冲压工艺与模具设计习题及答案

第2章冲压变形基础
一、填空
1．在室温下，利用安装在压力机上的对被冲材料施加一定的压力，使之产生，从而获得所需要形状和尺寸的零件（也称制件）的一种加工方法。

2．用于实现冷冲压工艺的一种工艺装备称为
3．冲压工艺分为两大类，一类叫，一类是。

4．物体在外力作用下会产生变形，若外力去除以后，物体并不能完全恢复自己的原有，称为.
5．变形温度对金属的塑性有重大影响。

就大多数金属而言，其总的趋势是：随着温度的，塑性，变形抗力。

6．以主应力表示点的应力状态称为，表示主应力个数及其符号的简图称为可能出现的主应力图共有。

7．塑性变形时的体积不变定律用公式来表示为：
8．加工硬化是指一般常用的金属材料，随着塑性变形程度的，其强度、硬度和变形抗力逐渐，而塑性和韧性逐渐
9．在实际冲压时，分离或成形后的冲压件的形状和尺寸与模具工作部分形状和尺寸不尽相同，就是因卸载规律引起的造成的。

10. 材料对各种冲压成形方法的适应能力
称为材料的冲压成形性能
是一个综合性的概念，它涉及两个方面：一是，二是
二、判断（正确的在括号内打√，错误的打×）
1．（）主应变状态一共有9种可能的形式。

2．（）材料的成形质量好，其成形性能一定好。

3．（）热处理退火可以消除加工硬化（冷作硬化）。

4．（）屈强比越小，则金属的成形性能越好。

5．（）拉深属于分离工序。

三、选择
1．主应力状态中，，则金属的塑性越好。

A．压应力的成份越多，数值越大 B. 拉应力的成份越多，数值越大。

2．当坯料三向受拉，且σ1＞σ2＞σ3＞0时，在最大拉应力σ1方向上的变形一定是伸长变形，在最小拉应力σ3方向上的变形一定是压缩变形
A．伸长变形 B.压缩变形
四、思考
1．冷冲压的特点是什么？
2．冷冲压有哪两大类基本工序？试比较分离工序和成形工序的不同之处。

3．何谓材料的板平面方向性系数？其大小对材料的冲压成形有哪些方面的影响？4．何谓材料的冲压成形性能？冲压成形性能主要包括哪两方面的内容？材料冲压成形性能良好的标志是什么？
5．冲压对材料有哪些基本要求？如何合理选用冲压材料？
五、问答
在冲压工艺资料和图样上，对材料的表示方法有特殊的规定。

如在图纸上有如下表示时，
08：
S：
Ⅱ：
1.0×1000×1000：
第2章冲压变形基础
一、填空
10．在室温下，利用安装在压力机上的模具对被冲材料施加一定的压力，使之产生分离和塑性变形，从而获得所需要形状和尺寸的零件（也称制件）的一种加工方法。

