干酵母生产废水处理方案的改造及应用

排水水 质仍未达标 ，且运行成本也较高。 原处理方 案是外 国公 司设计 、国内公 司施工 ，部分 到尽 善尽美 ，故工艺 流程在厌 氧反硝化处理基础上 ，又
砂滤 等方法 （ 原工艺流程见图 １ ）。
设 备为进 口产 品。原设计公 司在考虑处理工艺时 ，想做 时产生 了大量的污泥 ；
效 利用有机养分促进Ｅ Ｍ繁殖 ）以及 酵母菌 、乳酸菌等５ 科 １ 属８ 多 种微 生物菌群 。其 中好氧菌 、厌 氧菌 、兼 ０ ０ 性 菌共存 ，有较强 的适应能力 ，在处理高浓度有机废水
中效果非 常显著 。
（ 气浮池的设置多余 ，没有任何作用 。 ４）
表１ 原方案监测数据
（） ３ 加大鼓风机 的风量 ，把原来的穿孑 曝气改为微 Ｌ 孔 曝气 ，提高曝气池中溶解氧的含量 ，并保持在４ ／ ， ｍｇ Ｌ 提高曝气池 的降解效果 。 （ ４）将原有 加入混凝剂 的化学沉淀 改为氧化 脱色
（ 加 入活性 炭脱色 ，成 本增加 ，但 脱色效果 并 ４） （ ）气浮池形同虚设 ，几 乎见不到浮渣 ； ５ （ ）Ｃ Ｄ ６ Ｏ 等去除率较低 ，不能达 标排放 。 原方案在改造前 ，对某一时期废水连续取样分析 ， 原工艺方案 的部分水质监 测数据 如表 １ 所示 。 从表１ 可知， 原方案的Ｃ Ｄ Ｏ 去除率平均值为８ ． Ｔ Ｓ ０ ％， Ｓ ５ 去 除率平均值 为７ ％，色度 去除率平均值 只有７ ． ７ ３４ ％。 显然 ，原方案 的处理效果不大理想 。分析其主要原因有
１ 原工艺方案存在的主要 问题
该废水处理前色度较高 ，即使加入活性炭收效也不大 ，
上述工艺方案 问题 的主要原 因是 ： （ ）流程长 ，中间环节多 ，难 以管理 ； １ （ 采 用板式 加热器 ，消耗 了大量加 热蒸气 ，增 ２） 加 了运行成本 ； （） ３ 需加入大量化学混凝剂 ，增加 了处理成本 ，同
广东珠江 三角洲某干酵母厂是生产食用干酵母 的企 排水色度仍在２０ ０ 倍以上。 业 ；该 厂每天排放 的废水量 约为１０ ｍ 。酵母废水是一 ５０
种高浓度 有机废水ｎ，其 Ｃ Ｄ 】 Ｏ 高达 １，０ ｍ ／ ，色度在 ３０ ０ ｇＬ ９ ０ 以上 ，该厂 的废 水处理工 程在建成运行 两年后 ， ０倍
池 。由于加 入Ｅ Ｍ菌种后 ，Ｃ Ｄ Ｏ 去除率 已达９ ％以上 ； ０ 只是色度需要进一步降低 ，因此 已没有必要再加入混凝
剂 ，这就 节省 了混凝剂 的成本 。虽然 增加 了脱 色剂 的成 本 ，但 由于原来加入混凝剂 的量 比较大 ，两者对 比扣除
后 ，仍可每天节省７ ０ 。 ５元 （） ５ 原方案由于加入混凝剂而会产生大量的污泥 ，
Ｃ Ｎ Ｅ Ｖｌ Ｏ Ｅ Ｔ Ｒ Ｅ ０ Ｉ Ｄ ＳＴ Ｙ ０１ ４ … Ａ Ｎ Ｒ ＮＭ Ｎ ＡＬ Ｐ ＯＴ ＣＴｌ Ｎ Ｕ Ｒ ２ Ｎ ２．
５ 』 ４
处理后 Ｃ Ｄ Ｓ 的 去除率也不高 ； Ｏ 和Ｔ Ｓ
（ ）把活性炭直接加入到池子 中，脱色效果很差 ， ３ 而且造成浪费 ；
关键词 ： 有效微生物技 术； 干酵母废 水； 改造方案
中图分类号 ：７ ３ Ｘ０ 文献标志码 ： Ａ 文章编号 ：０ ６ ５ ７ ２ １ ）０ — ０ ３ ０ １ ０－ ３ ７（０ ２ ４ ０ ５ — ３
（ 排放水水质不达标 。Ｃ Ｄ ０ ０ ｇ １３ ，因 ２） Ｏ 在２ ０ ｍ ／ ） ７ Ｌ． ＿ ￣
采用 了硝化 （ 曝气 ）［ ２ 】 学混凝［ 、化 ３ 】 、活性炭脱 色 、气浮 不好 ；
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圈 １ 原 工艺 期 的 如下几点 ： 处 理效果 。主要 问题有 ：
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梁耀开’ ，李立强
（． １ 广东轻工职 业技术学院 ，广州 ５０ ０ ；２ 广州佳绿微生物工程有 限公司 ，广州 １ ３０ ． ５００ ） １３ ０
摘 要： 干酵母 生产废水是一种 高浓度有机废 水，ｃＤ ０ 高达１，０ｍ ／，色度在 ９０ ００ｇＬ ３ ０倍以上。原方案采用 厌 氧、硝化 （ 曝气 ）、反硝化 、化 学混凝等工艺 ，但 水质 不能达到排放标准 ，且运行 成本高。采用Ｅ 有 Ｍ（ 效微生物 ） 技术对原方案进行改造后，废水处理收到较好的效果，并降低 了 运行成本。
处￣１０ ｍ 废水 ，运行费用 １ 万元／，每月达４ 万元 ； ５０ ３ ． ５ ｄ ５
（） １ 板式加热器加热废水温度达不到３ ％，因此厌 ５ （ ）曝气池 的溶解氧浓度达不到２～ Ｌ ２ ４ ，故好氧
（） １ 运行成本较高 （ 约达ｌ￣Ｊ ３ Ｏ ． 废水 ）。该厂每天 氧罐 的降解效果不够好 ，去除率 不够高 ； ｍ
２１ 新方案的工艺流 程 ．
运行。新工艺流程 如图２ 。
不 大。
（） ７ 取消加入活性炭脱色 。实践证 明，在池子 中直
２３ 新方案的处理效果 ．
针对原 方案存 在问题 ，制定 出如下改造方案 ，并试 接加入活性炭脱色效果并 不明显 ，并会造成浪费 。
新方案试运行６ 天后 ，某一时期对废水连续取样分 ０
与二沉 池 的剩余污 泥一起 送到 脱水机 脱水 ，污 泥脱 水
前 ，又要加人絮凝剂 （ Ａ Ｐ Ｍ）。而工艺改革后 ，化学沉 淀池不再 加入混凝剂 ，污泥量减少 了５ ％，也 减轻 了脱 ０ 水机 的负荷 。 （ ６）取消 了气 浮池 。因为原 方案 中的气 浮池作 用
２ 工艺方案 的改造