连续箱梁大桥0号块施工方案(24页)DOC.doc

第一章概述

一、编制依据

（1）绵阳二环路三期绵盐、石马、青义涪江大桥合同段招标文件、正式施工图以及2012年001、2012年002号补遗书。

（2）公路桥涵施工技术规范( F50-2011)；

（3）公路工程技术标准( B01—2003)；

（4）公路桥涵钢结构及木结构设计规范（025-86）；

（5）公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范（ D62-2004）；

（6）公路工程质量检验评定标准( F80/1—2004)；

（7）城市桥梁工程施工与质量验收规范(2—2008)

（8）公路工程施工安全技术规程(076—95)等。

（9）我单位拥有的科技成果、工法成果、机械机具设备、管理水平、技术装备以及多年积累类似工程施工经验。

二、编制原则

（1）严格遵守招标文件(包括补遗书)要求的原则；

（2）安全第一，预防为主的原则；

（3）确保质量创优创标准的原则；

（4）科学管理的原则；

（5）文明施工、环境保护的原则。

（6）建立高效的组织机构、加强施工现场管理的原则；

（7）合理降低工程成本的原则；

（8）遵照执行设计标准和施工规范原则。

第二章工程概况

一、设计概况

青义涪江大桥设计为78+3×138+78米五跨一联的预应力砼连续梁桥，主墩为空心薄壁墩，基础为承台、群桩基础，桥梁上部结构采用分幅式，桥面净宽2×16.5米，左、右幅分离5m，桥梁起止桩号为K34+412～K34+982，桥梁全长570米，合同工期540天。

1～4号主墩均为空心薄壁墩，墩壁厚4.6m，墩宽8.4m加两端半径为3.706m的圆弧段。

箱梁采用单箱单室箱型截面，箱梁顶板宽16.5m，底板宽9.1m，顶板设置成1.5%单横坡。

0号块顺桥向长8m，高9m，横桥向宽16.5m，腹板厚2.2m，横隔板厚1.25m，底板厚1.25m，翼缘宽3.7m。顺桥向外悬臂1.7m，其悬臂部分腹板和底板为渐变段，腹板厚2.2～0.75m，底板厚1.25～0.873m。

箱梁为纵向、竖向及横向三向预应力结构，箱梁顶板纵向预应力钢束采用21φs15.2高强低松弛钢绞线，箱梁中跨底板预应力钢束采用19φs15.2高强低松弛钢绞线，箱梁边跨底板预应力钢束采用16φs15.2高强低松弛钢绞线，0～10号节段腹板竖向预应力钢束采用3φs15.2高强低松弛钢绞线，11～19号节段腹板竖向预应力钢束采用32精轧螺纹钢筋，顶板横向预应力钢束采用3φs15.2高强低松弛钢绞线。

箱梁混凝土设计强度为C55，采用级钢筋，全桥共8个0号梁段，箱梁0#梁段主要工程数量见表1。

表1 箱梁0#梁段主要工程数量表

项目钢筋砼

规格Ⅱ级20 Ⅱ级16 Ⅱ级22 Ⅱ级12 C55

单位m3

一个梁段35743.9 9937.4 2720.0 2897.9 436.59

全桥合计285950.8 79499 21760.2 23182.8 3492.75

二、施工准备

1、材料、设备储备及运输

1.1材料储备

在0#梁段施工前需提前组织0#梁段所需要的各种材料及设备进场。

（1）普通钢筋、预应力钢筋存放在钢筋加工场内。各种钢筋存放时需支垫，并用篷布覆盖。不同种类、不同型号的钢筋分别堆放，挂牌标示。

（2）由于青义涪江大桥桥位附近无可用场地修建拌和站，绵阳周边商品混凝土站较多，结构物混凝土拟采用桥位附近的“京基”商品混凝土站提供，满足现场施工需要。

（3）施工大型设备提前组织进场，并经专人检修，确保状态良好；小型机具设备购置数量充足，可随时满足施工需要。

1.2材料设备运输

施工用钢筋、模板及各种材料、设备沿场内砂砾石填筑的纵向施工便道运至墩位附近，再利用安装在桥轴线上的塔吊进行吊运。

2、钢筋制作

2.1各种类型的钢筋进场后分批对其质量证明书、包装、标志和规格等进行检查，并按照规范要求频率对母材抽样进行力学试验和表观质量检查；预应力筋锚具、夹具、连接器除应按出厂合格证和质量证明书核查其锚固性能类别、型号、规格及数量外，还需进行外观检查、硬度检验以及静载锚固性能试验，合格后方可使用。