11．用于实现冷冲压工艺的一种工艺装备称为冲压模具。

12．冲压工艺分为两大类，一类叫分离工序，一类是变形工序。

13．物体在外力作用下会产生变形，若外力去除以后，物体并不能完全恢复自己的原有形状和尺寸，称为塑性变形。

14．变形温度对金属的塑性有重大影响。

就大多数金属而言，其总的趋势是：随着温度的升高，塑性增加，变形抗力降低。

15．以主应力表示点的应力状态称为主应力状态，表示主应力个数及其符号的简图称为主应力图。

可能出现的主应力图共有九种。

16．塑性变形时的体积不变定律用公式来表示为：ε1+ε2+ε3=0。

17．加工硬化是指一般常用的金属材料，随着塑性变形程度的增加，其强度、硬度和变形抗力逐渐增加，而塑性和韧性逐渐降低。

18．在实际冲压时，分离或成形后的冲压件的形状和尺寸与模具工作部分形状和尺寸不尽相同，就是因卸载规律引起的弹性回复(简称回弹)造成的。

10. 材料对各种冲压成形方法的适应能力称为材料的冲压成形性能。

冲压成形性能是一个综
合性的概念，它涉及的因素很多，但就其主要内容来看，有两个方面：一是成形极限，二是成形质量。

二、判断（正确的在括号内打√，错误的打×）
1．（×）主应变状态一共有9种可能的形式。

2．（×）材料的成形质量好，其成形性能一定好。

3．（√）热处理退火可以消除加工硬化（冷作硬化）。

4．（√）屈强比越小，则金属的成形性能越好。

5．（×）拉深属于分离工序。

三、选择
3．主应力状态中， A ，则金属的塑性越好。

B．压应力的成份越多，数值越大 B. 拉应力的成份越多，数值越大。

4．当坯料三向受拉，且σ1＞σ2＞σ3＞0时，在最大拉应力σ1方向上的变形一定是 A ，在最小拉应力σ3方向上的变形一定是 B
B．伸长变形 B.压缩变形
四、思考
1．冷冲压的特点是：
（1）便于实现自动化，生产率高，操作简便。

大批量生产时，成本较低。

(2) 冷冲压生产加工出来的制件尺寸稳定、精度较高、互换性好。

(3) 能获得其它加工方法难以加工或无法加工的、形状复杂的零件。

(4) 冷冲压是一种少无切削的加工方法，材料利用率较高，零件强度、刚度好。

2．冷冲压的基本工序为：分离工序和变形工序。

分离工序：材料所受力超过材料的强度极限，分离工序的目的是使冲压件与板料沿一定的轮廓线相互分离，成为所需成品的形状及尺寸。

成形工序：材料所受力超过材料的屈服极限而小于材料的强度极限，成形工序的目的，是使冲压毛坯在不破坏的条件下发生塑性变形，成为所要求的成品形状和尺寸。

3．板平面方向性系数是指：板料经轧制后晶粒沿轧制方向被拉长，杂质和偏析物也会定向分布，形成纤维组织，使得平行于纤维方向和垂直于纤维方向材料的力学性能不同，因此在板平面上存在各向异性，其程度一般用板厚方向性系数在几个特殊方向上的平均差值Δr（称为板平面方向性系数）。

Δr值越大，则方向性越明显，对冲压成形性能的影响也越大。

4．冲压成形性能是指：材料对各种冲压成形方法的适应能力。

冲压成形性能包括两个方面：一是成形极限，二是成形质量。

材料冲压成形性能良好的标志是：材料的延伸率大，屈强比小，屈弹比小，板厚方向性r大，板平面方向性Δr值小。

5．冲压对材料的基本要求为：具有良好的冲压成形性能，如成形工序应具有良好的塑性(均匀伸长率δj高)，屈强比σs/σb和屈弹比σs/E小，板厚方向性系数r大，板平面方向性系数Δr 小。

具有较高的表面质量，材料的表面应光洁平整，无氧化皮、裂纹、锈斑、划伤、分层等缺陷。

厚度公差应符合国家标准。

五、问答
式中的B表示为：较高级精度的厚度公差
08：材料为08钢
S：深拉深级
Ⅱ：较高级的精整表面
1.0×1000×1000：钢板的规格为1.0×1000×1000（mm）
第3章冲裁工艺及冲裁模具设计
一、填空
1．圆形垫圈的内孔属于外形属于。

