拨叉课程设计参考(拨叉831008)

1.1零件分析

1.1.1零件的作用

题目所给的零件是CA6140车床的拨叉。它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的φ20mm孔与操纵机构相连，二下方的φ50mm半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体，加工时分开。

1.1.2零件的工艺分析

CA6140车床上的拨叉831008共有两处加工表面，其间有一定位置要求。分述如下：

1. φ20mm为中心的加工表面

这一组加工表面包括：φ20

021

.0

+

的孔，以及其上下端面，上端面与孔有位置要求，孔壁上

有一个装配时钻铰的锥孔，一个M8的螺纹孔。下端有一个47°的斜凸台。这三个都没有高的位置度要求。

2. φ50mm为中心的加工表面

这两组表面有一定的位置度要求,即φ50

50

.0

25

.0

+

+的孔上下两个端面与φ20

021

.0

+

的孔有垂直度

要求。

（1）φ50mm的孔的上、下表面与φ20mm的孔的垂直度误差为0.07mm。

（2）φ20mm的孔的上、下表面与φ20mm的孔的垂直度误差为0.05mm。

（3）φ50mm、φ20mm的孔的上、下表面以及φ50mm的孔的内表面的粗糙

度误差为3.2um。

（4）φ20mm的孔内表面的粗糙度误差为1.6um，精度为IT7。

由上面分析可知，加工时应先加工一组表面，再以这组加工后表面为基准加工另外一组。1.2零件工艺规程设计

1.2.1毛坯的制造形式

1.2.2基准面的选择

一个好的机构不但应该达到设计要求，而且要有好的机械加工工艺性，也就是要有加工的可能性，要便于加工，要能保证加工的质量，同时是加工的劳动量最小。设计和工艺是密切相关的，又是相辅相成的。对于设计拨叉的加工工艺来说，应选择能够满足内花键加工精度要求的加工方法及设备。除了从加工精度和加工效率两方面考虑以外，也要适当考虑经济因素。在满足精度要求及生产率的条件下，应选择价格低的机床。

在选择各表面、内花键及槽的加工方法时，要综合考虑以下因素：

（1）要考虑加工表面的精度和表面质量要求，根据各加工表面的技术要求，选择加工方法及分几次加工。

（2）根据生产类型选择，在大批量生产中可专用的高效率的设备。在单件小批量生产中则常用通用设备和一般的加工方法。

（3）考虑被加工材料的性质。

（4）考虑工厂或车间的实际情况，同时也应考虑不断改进现有加工方法和设备，推广新技

术，提高工艺水平。

（5）此外，还要考虑一些其它因素，如加工表面物理机械性能的特殊要求，工件形状和重量等。

基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中回问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行。

（1）粗基准的选择。对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根

据这个基准选择原则，现选取φ20

021

.0

mm孔的不加工外轮廓表面作为粗基准，利用一组共

两块V形块支承这两个φ32mm作主要定位面，限制5个自由度，再以一个销钉限制最后1个自由度，达到完全定位,然后进行铣削。

（2）精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。

1.2.3制定工艺路线

制定工艺路线得出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。

1、位基准的选择

①本工序以两个φ20mm内孔上表面做粗基准定位，粗、精加工φ20mm和φ50mm

孔下底面。

②用下底面做精基准定位，粗、精加工内孔。

③用下底面做基准定位钻孔及攻螺纹。

④用φ20mm孔上表面做基准定位铣下底面处的小斜面。

2、零件表面加工方法的选择

①φ20mm和φ50mm孔的下底面的表面粗糙度为3.2，没有公差要求，故采用铣

削能达到要求。

②φ20mm和φ50mm孔的上表面的表面粗糙度为3.2，公差等级为IT7-IT8，采

用铣削同样能达到要求。

③φ20mm和φ50mm孔内孔表面粗糙度为3.2，公差等级为IT7，采用扩孔和铰

孔能达到要求。

④φ8mm锥孔在装配时采用钻铰，故只需先钻孔就行了。

⑤φ4mm的螺纹孔先采用钻孔，再攻螺纹。

⑥φ20mm外表面下面的两个小斜底面的表面粗糙度为12.5，采用铣削能达到要

求。

⑦切断，采用φ4mm的铣刀直接切断。

3、制定工艺路线

工序一以φ32mm外圆为粗基准，粗铣φ20mm孔下端面。

工序二精铣φ20mm孔上下端面。

工序三以φ20mm孔上端面为精基准，钻、扩、铰、精铰φ20mm孔，保证垂直度误差不超过0.05mm,孔的精度达到IT7。

工序四以φ20mm孔为精基准，钻、扩、铰、精铰φ50mm孔，保证空的精度达到IT7。

工序五以φ20mm孔为精基准，粗铣φ50mm孔上下端面。

工序六以φ20mm孔为精基准，精铣φ50mm孔上下端面，保证端面相对孔的垂直度误差不超过0.07mm。

工序七切断。

工序八以φ20mm孔为精基准，钻φ4mm孔（装配时钻铰锥孔）。

工序九以φ20mm孔为精基准，钻一个φ4mm孔，攻M6螺纹。