2.2钢筋分在青义岸和石马岸的钢筋加工场集中制作成半成品后运输到现场安装。钢筋制作严格按照设计尺寸进行制作，直螺纹车丝工艺要严格按照规范要求进行，各类钢筋接头按规范要求分类进行抽样检验。Ⅰ级冷拉调直其拉伸率不得大于2%。

2.3制作好的钢筋半成品由专业技术人员对其尺寸、连接质量等进行检查，合格后方可运至现场进行安装。

3、模板制作

3.1底模、腹板外模均采用原墩身模板，内模采用组合钢模。

3.2横隔板侧模和底板端头模板采用组合钢模。

3.3翼缘底模板以及腹板端头模板需新加工定型钢模。

3.4墩身模板在使用于箱梁施工前，需对其进行校正、打磨等处理，其尺寸及外观质量经检验合格后方可使用。

3.5组合钢模为新购置，要求其面板光洁度、厚度，背肋刚度必须满足施工要求。翼缘板底模以及腹板端头模板根据设计尺寸同时满足挂篮施工要求进行加工。

3.6所有的模板在安装前均要对模板的结构尺寸、面板光洁度、平整度等指标进行检查，合格后涂上脱模剂方可使用。脱模剂采用优质液压油，涂刷均匀。

4、混凝土配合比的设计、拌和、运输

4.1箱梁C55砼的设计、施工

主梁设计为C55高强混凝土，其强度虽然高，但存在脆性大、收缩变形大等缺陷，同时结合主梁结构配筋密、混凝土泵送距离、泵送高度及施工环境等特点，为确保主梁砼质量，其配合比按照高性能混凝土进行设计，在保证强度的同时，使其具有良好的工作性、耐久性。

4.2砼的拌制、运输

混凝土采用桥位附近的“京基”商品混凝土站提供，采用自动计量拌和站集中拌制混凝土。拌制好的混凝土用多台罐车运输至各主墩位置，然后用各主墩位置安设的输送泵泵送入模。

第三章 0号块施工方案

第一节方案概述

一、0#梁段施工托架设计

0号梁段箱梁顶板宽16.5m，高9m，底板宽9.1m，两翼缘悬臂长3.7m，设计混凝土方量为436.59m3，混凝土设计标号为C55。

0号梁段采用牛腿支架法进行施工，在主墩空心薄壁墩施工过程中，在空心薄壁墩纵桥向外侧前后方向拟定位置分别预埋5组I40b型水平工字钢和钢板，I40b型工字钢穿入墩柱1m，焊接2[25b型槽钢斜撑与I40b型工字钢水平梁形成牛腿作为0号块的支架结构，5组牛腿支架按120+285+285+120布置，再在牛腿上横桥向铺设3根I40b工字钢承重梁形成0号梁段托架受力平台；翼缘部分采用在圆弧段外侧预埋3组I20b型工字钢和钢板，焊接2[25b型槽钢斜撑与I20b型工字钢水平梁形成牛腿作为翼缘部分的支架结构，3组牛腿支架按215+215布置，再在牛腿上纵桥向铺设3根I28b工字钢承重梁形成翼缘部分的托架受力平台，托架平台上布设I10型工字钢作为分配梁，再在分配梁上搭设满堂钢管支架作为翼缘板的支撑，满堂支架间距为60×60，布距为90。（见图1、图2）

图1 0#梁段托架正面布置图

图2 0#梁段托架平面布置图

二、混凝土分层施工

由于0号梁段是箱梁施工的关键部位，其断面高度达9m，砼体积大，钢筋及预应力管道密集，为减轻托架负荷同时保证砼浇筑质量，竖向分为两层进行施工，由下向上每层高度分别为4.5m、4.5m，分层施工见图3。

图3 0#梁段分层施工示意图

三、施工模板

为保证0号梁段砼外观质量，箱梁底模板采用大块钢模板，腹板采用主墩墩柱施工钢模板，每块模板结构尺寸为4.6×2.25m,不足部分采用组合钢模进行调节，内模板采用搭设钢管支架拼装组合钢模板，翼缘板模板采用大块钢模板，搭设满堂钢管支架支撑，满堂支架间距为60×60，布距为90。

第二节施工工艺流程

一、施工工艺流程

墩侧预埋5组型钢和钢板、墩顶预埋临时固结钢管→在预埋件位置焊接牛腿、安装分配梁→安装连续梁永久支座→铺设型钢支垫及连接槽钢→铺设底模板→安装底板及第一层腹板钢筋、预应力筋→安装第一层侧模板、内模→浇筑第一层砼→搭设钢管支架→凿毛、安装第二层钢筋、模板，浇筑砼→主梁预应力张拉、压浆→拆除模板、托架。

