半挂车过程检验记录
梁山XXXXXXX制造有限公司半挂车工序检验单（通用）
注：1.此检验单随车在工序间流转，不得离车填写。各工序完成后交给终检人员做最终检验。
2.此检验单要求操作者自检合格后经检验人员确认后方可流转下道工序,最终此流程卡与整车出
厂检验记录一起归档。
半挂车检验记录表
合同号VIN代号生产车间出厂编号 产品型号3C标志号生产班组车架标识 序 号 检验项目技术要求实测备注 1 汽车标记（★）1.产品标牌应位于前端梁右端，铆接牢固，标牌内容齐全 总质量：整备质量： 2.产品标识位于后尾板上，铆接牢固，标识齐全 2 车辆外廓尺寸长×宽×高（按实际尺寸） 3 牵引销中心到 第一轴左右轮 中心距离差 牵引销中心到第一轴左右轮中心距离差不大于± 3mm。 左--------------- 右--------------- 差-------------- 4 轴距1.相邻两轴轴距L= ±5mm。 左中 右中 左后 右后2.整车轴距（从牵引销到轴的距离）L= ±10mm。 5 螺栓、螺母的 紧固力矩 1.固定牵引销紧固力矩为：130-145N.m。 2.U形螺栓、螺母紧固紧力矩：400-450N.m。 3.拉杆螺栓紧固力矩：130-145N.m。 4.支腿紧固螺栓紧固力矩：200～230N.m。 6 支承装置安装升降灵活，无卡滞现象。 7 油嘴及润滑油嘴应齐全有效，注满油脂。 8 制动系统气密 性试验（★） 在气压升至600KPa且不使用制动的情况下，停止空气压缩机 3min后，其气压降低值不应大于10KPa。在气压为600KPa的 情况下，将制动踏板踩到底，待气压稳定后观察3min，气压 降低值不应大于20KPa，汽车列车气压降低值不应大于30KPa。 9 栏板装配1.箱板与边梁、立柱间的间隙均不大于3mm。 3.各箱板高度差不大于3mm。 4.栏板开关灵活、轻便、栓钩无松旷现象。 10 防护装置防 护 网 总 成 （ ★） 1.防护网总成前缘位于支腿的中心横截面之后不大于 250mm处 2.防护网总成的后缘应处在轮胎周向切面之前300mm 的范围之内 3.防护网总成的下缘任何一点的离地高度520±20mm。 4. 防护网总成的前缘应具有一个连续的、贯穿其整个 高度的垂直构件,该垂直构件的外侧面向内弯曲100mm，垂直构件的前端面向后弯曲至少100mm。 5.两护网框间距不大于300mm;护网框上边缘与其上部 的车辆构件相距不超过350mm。 6.侧防护横杆截面高度不小于100mm 7.防护网连接螺栓紧固力矩M10：46～51N.m
关于半挂车公告
关于半挂车公告 篇一：全挂车产品实施《公告》管理有关事项 关于全挂车产品实施《公告》管理有关事项的通知 【发布时间:2012年07月16日】【来源：产业政策司】【字体：大中小】 关于全挂车产品实施《公告》管理有关事项的通知 工信部产业[2012]344号 各省、自治区、直辖市工业和信息化主管部门，有关车辆生产企业、检测机构： 为进一步完善《车辆生产企业及产品公告》（以下简称《公告》）管理，规范挂车生产企业及产品的准入管理，维护挂车产品市场竞争秩序，提高挂车产品的安全性能和生产一致性管理水平,根据工业和信息化部、公安部《关于进一步提高大中型客货车安全技术性能加强车辆〈公告〉管理和注册登记管理工作的通知》（工信部联产业〔2011〕
