2019年度检修工作计划总结

2019年度停车检修工作总结

五鑫铜业2019年度停车检修工作，在集团领导大力支持和帮助下，在公司领导统一协调指挥下，在公司各部门、各单位的全力配合下，“安全、高效、保质、保量”圆满完成。本次停车检修自2019年3月29日至2019年5月10日投料复产共计用时42天。本次检修，主要针对长期制约公司生产的瓶颈问题进行了整改和消缺，通过系统维修、升级改造、新技术引进等手段，提高了生产系统运行效率，为“安全、环保、连续、平稳”生产经营创造了基础。现就本年度停车检修工作总结如下：

一、检修工作的筹备

2018年9月起，公司就已开始着手准备2019年的检修工作，督促分厂开始上报2019停车检修计划。根据检修计划后续更新的情况，公司多次召集各分厂生产和设备主要人负责人召开检修计划评审会议，对检修计划中的检修内容和检修方案的进行逐一审查。根据审查通过的检修计划，设备保障部对重点检修项目和关键设备的升级改造项目制定技术方案和实施计划，以3月1日停车检修为的时间节点开展检修准备工作，组织重点项目、升级改造项目的招投标及长线物资的采购，制定重要项目的施工组织方案。

因本次检修检修检修项目属历年来最多，外协检修项目多，为集中管理，公司设备保障部制定了下发了《外协检修管理制度》、《外

协检维修结算办法》、《新疆五鑫铜业有限责任公司2019年度停车检维修管理考核办法》。

二、检修项目完成情况

2019年停车检修共完成工艺、设备检修项目907项，其中冶炼厂380项，动力厂255项，化工厂258项，全厂特种设备、空调、监控设备检修项目14项。重点完成的检修项目：

1、冶炼厂火法区

完成了澳炉的大修砌筑和澳炉过渡段的拆除更换，将原过渡段整体式结构改造优化为分块拼装结构，水套的形式优化为夹套式水套，增加了冷却效果；

完成了沉降电炉的电极系统改造，将原机械式夹持器结构改造为液压夹紧方式，实现了电极系统的液压全自动操作，减轻了操作人员的劳动强度，解决了夹持器经长期使用变形、与电极接触不良导致的局部发红和电极流糊的问题，提高了生产效率；

完成2#转炉的水冷烟罩整体更换，将1、2#烟罩后水套由原有蒸发式结构改造为循环式水套，解决了后水套喷溅物、结焦大块堆积的问题；

引进转炉造铜期终点自动判断系统，安装于2#转炉，试用效果良好，判断结果准确；

对阳极炉弧形烟罩和阳极炉余热锅炉进行改造，将原有的弧形烟罩拆除改造为Z字形烟管，减少了收尘漏风率，解决了阳极炉低空污染的问题，为后续稀氧燃烧天然气还原投运创造了条件；

由冶炼厂自主完成圆盘浇铸机的整体检修，江铜冶化负责现场指导。圆盘区域新增一台浇铸包烘烤箱，安装调试合格，使用效果良好；

对精矿库抓斗桥式起重机轨道梁和滑触线进行了整形和校正，抓斗运行过程中跳电的问题得到了有效解决；完成了备料区1#、2#转运站皮带廊的改造，将1号和2号配料皮带的落差，由7米，缩短到3米，解决了2号配料皮带架子频繁被精矿大块砸坏问题；精矿库电缆桥架由室内移至室外，避免室内因桥架铜精矿堆积造成自燃而引发电气事故；

对熔炼主厂房的低空污染进行了集中治理，澳电区域完成了澳炉的旁通烟道局部更换和电动高温蝶阀的更换，对低空污染严重的澳炉溢流堰、电炉炉顶进料口、返渣口、放铜口环集烟道及集气罩进行改造，新增2台不锈钢排烟风机（功率55KW，风量50000m³/h，变频控制）作为接力风机；对转炉环集烟罩进行了整形和修补，将转炉炉后挡火门进行了改造和优化，减少了系统的漏风率；对熔炼主厂房所有的环集阀门进行了检修和更换，所有的电动阀门接入DCS系统，统一协调管理。通过复产后运行观察，厂区无组织外排的低空烟气明显改善，由此产生的环保压力极大减轻。