墩侧预埋型钢和钢板，墩顶预埋临时固结钢管

焊接牛腿、安装分配梁

安装永久支座

型钢支垫、铺设底模板

安装底板及第一层腹板钢筋，预应力筋

安装第一层侧模板、内模

浇筑第一层砼

搭设钢管支架

凿毛，安装第二层钢筋、模板，浇筑砼

主梁预应力施工

拆除模板、托架

二、托架施工

1、托架搭设

在施工墩柱封顶节段时，把平撑（I40b工字钢）和斜撑（预埋钢板和2[25槽钢斜撑连接）的预埋件预埋到指定位置。预埋时，应进行高程测量控制，确保每根平撑的顶面水平，且顶面处于同一水平面内。埋设托架承重梁时必须采取稳固支撑，确保在浇筑混凝土过程中不发生偏移。由于托架预埋件截面较大，托架平撑将不可避免占

用主筋位置，考虑将主筋割断，主筋立于型钢上，然后在钢筋端部四周施焊，将钢筋满焊于型钢上。

纵桥向悬臂端每端外悬臂 1.7米，托架沿薄壁墩外侧布置，横桥向每侧布置5组，共计10组，穿入墩柱1m的水平撑采用I40b工字钢，斜撑采用2[25b槽钢。墩柱砼施工完毕后，预埋钢板与2[25b槽钢斜撑进行焊接， 2[25b槽钢斜撑和穿入墩柱的I40b工字钢平撑焊接形成牛腿。牛腿形成后，再在牛腿上横桥向铺设3根I40b 工字钢形成0号梁段托架受力平台，主要为承受砼自重及其它临时结构荷载。圆弧段外侧预埋3组I20b型工字钢和钢板，焊接2[25b型槽钢斜撑与I20b型工字钢水平梁形成牛腿作为翼缘部分的支架结构，再在牛腿上纵桥向铺设3根I28b工字钢形成翼缘部分的托架受力平台。

托架高程应根据桥梁结构高程及托架、底模构造尺寸进行绝对高程控制。分配梁与托架承重梁点焊定位，悬臂渐变段底模纵坡采用钢管支撑2[10槽钢焊接成整体的钢箱或I10工字钢支垫进行调节，再在型钢上安置底模。

施工时必须严格按照设计要求进行施工，同时在施工中应严格遵守《公路桥涵施工技术规范》和《安全施工规程》。

托架应严格按照《钢结构施工及验收规范》施工和验收。

2、支架预压

在承台顶面预埋型钢反吊点，采用钢绞线组等代荷载进行反拉，以消除托架非弹性变形，并为施工提供参考数据。

三、永久支座安装、临时固结

在托架平台施工完毕后，进行永久支座安装。本桥设计永久支座采用(Ⅱ)型盆式橡胶支座。其中1、3、4号主墩设计为(Ⅱ)55支座（单块重8637），2号主墩设计为(Ⅱ)55支座（单块重170），0、5号交界墩设计为(Ⅱ)7支座（单块重541）。安装时采用大吨位汽车吊配合人工进行安装，安装必须严格按厂家和设计标准进行，测量放样出支座的安装中心位置，特别注意要保证支座水平度和标高的精确性。在进行盆式支座安装时一定要先检查零部件是否齐备，支座垫石顶面及梁底的支座安装部位必须清洁平整。支座安装时，注意支座设计位移方向与顺桥方向一致。

为保证连续梁施工稳定性，在墩顶设置钢混结构的临时固结支撑，并锚固在连续

梁0号梁段和主墩上，按照《0号块临时支座构造图》设计图纸要求进行预埋。临时固结采用Φ610×10钢管内浇C50细石子砼组成，拆除临时固结采用截断钢管，凿除砼来完成支承体系转换。

图4 0#梁段临时支座构造图

四、0号梁段第一层施工

1、底模安装

1.1底模板采用由专业厂家加工大块钢模板。

1.2 0号梁段等截面段，底面与墩柱顶面之间永久支座+支座垫石总高度为0.65m，梁段底面5×9.1m的等截面位置，采用大面积钢模板作为底模板，临时与永久支座位置的底模板，采用高强度竹胶板切割出临时支座预埋钢管和永久支座预留尺