632号），决定对全挂车产品实施《公告》管理。现将有关事项通知如下： 一、《专用汽车和挂车生产企业及产品准入管理规则》（工产业〔2009〕45号公告印发，以下简称《准入规则》）中挂车的定义修改为国家标准GB/T3730.1-2001《汽车和挂车类型的术语和定义》中第2.2.1款、第2.2.2款、第2.2.3款所定义的全挂车（牵引杆挂车）、半挂车及中置轴挂车。 自2012年9月1日起，依照《准入规则》对全挂车生产企业及产品实施准入管理。 二、申报《公告》的全挂车产品应经指定的检测机构检测合格，符合国家相关强制性标准要求（全挂车产品检验项目及依据标准见附件）。 三、各省级工业和信息化主管部门要及时将本通知要求传达到辖区内有关企业，并做好宣传贯彻工作。对实施中出现的情况和问题，要及时上报我部。
四、中介机构要尽快升级完善公告管理系统，做好全挂车产品申报的准备工作，并组织好对企业的培训和咨询工作。 附件：全挂车产品检验项目及依据标准 附件： 全挂车产品检验项目及依据标准 篇二：常见半挂车分类大全 什么是挂车？本身无动力，独立承载，依靠其它车辆牵引行驶的车辆，就其设计和技术特性需由 汽车牵引，才能正常使用的一种无动力的道路车辆，用于：载运人员或货物，以及其它特殊用途。●半挂车的分类和主要车型 1、普通半挂车 载货部位为栏板结构的半挂车，这种车拉钢材，拉石料水泥什么的都很合适！偶尔也可以配货！ 普通半挂车 鹅颈式半挂车载货面更低（俗称“高低板”）
挂车质量检验规范
冲剪切割锯下料质量检验规范表1 序 号 检测项目质量要求检测方法频次1 通用质量要求 1.1 领用材料正确性领用材料的材质、规格、厚度符合技术文件规定卷尺、卡尺检测正确性10％抽检1.2 * 工艺排料合理性按工艺要求排料，无要求时测量，计算做到利用率最大用卷尺或样板检测合理性 1.3 选用加工装备正确性首先用保证质量的，优先用高效的，关键用符合装备能力的查验正确性，了解工艺、装备10％抽检1.4 有缺陷料的加工局部残次、变形端头，不可修复或校正的去除后再加工目测查验毛坯中有无不合格品 1.5 下料类型与检验方法模具和定尺下料首件必检，中间抽检，最后终检均合格用卷尺、直角尺检测，目测10％抽检非定尺下料，长度＜2000mm的，自检合格用卷尺、直角尺检测，目测40％抽检非定尺下料，长度≥2000mm的自检合格用卷尺、直角尺检测，全检 1.6 * 下料线性尺寸未注公 差要求框架横向零件如前后封框、横梁、撑、翼撑长度偏差L -15（下偏差为1.5mm） 用卷尺检测按1.5规定其它型材、板材线性尺寸＜1000的偏差L±1mm，≥1000的偏差L± 1.5mm，箱板、底板对角线之差1mm 1.7 下料切口要求冲剪机、砂轮机下料切口与表面垂直度0.2mm，锯床、冲床、剪板机下 料切口与表面垂直度0.01mm，切口边棱上的毛刺＞1时必须清除 用角尺、钢板尺检测、游标卡尺按1.5规定 1.8 气割下料要求按图纸基本尺寸偏差，手工气割±1.5mm，仿形气割±1mm，割面垂直 度手工0.5mm，自动0.03mm，型材割豁按当批材料配合间隙≤2mm 用卷尺、钢板尺、角尺检测、游标卡尺按1.5规定 2 通用校正与清理质量 2.1 下料毛坯校正轴类、型材毛坯料全长直线度1/1000，任1000mm内≤2mm，超差时必 须校直，剪板条类毛坯平面度2mm，超差时校正 用直线、平板、钢板尺或塞尺检测20％抽检 2.2 成品料清理表面除锈、除油彻底，无大于1mm的毛刺、割瘤存在钢板尺检测，目测全检