2、冶炼厂湿法区：

完成了分液包的材质更换，彻底解决了分液包生产期间跑冒滴漏的问题；完成了提板机在F1上方滑触线的安装工作，解决了F1系列人工提板的问题；完成了阳极泥板框压滤机及附属泵及管道的安装工作，触底解决了电解出板期间由于现有压滤机过负荷运行，造成的地

坑漏液问题；完成了电解硫酸储罐、电铜洗涤水箱、残极洗涤水箱的现场制作安装更换，解决了原箱体的泄漏问题，避免现场安全隐患的存在；完成了净液工序冷冻机组蒸发器的更换、电控系统的改造及调试工作。

3、动力厂

完成了澳炉、转炉余热锅炉的三冲量改造，新建澳炉余热锅炉给水泵房，将澳炉、转炉余热锅炉给水系统单独布设，解决了澳炉、转炉余热锅炉运行过程中“抢水”的问题；

完成了澳炉、转炉余热锅炉检修，对澳炉余热锅炉上升烟道水冷壁进行了更换，对锅炉系统阀门和进行了检修更换，将澳炉余热锅炉入口水冷装置（水冷裙罩）改造为锅炉附件，改造后运行效果良好；

对澳炉电收尘进行了提效改造，电气部分将原直流发生器更换为高频电源，电收尘顶部锥形绝缘套管、95磁轴进行改造、内部阴极线、阳极板进行了部分清洗更换改造，电场内部进行了全面检修，投运后出口含尘量控制在200mg/以下，达到预期目标；

对锅炉及收尘系统漏风进行了全面检查治理，对澳炉、转炉电收尘壳体拆除保温做了全面检查，对锅炉、收尘系统人孔、各排放口的密封逐一检查更换；由维修中心负责对澳炉混气室灰斗进行改造，漏风率降低，使用效果良好；对澳炉余热锅炉出口混气室出口人字烟道进行了修补，烟道内部涂抹抗结皮浇注料，经生产初期验证，烟道内部积灰现象明显延缓；由维修中心负责，对转炉余热锅炉刮板机进行改造，把原单链长刮板机改造为两段，头段采用双链刮板主要用于锅

炉通道内部结焦和喷溅物的清理，后段采用单链刮板机主要用于烟尘的清理，底部重新制作灰斗，安装电动扇形阀，改造后未再出现刮板机卡死的情况，降低了操作人员的劳动强度，系统漏风也能够满足规范要求。

4、化工厂：

重点完成制约制酸主工艺项目检修项目如下：

净化工序完成净化溢流堰管线改造、圆锥沉降槽检修、净化电除雾器的检修（此检修任务比预期工作量多，施工难度大）；干吸工序完成干吸工序各塔槽套管的更换、脱气管的改造、干燥阳保的更换、干吸薄壁工艺酸管的更换；环集脱硫对尾气脱硫、环集脱硫喷淋嘴进行了换型改造，改造后喷淋效果良好；改造完成化工新增混气室，使奥炉、转炉及SO2 风机能更好的匹配，调节生产烟气平衡。经过检修和改造，制酸尾气、环集尾气排的放值连续达到国家标准，制酸尾气烟尘降至10mg/m³，达到超低排放的指标，比国家标准降低了80%；

完成制酸尾气新增臭氧发生器项目勘验及招标工作，并签订合同。预留后期管道安装管口及配套预留接口及配电控制柜。

干吸低温余热回收系统管线布置完成，生产后进行试车运行。5、质检中心：

主要完成了电铜成品库自动打包机组的安装调试工作。

6、电气及自动化检修改造项目

熔炼区DCS系统升级为最新的VP系统；熔炼循环水上海一开低压配电柜更换为低压智能配电柜；对全公司范围内电动机、变压器的