寸后作为底模板。采用碗扣式钢管架支撑I10工字钢进行高度调节，再在钢箱上铺底模板作为承重体系。

1.3 0号梁段悬臂段底模板采用大面积钢模板，为调整底模纵坡、安装底模卸落架，托架横向分配梁上用碗扣式钢管架支撑I10工字钢进行高度调节，再在I10工字钢上铺底模板作为承重体系。在0号梁段两端外伸1.7m范围内，为增加其稳定性，用∠75×75×7角钢作斜撑与托架进行连接，底模高程应根据梁体设计高程、底模厚度、预拱度设置值进行控制。（见图5）。

图 5 0#梁段第一层模板安装图

1.4 托架横梁安装并调整好高程后在其上精确的放出桥轴线、墩轴线以及梁体轮廓线以控制底模平面位置。在进行0号梁段施工测量前要先对全桥测量控制点进行复测，符合要求后才可进行施工控制测量。

1.5安装底模时严格控制底模安装平面位置；底模安装后应恢复桥轴线、墩轴线以及结构轮廓线；底模安装经自检及监理工程师检查合格后方可进行下一道工序。

2、钢筋、预应力束（管道）安装

2.1按设计图纸安装钢筋、竖向预应力束及横隔板横向预应力束，Ⅱ级20及以上钢筋采用滚轧直螺纹接头连接，其余按照规范要求采用绑扎搭接或焊接。同一断面上的钢筋接头数量不得大于该断面钢筋根数的50％。安装预应力筋束时应严格控制好预应力管道的空间位置，按设计要求将定位钢筋牢固地固定在主筋或大箍筋上，确保管道位置准确、牢固，在浇筑混凝土时不变形、不移位。

2.2第一施工层安装所有底板钢筋、底板区域倒脚钢筋，腹板和横隔板竖向钢筋全部安装，腹板外侧水平分布筋安装至腹板外模安装高度，其余各种钢筋安装至第一层浇筑厚度。安装所有竖向预应力束和底板横向预应力束，在第一浇筑层没有纵向预应力。

2.3在钢筋、预应力管道位置发生冲突时，应遵循普通钢筋让预应力管道、让预应力螺旋筋、锚下筋的原则进行调整。调整钢筋布置时，应确保钢筋根数和净保护层厚度。

3、腹板、隔板模板安装

3.1 0号梁段腹板外模板采用墩柱2.25×

4.6m大面积钢模，与底模连接形式为墙包底，其安装时必须采用正置。

3.2人洞模板采用组合钢模，在钢筋安装完成后、其他模板安装前安装。人洞模板必须使用强劲的内撑并牢固定位，确保在施工中不变形不移位。

3.3腹板内模、横隔板模采用新购置组合钢模，端头模板根据设计尺寸现场新加工定型钢模板。

3.4在底模上放出腹板和横隔板结构线以控制腹板和横隔板模板安装平面位置。用塔吊或汽车吊先安装腹板外模，并连接于钢筋上临时锚固；再安装腹板内模和横隔板模板，用钢管架临时稳固；在安装腹板内膜和横隔板模板时预留出倒角位置，在腹板和横隔板模板安装调整并加固好后再安装倒角模板，最后安装腹板的端头模板。

3.5腹板、横隔板均采用A25精轧螺纹钢作拉杆。腹板外模与底模间连接处采用两侧外模夹底模，并用A25精轧螺纹钢作拉杆限位。

3.6腹板和横隔板拼装完成后用限位拉杆控制模板的内空尺寸，为防止两侧腹板模板间、两端横隔板模板间发生相对移动，采用[16槽钢和精轧螺纹钢作内撑拉杆控

制。同时在腹板外侧用[16槽钢作斜撑拉杆与托架横向分配梁连接以限制0号梁段在混凝土浇筑时发生整体移动。

3.7腹板和横隔板安装并调整好后安装倒角模板、底板和腹板端头模板。倒角模板用钢管架反压稳固；底板端头模板在底模上焊接型钢挡块固定；腹板端头模板在腹板模板上焊接型钢档块固定。

