管道流体阻力的测定

管道流体阻力的测定

（CEA-F03）

一、实验目的

研究管路系统中的流体流动和输送，其中重要的问题之一，是确定流体在流动过程中的能量损耗。

流体流动时的能量损耗（压头损失），主要由于管路系统中存在着各种阻力。管路中的各种阻力可分为沿程阻力（直管阻力）和局部阻力两大类。

本实验的目的，是以实验方法直接测定摩擦系数λ和局部阻力系数ζ。

二、实验原理

当不可压缩流体在圆形导管中流动时，在管路系统中任意两个界面之间列出机械能衡算方程为

f

2

2

22211

122h u P gZ u P gZ +++=++ρρ J · kg –1 (1)

或

f

22

22211122H g u g P Z g u g P Z +++=++ρρ m 液柱 (2)

式中： Z — 流体的位压头，m 液柱； P — 流体的压强，P a ；

u — 流体的平均流速，m · s –1；

ρ － 流体的密度，kg · m – 3；

h f － 流动系统内因阻力造成的能量损失，J · kg –1； H f － 流动系统内因阻力造成的压头损失，m 液柱。 符号下标1和2分别表示上游和下游截面上的数值。 假若：(1)水作为实验物系，则水可视为不可压缩流体；

(2)实验导管是按水平装置的，则Z 1 = Z 2；

(3)实验导管的上下游截面上的横截面积相同，则u 1 = u 2。

因此(1)和(2)两式分别可简化为

ρ

2

1f p p h -= J · kg –1 (3)

g p p H ρ2

1f -=

m 水柱 (4)

由此可见，因阻力造成的能量损失（压头损失），可由管路系统的两界面之间的压力差（压头差）来测定。

流体在圆形直管内流动时，流体因磨擦阻力所造成的能量损失（压头损失），有如下一般关系式：

22

2

1f u d l p p h ⋅

⋅=-=

λρ

J · kg –1 (5)

或

g u d l g p p H 22

21f ⋅

⋅=-=λρ m 液柱 (6) 式中：d － 圆形直管的直径，m ； l － 圆形直管的长度，m ； λ － 摩擦系数，（无因次）。

大量试验研究表明：摩擦系数λ与流体的密度ρ和粘度μ管径d 、流速u 和管壁粗糙度ε有关。应用因次分析的方法，可以得出摩擦系数与雷诺数和管壁相对粗糙度ε/d 存在函数关系，即

)

(Re d f ελ、= (7)

通过实验测得λ和Re 数据可以在双对数坐标上标绘出试验曲线。当Re ＜2000时，摩擦系数λ与管壁粗糙度ε无关。当流体在直管中呈湍流时，λ不仅与雷诺数有关，而且与管壁相对粗糙度有关。

当流体流过管路系统时，因遇各种管件、阀门和测量仪表等而产生局部阻力，所造成的能量损失（压头损失），有如下一般关系式：

2'2

f u h ζ

= J · kg –1

或

g u H 2'2

f'ζ

= m 液柱 式中：u － 连接管件等的直管中流体的平均流速，m · s –1；

ζ － 局部阻力系数（无因次）。

由于造成局部阻力的原因和条件极为复杂，各种局部阻力系数的具体数值，都需要通过实验直接测定。

三、实验装置

本实验装置主要是由循环水系统（或高位稳压水槽）、试验管路系统和高位排气水槽串联组合而成，每条测试管的测压口通过转换阀组与压差计连通。

压差由一倒置U 形水柱压差计显示。孔板流量计的读数由另一倒置U 形水柱压差计显

示。该装置的流程如图1所示。

试验管路系统是由五条玻璃直管平行，排列经U形弯管串联连接而成。每条直管上分

别配置光滑管、粗糙管、骤然扩大与缩小管、阀门和孔板流量计。每根试验管测试段长度，

即两测压口距离均为0.6m。流程图中标出符号G和D分别表示上游测压口（高压侧）和下

游测压口（低压侧）。测压口位置的配置，以保证上游测压口距U形弯管接口的距离，以及

下游测压口距造成局部阻力处的距离，均大于50倍管径。

图1 管路流体阻力实验装置流程

1．循环水泵2．光滑试验管3．粗糙试验管4．扩大与缩小试验管5．孔板流量计6．阀门7．转换阀组8．高位排气水槽作为实验用水，用循环水泵或直接用自来水由循环水槽送入试验管路系统，由下而上依

次流经各种流体阻力试验管，最后流入高位排气水槽。由高位排气水槽流出的水，返回循环

水槽。

水在试验管路中的流速，通过调节阀加以调节。流量由试验管路中的孔板流量，计测

量并由压差计显示读数。

四、试验方法

实验前准备工作需按如下步骤顺序进行操作：

(1)先将水灌满循环水槽，然后关闭试验导管入口的调节阀，再启动循环水泵。待泵运

转正常后，先将实验导管中的旋塞阀全部打开，并关闭转换组中的全部旋塞，然后缓慢开启

实验导管的入口调节阀。当水流满整个试验导管，并在高位排气水槽中有溢流水排出时，关

闭调节阀，停泵。

(2)检查循环水槽中的水位，一般需要再补充些水，防止水面低于泵吸入口。

(3)逐一检查并排除实验导管和连接管线中可能存在的空气泡。排除空气泡的方法是，先将转换阀组中被检一组测压口旋塞打开，然后打开倒置U形水柱压差计顶部的放空阀，直至排净空气泡再关闭放空阀。必要时可在流体流动状态下，按上述方法排除空气泡。

(4)调节倒置U形压差计的水柱高度。先将转换阀组上的旋塞全部关闭，然后打开压差及顶部放空阀，再缓慢开启转换阀组中的放空阀，这时压差计中液面徐徐下降。当压差计中的水柱高度居于标尺中间部位时，关闭转换阀组中的放空阀。为了便于观察，在临试验前，可由压差及顶部的放空处，滴入几滴红墨水，将压差计水柱染红。

(5)在高位排气水槽中悬挂一支温度计，用以测量水的温度。

(6)实验前需对孔板流量计进行标定，作出流量标定曲线。

实验测定时，按如下步骤进行操作：

(1)先检查实验导管中旋塞是否置于全开位置，其余测压旋塞和实验系统入口调节阀是否全部关闭。检查完毕启动循环水泵。

(2)待泵运转正常后，根据需要缓慢开启调节阀调节流量，流量大小由孔板流量计的压差计显示。

(3)待流量稳定后，将转换阀组中，与需要测定管路相连的一组旋塞置于全开位置。这时测压口与倒置U形水柱压差计接通，即可记录由压差计显示出压强降。

(4)当需改换测试部位时，只需将转换阀组由一组旋塞切换为另一组旋塞。例如，将G1和D1一组旋塞关闭，打开另一组G2和D2旋塞。这时，压差计与G1和D1测压口断开，而与G2和D2测压口接通，压差计显示读数即为第二支测试管的压强降。依次类推。

(5)改变流量，重复上述操作，测得各种实验导管中不同流速下的压强降。

(6)当测定旋塞在同一流量不同开度的流体阻力时，由于旋塞开度变小，流量必然会随之下降，为了保持流量不变，需将入口调节阀作相应调节。

(7)每测定一组流量与压降数据，同时记录水的温度。

实验注意事项：

(1)实验前务必将系统内存留的气泡排除干净，否则实验不能达到预期效果。

(2)若实验装置放置不用时，尤其是冬季，应将管路系统和水槽内水排放干净。

五、实验数据记录及结果

1.实验数据记录