2．冲裁断面分为四个区域：分别是，，，。

3．冲裁过程可分为，，三个变形阶段。

4．工作零件刃口尺寸的确定冲孔以为计算基准，落料以为计算基准。

5．冲裁件的经济冲裁精度为。

6．凸凹模在下模部分的叫，凸凹模在上模部分的叫
其中复合模多一套打件装置。

7．弹性卸料装置除了起卸料作用外，还起作用，它一般用于的情况。

8．侧刃常用于中，起的作用。

9．冲压力合力的作用点称为，设计模具时，要使与模柄中心重合。

10.挡料销用于条料送进时的，导正销用于条料送进时的。

二、判断（正确的在括号内打√，错误的打×）
1．（）落料件比冲孔件精度高一级。

2．（）在其它条件相同的情况下，H62比08钢的搭边值小一些。

3．（）在复合模中，凸凹模的断面形状与工件完全一致。

4．（）复合模所获得的零件精度比级进模低。

5．（）直对排比斜对排的材料利用率高。

三、选择
1．在压力机的每次行程中，在，同时完成两道或两道以上的冲模叫级进模。

A．同一副模具的不同位置 B. 同一副模具的相同位置。

C.不同工序 D.相同工序2．精密冲裁的条件是
A．工作零件带有小圆角，极小的间隙，带齿压料板，强力顶件
B．工作零件为锋利的刃口，负间隙，带齿压料板，强力顶件
3．冲裁模导向件的间隙应该凸凹模的间隙。

A．大于 B. 小于 C.等于 D.小于等于
4．凸模比凹模的制造精度要，热处理硬度要求。

A．高一级 B.低一级C.不同 D.相同
5．硬材料比软材料的搭边值，精度高的制件搭边值和精度低的制件。

A．小 B.大 C.不同 D.相同
四、思考
1．什么是冲裁间隙？为什么说冲裁间隙是重要的。

2．比较单工序模、复合模、级进模的优缺点。

五、根据图示零件，完成以下内容：
1）工作零件刃口尺寸；
2）试画出其级进模排样图并计算出一块板料的材料利用率；
3）计算冲裁力,选择压力机；
4）绘出模具结构草图及工作零件图选择压力机
托板
材料：08F
厚度：2mm
生产纲领：大批量
第3章冲裁工艺及冲裁模具设计
一、填空
1．圆形垫圈的内孔属于冲孔外形属于落料。

2．冲裁断面分为四个区域：分别是塌角，光面，毛面，毛刺。

3．冲裁过程可分为弹性变形，塑性变形，断裂分离三个变形阶段。

4．工作零件刃口尺寸的确定冲孔以凸模为计算基准，落料以凹模为计算基准。

5．冲裁件的经济冲裁精度为IT11级。

6．凸凹模在下模部分的叫倒装式复合模，凸凹模在上模部分的叫正装式复合模，其中正装式复合模多一套打件装置。

7．弹性卸料装置除了起卸料作用外，还起压料作用，它一般用于材料厚度较小的情况。

8．侧刃常用于级进模中，起控制条料送进步距的作用。

9．冲压力合力的作用点称为模具的压力中心，设计模具时，要使压力中心与模柄中心重合。

10.挡料销用于条料送进时的粗定位，导正销用于条料送进时的精定位。

二、判断（正确的在括号内打√，错误的打×）
1．（×）落料件比冲孔件精度高一级。

2．（×）在其它条件相同的情况下，H62比08钢的搭边值小一些。

3．（√）在复合模中，凸凹模的断面形状与工件完全一致。

4．（×）复合模所获得的零件精度比级进模低。

5．（×）直对排比斜对排的材料利用率高。

三、选择
1．在压力机的每次行程中，在 A ，同时完成两道或两道以上 C 的冲模叫级进模。

A．同一副模具的不同位置 B. 同一副模具的相同位置。

C.不同工序 D.相同工序2．精密冲裁的条件是 A
A．工作零件带有小圆角，极小的间隙，带齿压料板，强力顶件
B．工作零件为锋利的刃口，负间隙，带齿压料板，强力顶件
3．冲裁模导向件的间隙应该 B 凸凹模的间隙。