3.8第一施工层所有模板安装并调整好后用全站仪对模板再次进行平面位置和竖直度的检查。

3.9模板安装注意事项：

（1）在模板安装前必须对模板的结构尺寸，面板平整度，背肋刚度等指标进行检查，满足设计、规范、和施工要求后方可调运至现场进行安装。

（2）面板表面必须清理并打磨光滑，脱模剂采用优质机油，要求涂抹均匀。

（3）所有模板安装必须严格按照测量控制线进行定位，用全站仪控制平面位置及竖直度，偏差不得大于规范要求。

（4）吊运模板时要缓慢平稳，不得与托架、墩柱或是其他刚性物体发生大力碰撞以防止模板变形。

（5）托架搭设必须稳固，以满足支撑、稳固模板的要求。

（6）各种支撑必须牢固，拉杆强度要满足施工侧压力要求，拉杆限位必须牢固。

（7）模板间接缝采取防漏浆措施。

（8）按设计要求控制好钢筋保护层厚度。

4、混凝土浇筑

4.1浇筑混凝土前对模板内再次进行清理，确保清洁无杂物。

4.2混凝土在拌和站内集中拌制而成，混凝土采用桥位附近的“京基”商品混凝土站提供。

4.3 整个浇筑施工试验人员必须全过程监控混凝土拌制。

4.4拌制好的混凝土用多台罐车运输至各主墩安设的60型输送泵位置，输送管道由输送泵接出后，泵管经搭设的钢管架竖向接至薄壁墩项，然后再用弯管横向接至0号块件中入模。

4.5混凝土浇筑顺序：在高度方向上按照先底板、后腹板和横隔板的顺序；在平

面上沿箱梁轴线两侧对称浇筑；在纵坡和横坡方向上由低向高浇筑。混凝土浇筑按照30～50分层布料，使用50型插入式振捣器进行振捣，严格按50×50()间距逐点振捣，振捣时插入下层砼10cm左右，振捣至混凝土表面无气泡成泛浆状既可。振捣过程中严禁振捣器碰撞预应力管道和击打模板。倒角位置作为重点振捣区域，采用30型振捣棒加密振捣点。

4.6在整个浇筑过程中技术员人员必须全过程值班，严格控制混凝土入模顺序及振捣质量。作业人员除配置混凝土浇筑人员，还要配备钢筋工、模板工跟班作业，不直接参与混凝土浇筑，专门负责检查对钢筋、模板、拉杆、托架等进行实时流动检查，发现问题及时处理。

4.7混凝土保温保湿养护。

4.8底板大体积砼施工质量保证措施

0号梁段底板厚度为1.25m，砼一次浇筑量大，为确保其施工质量，拟按照大体积砼的施工进行过程控制：

（1）浇筑前必须采取有效措施，确保混凝土浇筑连续。

（2）砼根据需要采取全面分层、分段分层或斜面分层方法进行浇筑。

（3）砼浇筑时要保证结构的整体性，在下层砼初凝前，上层砼应振捣完毕。

五、0号梁段第二层施工

1、腹板隔板钢筋及预应力筋安装

对第一层砼顶面进行凿毛处理并冲洗干净后，安装腹板、横隔板钢筋和横隔板横向预应力束，并埋设腹板中的纵向预应力管道。

2、腹板、横隔板模板安装

安装第二层模板，并安装拉杆确保模板刚度。

3、钢管支架搭设

接高箱内钢管支架作为顶板底模支架；在托架平台上搭设箱外钢管架作为翼缘板底模支架。钢管支架斜撑数量必须足够，确保钢管支架的整体稳定性。

4、顶板及翼缘板底模安装

顶板底模采用组合钢模，翼缘板底模采用新加工定型钢模，对该两种模板的要求如前所述。

在箱内钢管支架上铺设组合钢模作为顶板底模；翼缘板底模安装在箱外钢管支架上，与腹板外侧模板采用螺栓连接。翼缘板底模高程测量定位后，临时焊接斜撑进行固定。

顶板和翼缘板底模安装必须严格控制其平面位置和顶面高程，误差不得大于规范要求。平面位置的调整采用已经浇筑完成的腹板和横隔板前一层混凝土作支点，用升降螺杆作斜撑调节升降螺杆长度完成。高程调节同样采用调节安装在钢管支架顶部的升降螺杆完成。安装好的顶板和翼缘板底模必须采取措施消除非弹性变形方可使用。

5、顶板钢筋、横向预应力束、纵向预应力管道安装

顶板、翼缘板底模安装符合要求后，安装顶板钢筋、翼缘板钢筋及横隔板、顶板横向预应力束，并埋设完的纵向预应力管道。横向预应力张拉端槽口安装钢盒形成。钢筋和预应力束、管道安装要求如前所述。

钢筋和预应力束、管道安装完成并请监理工程师检查合格后安装翼缘板侧档板和端头模板。在顶板和翼缘板底模上精确放出梁体顶板轮廓线，根据顶板轮廓线准确控制翼缘板侧档板和端头模板平面位置。