产品标识标签管理制度

产品标识和可追溯性管理制度

1.目的

对公司的产品以及生产的全过程（包括从原辅料的接收、工序生产、成品入库以及出厂）保持适当标识，并规定相应检验状态的标识种类和管理办法，以确保在需要时对产品质量的形成过程实现追溯，确保合格品才能进入下一工序或出厂。

2 .范围

适用于从原料进厂到成品出厂全过程标识的控制和可追溯性管理。

3 .职责

3.1仓管部：负责所属区或内物料（包括原辅料、产品）检验状态的标识及控制，并正确使用和保管好各种物品的标识。

3.2生产部：负责对生产过程中形成的半成品和成品进行标识与维持，若需要对产品质量进行追溯时，参与追溯工作的进行和评审。

3.3品管部：负责组织对物料进行质量状态标识，监督检查各执行部门的实施情况，实现产品质量的可追溯性管理。

4 .定义

5.程序

5.1原料标识

原料、添加剂预混料、编织袋和标签等原辅料必须分区堆放，上锁存放，防止流失。原辅料进库后由仓管员编写《原料标识卡》，并挂上相应的堆头上，注明名称、供应商、数量、规格、进料日期等，质检员根据检验结果，在《原料标识卡》填上质量状况和使用要求。有毒有害物资必须与形成饲料的物料隔离堆放，并设有明显的安全警告性标识。

5.2.生产过程中物料的标识

5.2.1生产过程中需使用的原辅料，必须先经仓管员同意，查清楚相应的标识卡，确定是合格的原辅料后才能领用，根据领料情况填写《原料出库单》和《原料耗用日报表》以便追溯，注意必须填写清楚供应商、检验编号和数量等可追溯信息。

5.2.2在生产过程中，若完成上一工序后，需要一段时间才能进入下一工序的物料，须挂上标识牌，并在标识牌上注明产品名称、数量、规格和下一工序，确保信息传达准确无误。

5.2.3各种返工料必须按分类要求进行归类堆放和使用。

5.2.4 从车间拉出来的原料、半成品或成品，必须堆放在指定位置，并在叉料方向的两侧标明品种或编号、产生原因、数量、日期和班次等内容，以防误用。5.3 成品标识

5.3.1成品必须使用对应的包装袋包装，包装袋外要印有品名、规格、厂址、净含量、公司名称等内容。

5.3.2包装封口时，必须加印标签，并加盖当天生产日期，一包装对应一张标签。标签应符合GB7718的要求，内容包括品名编号、验收合格证号、厂名厂址、生产日期、原料组成、使用说明、保质期、贮存方法、注意事项等。

5.3.2包装完成后，堆放时，不同规格、不同日期的产品必须分开堆放。不同日期的产品，先生产的产品必须移到最外面，保证发货时做到先入先出。

5.4入库成品的标识

生产完成后，入仓的成品由仓管员在成品报表上进行标示，并在堆头上挂上标识牌，注明检验状态、生产日期、规格等，以便区分。

5.5检验状态

检验状态分三种：待检（挂黄牌）、合格（挂绿牌或不挂牌）、不合格（挂红牌）。

5.6产品追溯

5.6.1追溯规划

当客户、法规或公司本身有追溯需求时，由品管部规划追溯过程。

5.6.2 产品追溯的途径

产品批号→生产过程控制记录表→生产计划表和生产领用原料单→原料编号→原料检验报告→供应厂商。

5.6.3 追溯依据及控制

通过产品批号、小包装袋上的日期编码，可以查出使用原料的记录及编号，从而找出相应的生产过程记录和原料质量记录，进行原料追溯。

5.6.4 当原料、半成品需要让步接收时，由相关人员按照《不合格品控制程序》做特殊标识，以便在以后的工序中发现不符合要求时，能够及时召回此批产品。

5.7各种标识要求不易脱落或丢失、破碎，字迹要清楚。产品标识亦可以用手写标签、标牌。标识的主要内容应反映产品的名称、型号、规格、数量或地点、方位等。物料状态标识可用如下方式表示：标签（如合格证）、区域、标牌、各种记录等。

5.8产品标识应具有可追溯性，当产品无标识或标识不清时，由品管部会同相关部门查明原因后补加相应标识。.