A．大于 B. 小于 C.等于 D.小于等于
4．凸模比凹模的制造精度要 A ，热处理硬度要求 C 。

A．高一级 B.低一级C.不同 D.相同
5．硬材料比软材料的搭边值 A ，精度高的制件搭边值和精度低的制件 C 。

A．小 B.大 C.不同 D.相同
四、思考
1．什么是冲裁间隙？为什么说冲裁间隙是重要的。

答:凸模与凹模工作部分的尺寸之差称为间隙。

冲裁模间隙都是指的双面间隙。

间隙值用字母Z表示。

间隙之所以重要，体现在以下几个方面：
1）冲裁间隙对冲裁件质量的影响
（1）间隙对断面质量的影响模具间隙合理时，凸模与凹模处的裂纹（上下裂纹）在冲压过程中相遇并重合，此时断面塌角较小，光面所占比例较宽，毛刺较小，容易去除。

断面质量较好；
如果间隙过大，凸模刃口处的裂纹较合理间隙时向内错开一段距离，上下裂纹未重合部分的材料将受很大的拉伸作用而产生撕裂，使塌角增大，毛面增宽，光面减少，毛刺肥而长，难以去除，断面质量较差；
间隙过小时，凸模与凹模刃口处的裂纹较合理间隙时向外错开一段距离上下裂纹中间的一部分材料，随着冲裁的进行将进行二次剪切，从而使断面上产生二个光面，并且，由于间隙的减小而使材料受挤压的成分增大，毛面及塌角都减少，毛刺变少，断面质量最好。

因此，对于普通冲裁来说，确定正确的冲裁间隙是控制断面质量的一个关键。

（2）冲裁间隙对尺寸精度的影响材料在冲裁过程中会产生各种变形，从而在冲裁结束后，会产生回弹，使制件的尺寸不同于凹模和凸模刃口尺寸。

其结果，有的使制件尺寸变大，有的则减小。

其一般规律是间隙小时，落料件尺寸大于凹模尺寸，冲出的孔径小于凸模尺寸；间隙大时，落料件尺寸小于凹模尺寸，冲出的孔径大于凸模尺寸。

2）冲裁间隙对冲压力的影响
一般来说，在正常冲裁情况下，间隙对冲裁力的影响并不大，但间隙对卸料力、推件力的影响却较大。

间隙较大时，卸料及推料时所需要克服的摩擦阻力小，从凸模上卸料或从凹模内推料都较为容易，当单边间隙大到15%~20%料厚时，卸料力几乎等于零。

3）冲裁间隙对冲模寿命的影响
由于冲裁时，凸模与凹模之间，材料与模具之间都存在摩擦。

而间隙的大小则直接影响到摩擦的大小。

间隙越小，摩擦造成的磨损越严重，模具寿命就越短，而较大的间隙，可使摩擦造成的磨损减少，从而提高了模具的寿命。

2．比较单工序模、复合模、级进模的优缺点。

答：各种类型模具对比见下表
1）工作零件刃口尺寸；
答:1)刃口尺寸如下表:
答：排样图如下：
排样图
查附表3选用板料规格为900*1800*2，采用横裁，剪切条料尺寸为62*900，一块板可裁的条料数为：
一块板可裁的条数n 1=1800/62=29条余2mm
每条可冲零件的个数n 2=（900-2）/32=28个余6.25mm
每板可冲零件的总个数n = n 1 n 2=29×28=812个
一个冲片面积A0≈1622.5 mm2
材料利用率η= n×100% =×100%=81%
3）计算冲压力，选择压力机
答：查附表1，τ=300MPa
落料力F
= KLtτ=1.3×[2（58-16）+2（30-16）+16π]×2×300≈126000N
1
冲孔力F2= KLtτ=1.3×4π×3.5×2×300≈34289 N
推件力取h=6,n=h/t=6/2=3，查表3-18, K T=0.055
F T= nK T F=nK T（F1+ F2）=3×0.055×(12.6+3.4289)≈2. 5(t)
总冲压力F Z＝F１+F２+ F T≈19(t)
根据计算总力，可初选JB23-25的压力机。

