4.7 炉墙不得有三层或三环重缝。

3.2.
4.8 砌体内外层的膨胀缝不应互相贯通。

3.2.
4.9 拱脚砖
（1）当托砖板下的膨胀缝不能满足设计要求时，可加工托砖板下部的砖，加工后的砖的厚度不应小于原砖厚度的2／3。

（2）在开始砌筑拱脚砖时，必须先确认其支承钢圈是平整的，且处于同一水平面上，出现任何程度的不平整均需校平或用粘接胶泥抹平，以保证拱脚砖得以受到充分支承。

特别应该注意在任何情况下，接缝必须紧密，拱脚砖墙内径要保证与设计所给尺寸一致，整个一圈砌完后，根据图纸要求，用浇注料或其它材料填塞拱脚砖后的缝隙，要确保空隙完全填满。

（3）不得用加厚砖缝的方法来找平拱脚。

3.2.
4.10 锁砖
（1）锁砖应按拱顶的中心线对称均应分布。

跨度小于3米的拱顶，打入1块锁砖；跨度大于3米时应打入3块；跨度大于6米时应打入5块。

（2）锁砖砌入拱顶的深度宜为砖长的2／3～3／4，同一拱顶内砌入的深度应一致。

打锁砖时，两侧对称的锁砖应同时打入。

（3）拱顶必须从两侧拱脚同时向中心对称砌筑，砌筑时，严禁将拱脚砖大小头倒置。

3.2.
4.15 拱顶应采用环砌法，每一环都必须保持平整垂直，为此应沿拱顶纵向缝拉线砌筑。

为防止重复返工，每一环砖都必须在炉内进行砌筑前预排。

3.2.
4.16 耐火砌体的加工砖，不得使用加工成宽度小于1／2的砖或厚度小于2／3的砖。

3.2.5 耐火纤维施工。

3.2.5.1 一般规定：
（1）耐火纤维内衬，应根据设计要求合理采用相应性能的材料（耐火纤维、锚固件及粘接剂）和铺筑方式（层铺或叠砌、锚固或粘贴等）。

（2）普通硅酸铝耐火纤维的适用范围：
①根据国产普通硅酸铝耐火纤维、矿渣纤维、岩棉及玻璃纤维制品的性能，工作温度不超过1000℃的层铺式内衬，可参照表3.2.5.1铺设。