车辆验收报告
新购国产xxx车辆检查验收报告 采购单位：生产企业：产品名称：型号：商标：生产日期：底盘型号：发动机型 号：车辆识别码（vin）：发动机号：验收编号： 验收结论：□符合□不符合完成日期： 兼职装备质量检验员（签字）：采购单位（盖章）：参加验收人（签字）： 第1页共17页 外观验收 填写说明：“检查记录”列需检查人员根据实际测量值或实际检查内容填写。 第2页共17页 外观验收（续） 填写说明：“检查记录”列需检查人员根据实际测量值或实际检查内容填写。 第3页共17页 外观验收（续） 检查地点：检查时间：检查人员： 填写说明：1、“检查记录”列需检查人员根据实际测量值或实际检查内容填写； 2、“检查地点、检查时间、检查人员”须手填。 第4页共17页 随车附件及随车文件验收 检查地点：检查时间：检查人员： 填写说明：1、“检查记录”列需检查人员根据实际测量值或实际检查内容填写； 2、“检查地点、检查时间、检查人员”须手填。篇二：车辆验收单(权威版) 车辆验收单 供货单位（签章）接收单位（签章） 经手人经手人篇三：交车验收报告项目 另外按照以下的验收报告项目,逐一检查(报告是yimaier提供的) 交车检查表符合要求则打√ a引擎室及发动机???????????????????□ □引擎运转是否正常，听声音是否正常，加油门再听。 □机油，检查机油颜色 □煞车油，变速油，水箱水，雨刷液 □电瓶，电解液，电瓶接头拧紧 □导线的连接是否牢固 □风扇、冷气、发电机等皮带是否松动 □开关继电器盒看看是否插紧牢靠 □看车地面没有机油点，底盘有没有油污 b车身外观检查确认??????????????????□ □车子外观漆面有否明显重整，是否刮伤，各部位颜色是否有异常 □检查车底盘有无撞痕，检查避震器，悬吊系统是否正常，钣金是否异常凹凸 , 可能存 在的生锈部位 □检查四个车轮转动是否正常，及车轮是否锁正，胎压是否正常 □轮胎是否做过动平衡校正，若轮圈有加上小铅块表示做过校正 □各车门，开关时松弛问题及异音（常见於后车门） □外表贴纸的残留 □大灯角落会有一些雾气（大灯雾气）
半挂车类焊接作业指导书
一.大梁焊接作业指导 1目的 通过规范专用车在大梁过程中焊接操作，确保专用车大梁焊接质量。 2适用范围 适用专用车大梁焊接过程。 3责职 3.1操作工的职责 3.1.1清楚掌握本工序的质量要求和技术规范，自觉贯彻执行技术规范和质量管理制度。 3.1.2 了解工序质量影响质量五大要素（人、机、料、法、环）中，各要素作用，并进行设备的调整与控制。 3.1.3负责焊接质量的自检、自评，发现有未焊接、有裂纹、气孔等缺陷，要及时处理，并采取有效措施控制。 3.2检验员的职责 3.2.1学习、了解质量管理的基本知识，熟悉产品结构与特点掌握质量控制点位置与各项要求。 3.2.2应检查、帮助操作工执行质量控制要求，密切合作，消除违章作业，发现问题，帮助分析和解决。 3.2.3做好检查记录，按月上报。 4执行 4.1操作工应按图样的要求，对工作进行施焊，以优良的工作，确保焊接质量。 4.2控制部位： 4.2.1在拼装台上，大梁拼装（上翼板、中腹板、下翼板），要注意工件在拼装台上中定位可靠，保证各尺寸达到要求。要求见附表1 4.2.2下总拼台后，将大梁吊到埋弧焊台上进行埋弧施焊。 4.2.2.1在埋弧焊台上采用船型焊焊接大梁，大梁一面的两条焊缝分别用埋弧焊焊机焊 接。