当模具结构及尺寸确定之后,可对压力机的闭合高度,模具安装尺寸,进行校核,从而最终确定压力机的规格.
4.模具总装图及主要工作零件图
1-簧片 2-螺钉 3-下模座 4-凹模 5-螺钉 6-承导料 7-导料板 8-始用挡料销 9、26-导柱 10、25-导套 11-挡料钉 12-卸料板 13-上模座14-凸模固定板 15-落料凸模 16-冲孔凸模 17-垫板 18-圆柱销 19-导正销 20-模柄 21-防转销 22-内六角螺钉 23-圆柱销 24-螺钉
总装图
第4章弯曲工艺及弯曲模具设计
一、填空
1．将各种金属坯料沿直线弯成一定和,从而得到一定形状和零件尺寸的冲压工序称为弯曲。

2．用于实现冷冲压工艺的一种工艺装备称为。

3．冲压工艺分为两大类，一类叫，一类是。

4．物体在外力作用下会产生变形，若外力去除以后，物体并不能完全恢复自己的原有，称为 .。

5．变形温度对金属的塑性有重大影响。

就大多数金属而言，其总的趋势是：随着温度的，塑性，变形抗力。

6．以主应力表示点的应力状态称为，表示主应力个数及其符号的简图称为可能出现的主应力图共有。

7．塑性变形时的体积不变定律用公式来表示为：。

8．加工硬化是指一般常用的金属材料，随着塑性变形程度的，其强度、硬度和变形抗力逐渐，而塑性和韧性逐渐。

9．凹模圆角半径的大小对弯曲变形力，，等均有影响。

10．对于有压料的自由弯曲，压力机公称压力为。

二、判断（正确的在括号内打√，错误的打×）
1．（）一般弯曲U形件时比V形件的回弹角大。

2．（）足够的塑性和较小的屈强比能保证弯曲时不开裂。

3．（）弯曲件的精度受坯料定位，偏移，回弹，翘曲等因素影响。

4．（）弯曲坯料的展开长度按中心层来计算。

5．（）弯曲力是设计弯曲模和选择压力机的重要依据之一。

三、选择
1．弯曲时为平面应力状态和立体应力状态。

则为立体应力状态和平面应力状态。

A．窄板 B 宽板
2. 弯曲件的形状应尽可能对称，弯曲半径左右一致，以防止变型时坯料受力不均匀而产生 A 。

A. 偏移
B.翘曲
3. 由于弯曲件形状不对称,弯曲时坯料的两边于凹模接触宽度不相等,使坯料沿的一边偏移。

A. 宽度小
B.宽度大
4. 弯曲件的高度不宜过小,其值为。

A. h>r-2t
B. h>r+2t
四、问答
1．弯曲变形的特点是什么?
2．控制回弹措施有哪几种?
3．产生偏移的原因是什么？怎样来控制偏移的产生？
4．弯曲件工艺安排的原则要遵循哪几点？
5．弯曲件设计时候要注意哪几点？
五、弯曲如图所示零件，材料为20钢，已退火，厚度t=4mm。

完成以下内容：
1）分析弯曲件的工艺性；
2）计算弯曲件的展开长度；
3) 计算弯曲力(采用校正弯曲)；
第4章弯曲工艺及弯曲模具设计
一、填空
1．将各种金属坯料沿直线弯成一定角度和曲率,从而得到一定形状和零件尺寸的冲压工序称为弯曲。

2．弯曲时外侧材料受拉伸,当外侧的拉伸应力超过材料的抗拉强度以后,在板料的外侧将产生裂纹,此中现象称为弯裂。

3．在外荷作用下,材料产生塑性变形的同时,伴随弹性变形,当外荷去掉以后,弹性变形恢复,使制件的形状和尺寸都发生了变化,这种现象称为回弹。

4．在弯曲过程中，坯料沿凹模边缘滑动时受到摩擦阻力的作用，当坯料各边受到摩擦阻力不等时，坯料会沿其长度方向产生滑移，从而使弯曲后的零件两直边长度不符合图样要求，这种现象称之为偏移。