叠砌式内衬的使用温度可提高50℃左右。

但内衬厚度应适当增加。

②普通硅酸铝耐火纤维毡、毯层铺式内衬的允许抗气流冲刷速度为10米/秒；当气流冲刷速度大于10米/秒时，应采用叠砌式内衬。

（3）耐火纤维、锚固件及粘接剂等材料，应按现行有关的标准及质量证明书验收。

在耐火纤维质量证明书中，应注明导热系数检验结果。

（4）在炉壳上粘贴耐火纤维毡（板）前，应清除炉壳表面的浮锈和油污；在耐火砖或耐火浇注料面上粘贴耐火纤维毡（板）前，应清除其表面的灰尘和油污，粘贴面应干燥、平整。

（5）切割耐火纤维制品，其切口应整齐，不得任意撕扯。

（6）耐火纤维应防止雨淋和受潮。

（7）粘贴法施工用的成品粘接剂应密封保管，使用时应搅拌均匀，稠度适宜。

（8）粘贴施工时，在粘贴面的两面均应涂刷粘接剂。

如砖壁表面不易润湿时，可先用与粘接剂同材质的调和液涂刷砖壁。

3.2.5.2 层铺式内衬：
（1）设于炉顶的锚固钉中心距，不应大于250mm；设于炉墙的锚固钉中心距，不应大于300mm。

锚固钉距受热面耐火纤维毡（板）的边缘，宜为60～75mm，最大距离不应超过100mm。

（2）锚固钉应垂直焊牢于钢板上，焊后必须逐根锤击检查，当采用陶瓷杯或转卡垫圈固定耐火纤维时，锚固钉的断面排列方向应一致。

（3）耐火纤维毡级隔热板的铺设应严密。

隔热板应紧贴炉壳。

紧固锚固件时，应松紧适度。

（4）隔热板、耐火纤维毡均应错缝铺设。

各层间应错缝100mm以上。

隔热层可对缝连接，受热面接缝应搭接，搭接方向应顺气流方向，不得逆向。

（5）耐火纤维毡（板）在对接缝处，应留有余量以备压缩。

（6）耐火纤维毡（板）应按炉壳上孔洞及锚固钉的实际位置和尺寸下料，切口应略小于实际尺寸。

（7）当锚固钉端部用陶瓷杯固定时，耐火纤维毡（板）上的开孔尺寸应略小于陶瓷杯外形尺寸，每个陶瓷杯的拧进深度应相等，并应逐根检查是否锁牢。

在杯内应用耐火填料塞紧。

（8）在铺筑炉顶的耐火纤维毡（板）时，应用快速夹进行层间固定。

（9）在炉墙转角或炉墙与炉顶、炉底相连接处，耐火纤维毡（板）应交错相接，不得内外通缝。

（10）对金属锚固钉、垫圈等应采取保护措施，不得直接暴露在炉内。

如用耐火涂料覆盖时，应涂抹严密，用耐火纤维覆盖时应粘贴牢固。

3.2.5.3 叠砌式内衬
（1）叠砌式内衬的耐火纤维毡（板）条，应按设计尺寸切割整齐。

（2）对每扎耐火纤维都应进行预压缩，其压缩程度应相同，压缩率应为15%～20%。

（3）穿串固定的支撑板级固定锚钉，应焊接牢固，并逐根检查焊接质量。

墙上的支撑板应水平，锚钉应垂直，销钉的中心距宜为250～300mm。

（4）用销钉固定时，压缩后的耐火纤维毡（板）条应穿入预定位置，至上层支撑板。

活动销钉应按设计要求的位置垂直插入耐火纤维中，不得偏斜和遗漏。

（5）用销钉固定后，耐火纤维毡（板）应与里层贴紧。

所有耐火纤维毡（板）条的接缝处都应
挤紧。

（6）用粘贴法施工前，应先在粘贴的表面，按每扎的大小分格划线，以保证耐火纤维条的平直和紧密。

（7）在烧嘴、排烟口、孔洞等部位的耐火纤维条，应与其周边垂直。

（8）当设计要求耐火纤维毡（板）需用钢板网时，钢板网应牢固地点焊在炉壳上。

钢板网应平整，钢板网的钢板厚度宜为1～1.5mm。

（9）粘贴法施工宜自上而下地进行。

当从上往下施工时，不得将粘接剂掉在已贴好的耐火纤维上。

用粘贴法施工时，粘接剂不得沾污炉管和其他金属件。

（10）粘贴耐火纤维毡，粘接剂应涂抹均匀，饱满。

耐火纤维毡涂好粘接剂之后，应立即粘贴在预定的位置上，并用木馒压紧，使之粘牢。

粘贴及压紧时，不得推动已贴好的相邻耐火纤维毡。

3.2.6 陶瓷纤维模块的施工
3.2.6.1 材料说明：常用陶瓷纤维模块由两片单片陶瓷纤维组成，两片之间带有锚固件，锚固件由一个M形轭和两个支承管组成。

模块剖视图见图3（4）。

3.2.6.2 安装工具：安装模块使用专用工具，基本组成有：导杆、螺丝刀、压缩箱漏斗、压缩箱。

使用这些安装工具可以使模块之间获得高度压缩。

3.2.6.3 模块的安装顺序:炉墙底部模块开始，止于从炉顶向下两排→安装炉顶模块→安装炉墙顶部的最后两排。

3.2.6.4 模块的安装
（1）用压缩箱漏斗把模块（受热面向下）插入压缩箱。

（2）把导杆拧在保温钩钉的顶端。

（3）把模块连同压缩箱抬起，导杆穿过轭片。

手推模块，同基层的陶瓷纤维毡紧密相接。

（4）在螺丝刀顶端插上一个六角螺母，滑到导杆上。

（5）用手把螺母拧到螺柱上，取出导杆，用一个套筒扳手把螺母拧紧。

（6）从模块上取下螺丝刀和活动式的进出管。

（7）把纤维块夹紧，消除孔洞。

（8）重复以上程序，直到所有旁边的模块都已安装好，然后取下压缩箱。

（9）通常在上下相邻的两层模块之间要安装一层25mm左右的陶瓷纤维毡压条。

（10）当所有模块都已安装好后，应采取夯压措施，使接缝更加紧密，并消除可能存在的内外层之间的空隙。

3.3 工艺操作过程
对于筑炉工作来说，一段转化炉的各个系统：辐射段、过渡段、对流段、燃气透平乏气烟道、引风机出口烟囱和开车烟囱均各成体系，各个体系的筑炉工作并没有严格的施工顺序，可根据设备安装的顺序安排先后施工或同时施工。

3.3.1 一段炉施工操作过程
一段炉的施工因系多工种交叉作业，如何合理安排筑炉工程与结构安装工程的施工顺序，使之有条不紊的进行，就显得十分重要。

由于转化管的安装、弹簧的调整比较复杂，花费的时间又长，故一段炉的筑炉施工必须先于其他热工设备，争取创造良好的施工条件。

辐射段炉墙砌筑及转化管安装的工程量都较大，质量要求严格。

先砌筑炉墙还是先安装转化管，各
厂家做法不一。

有的厂是先砌筑后安装，先砌筑的优点是：工作面大，操作方便，可以相应地加快进度。

其缺点：一是防雨措施无法落实；为保护隔热耐火砖墙,，在炉顶上所搭设的防雨棚，伴随施工进程需要经常地进行揭棚和盖棚，人力物力的耗费很大；二是后安装的转化管极易将炉墙砌体碰坏。

采取后砌筑的方法，则可以在炉顶钢结构安装完毕，屋面铺设好后进行作业，不需搭设防水设施，从而节约人力物力。

但是，转化管先行安装，会导致炉内空间狭窄，操作不便；并且，施工过程中耐火材料容易沾污转化管。

故此事先应用塑料薄膜包裹管壳，以此保护。

一段炉对流段、过渡段、燃气透平乏气烟道、输气总管等部位的隔热耐火浇注料内衬，除留下安装缝和吊装炉管需要后浇注的部位外，应采用地面预制。

这样，把高空作业变为地面操作，可减轻劳动强度，保证安全施工，并节约大批脚手架和模板等用料。

3.3.1.1 表面处理：
钩钉焊接前，施工表面的所有灰尘、污点、铁锈和松散的氧化皮必需用电动工具清除。

3.3.1.2 炉体保温钩钉的焊接。