5．为了确定弯曲前毛坯的形状和大小，需要计算弯曲件的展开尺寸。

6．弯曲件的工艺安排使在工艺分析和计算之后进行的一项设计工作。

7．常见的弯曲模类型有：单工序弯曲模、级进弯曲模、复合弯曲模、通用弯曲模。

8．对于小批量生产和试制生产的弯曲件，因为生产量小，品种多，尺寸经常改变，采用常用的弯曲模成本高，周期长，采用手工时强度大，精度不易保证，所有生产中常采用通用弯曲模。

9．凹模圆角半径的大小对弯曲变型力，模具寿命，弯曲件质量等均有影响。

10．对于有压料的自由弯曲，压力机公称压力为F压机≥（1.6～1.8）（F自+F Y）。

二、判断（正确的在括号内打√，错误的打×）
1．（×）一般弯曲U形件时比V形件的回弹角大。

2．（√）足够的塑性和较小的屈强比能保证弯曲时不开裂。

3．（√）弯曲件的精度受坯料定位、偏移、回弹，翘曲等因素影响。

4．（×）弯曲坯料的展开长度等于各直边部分于圆弧部分中性层长度之差。

5．（√）弯曲力是设计弯曲模和选择压力机的重要依据之一。

三、选择
1． A 在弯曲时为平面应力状态和立体应力状态。

B 则为立体应力状态和平面应力状态。

A．窄板 B 宽板
2. 弯曲件的形状应尽可能对称，弯曲半径左右一致，以防止变型时坯料受力不均匀而产生 A 。

A．偏移 B.翘曲
3. 由于弯曲件形状不对称,弯曲时坯料的两边于凹模接触宽度不相等,使坯料沿B 的一边偏移。

A. 宽度小
B.宽度大
4. 弯曲件的高度不宜过小,其值为 B 。

A. h>r-2t
B. h>r+2t
四、思考
1．弯曲变形的特点是：
（1）只有在弯曲中心角φ的范围内，网格才发生显具的变化，而在板材平直部分，网格仍保持原来状态。

(2) 在变形区内，板料的外层想纤维受力而拉伸，内层纵向纤维受压而缩短。

(3) 在弯曲变形区内板料厚度有变薄。

(4) 从弯曲变型区域的横断面看，对于窄板和宽板各有变形情况。

2．控制回弹措施有以下几种：
（1）尽量避免用过大的相对弯曲半径r/t
(2)采用合适的弯曲工艺。

(3) 合理设计弯曲模结构。

3．产生偏移的原因是：弯曲坯料形状不对称，弯曲件两边折弯不相等，弯曲凸凹模结构对称。

控制偏移的措施是:
（1）采用压料装置
(2) 利用毛坯上的孔或弯曲前冲出工艺孔，用定位销插入孔中定位，使坯料无法移动。

(3) 根据偏移量的大小，调用定位元件的位移来补偿偏移。

(4) 对于不同零件，先成对的弯曲，弯曲后再切断。

(5) 尽量采用对称的凸凹结构，使凹模两变圆角半径相等，凸凹间隙调整对称。

4．弯曲件工艺安排的原则是：
（1）对于形状简单的弯曲件可以一次性成形。

而对于形状复杂的弯曲件，一般要多次才能成形。

(2) 对于批量大尺寸小的弯曲件，为使操作方便，定位准确和提高效率，应尽可能采用级进模或复合模弯曲成形。

(3) 需要多次弯曲时，一般应先弯两端，后弯中间部分，前次弯曲应考虑后次弯曲有可靠定位，后次弯曲不能影响前次已弯成形状。

(4) 对于非对称弯曲件，为避免弯曲时坯料偏移，应尽可能采用成对弯曲后再切成两件工艺。

5．弯曲件设计时候要注意以下几点：
（1）坯料定位要准确，可靠，尽可能采用坯料的孔定位，防止坯料在变形过程中发生偏移。

（2）模具结构不应防碍坯料在弯曲过程中应有的转动和移动，避免弯曲过程中坯料产生过渡变薄和断面发生畸变。

（3）模具结构应能保证弯曲时上，下模之间水平方向的错移力平衡。

（4）为了减小回弹，弯曲行程结束时应使弯曲件的变形部位在模具中得到较正。

（5）弯曲回弹量较大的材料时，模具结构上必须考虑凸凹模加工及试模时便于修正的可能性。

五、
答: 1)该零件材料为20钢，查附表1可知，其弯曲性能良好。

零件为U形件，结构简单对称，内形50是必须保证的尺寸，所有尺寸为自由尺寸，满足弯曲精度等级的要求。

相对圆角半径r/t=6/4=1.5>r min/t=0.5，满足弯曲变形程度的要求。

2)展开长度按零件中性层计算。

中性层位置：根据r／t＝1.5，查表4—6，x＝0.36；
中性层曲率半径为：p=r+xt=6+0.36×4=7.44 mm
圆弧部分长度l弯1=π×90/180(6＋0.36×4) ＝11.68 mm
垂直的直线l直1=25+30-6-4=45mm
底部直线l直2=50-2×6=38mm
故毛坯展开长度为：Lz＝2(l直1＋＋l弯1) ＋l直2 ＝2×(11.68＋45)＋38＝151.36 mm 3）查附表1，σb＝450MPa；表4—9，ρ=100 MPa
校正弯曲力为： F校＝A p ＝51×90×100＝459KN
第5章拉深工艺及拉深模具设计
一、填空
1．利用拉深模将一定形状的平面坯料或空心件制成开口件的冲压工序叫做。

2．一般情况下，拉深件的尺寸精度应在级以下，不宜高出级。

3．实践证明，拉深件的平均厚度与坯料厚度相差不大，由于塑性变形前后体积不变，因此，可以按原则确定坯料尺寸。

4．为了提高工艺稳定性，提高零件质量，必须采用稍大于极限值的。

5．窄凸缘圆筒形状零件的拉深，为了使凸缘容易成形，在拉深窄凸缘圆筒零件的最后两道工序可采用和进行拉深。

6．压料力的作用为：
7．目前采用的压料装置有和装置。

8．轴对称曲面形状包括，，。

9．在拉深过程中，由于板料因塑性变形而产生较大的加工硬化，致使继续变形苦难甚至不可能。

为可后继拉深或其他工序的顺利进行，或消除工件的内应力，必要时进行热处理或的热处理。

10. 才冲压过程中，清洗的方法一般采用。

二、判断（正确的在括号内打√，错误的打×）
1．（）在拉深过程中，根据应力情况的不同，可将拉深坯料划为四个区域。

2．（）起皱是一种受压失稳现象。

3．（）用于拉深的材料，要求具有较好的塑性，屈强比σs/σb小、板厚方向性r小，板平面方向性系数△r大。

4．（）阶梯圆筒形件拉深的变形特点与圆形件拉深的特点相同。

5．（）制成的拉深件口部一般较整齐。

三、选择
1．坯料形状和尺寸确定的原则。

A．尺寸相似原则 B.形状相似原则
2．宽凸缘筒形状拉深方法有几种。

A．二种 B.三种
四、思考
1．拉深过程中坯料的内应力状态部部同，可将拉深坯料划分为几个区域，分别为哪几？2．影响极限拉深系数的因数有哪几天？
3．怎样提高轴对曲面拉深件成形质量？
4．拉深模可分为哪几类？
5．拉裂产生的原因及控制措施？。