焊好后将大梁翻身，焊另外一面。 4.2.2. 2将工字梁吊到地面横放在地面上，腹板拼接处一面焊接，焊后好翻过来再焊另一面。 4.2.3焊接后，磨光机打磨各边角毛刺，保证各部位无快口；打磨外表焊接高点及焊接瘤。4.3各个焊接部位焊缝应平整光滑，翼板与腹板焊接处焊缝高度不小于8mm,不允许有 咬焊、虚焊、漏焊、脱焊等缺陷。焊渣清除干净。 4.4如工件不符合要求，拼焊达不到要求；电压、电流、焊接、焊接速度不正常等应停止工作，分析原因，采取纠正措施，如遇困难，应向组长，检验员，车间领导报告，待有关人员确认解决办法后，方可进行操作。 5记录 5.1由安装调试员将上述各调试检查情况记入整车调试检验记录卡，对整车调试合格者,
半挂车检验指导书
检验指导书(NSJ/QW001A1) 编制： 审核： 批准： X X X有限公司
检验指导书 一钢板及扁钢 1 外观检验： ●检查钢板表面有无损伤。 ●钢板是否有异常变形。 ●热扎般表面允许有浮锈，但不能有层锈或腐蚀坑。 ●冷扎板表面应有放锈油，不应有锈蚀现象。 2 规格尺寸：检查钢板的长度、宽度、厚度是否符合标准（见附表1）。 3 验证：检查《质量证明书》所示批号是否与钢材的一致。 4 材质及机械性能：采取跟踪验证，就是钢板投入生产，检验员同步跟踪， 发现异常（如折弯、焊接时发生开断等）及时向主管汇报。 二槽钢 1 外观检验： ●检查槽钢表面有无损伤。 ●检查槽钢是否有异常的弯曲、变形。 ●表面是否有层锈或腐蚀坑。 2 规格尺寸：检查槽钢的长度、横截面尺寸是否符合标准（见附表2）。 3 验证：检查《质量证明书》所示批号是否与槽钢的一致。 4 试钻：在槽钢上用手电钻打孔，若发现很难钻孔，说明材质有异常。 4 材质及机械性能：采取跟踪验证，就是槽钢投入生产，检验员同步跟踪， 如焊接时发生开断，及时向主管汇报。 三车桥 1 外观检验： ●检查表面有无破损。 ●检查零部件是否齐全，有无失落。 ●检查铭牌所明示的内容是否符合技术要求 2 尺寸检查 ●长度 ●分度圆直径是否与技术要求相符 ●螺栓规格是否符合要求，螺栓均布是否正确。 ●开孔直径是否与技术要求相符
3 检查制动器松紧程度 用手转动制动毂，转动是否受阻，受力大小是否适宜、均匀。 4 验证：检查《产品合格证》所示型号规格与车桥铭牌的是否一致。 5 性能：采用跟踪验证。 四支腿 1 外观检验： ●检查表面有无破损。 ●检查零部件是否齐全，有无失落。 ●检查铭牌所明示的内容是否符合技术要求 2 尺寸检查 ●支腿高度是否符合技术要求 ●升降行程是否符合技术要求（480mm） ●连杆长度是否符合安装要求（1325mm） ●安装孔的位置、数量、大小是否符合技术要求 3 检查升降装置 ●用手摇动升降手把，转动是否灵活，受力大小是否均匀。 ●升降行程是否符合技术要求 4 验证：检查《产品合格证》所示型号规格与支腿铭牌的是否一致。 5 性能：采用跟踪验证。 五悬挂（含钢板弹簧） 1 外观检验： ●检查表面有无破损。 ●检查悬挂的轴数是否符合技术要求；我公司常用有两轴和三轴两种。 ●检查零部件是否齐全，是否有配错（对称件多容易配错），有无失落。 ●检查悬挂的型号规格是否符合合同要求 ●检查钢板弹簧规格尺寸及片数是否符合技术（7片，板簧断面90×16）要 求，板簧表面是否有裂纹。 ●U型螺栓规格尺寸是否符合技术要求，表面发黑、无损伤，用配套的螺母 来互检螺纹是否完好。 ●
半挂车出厂检验规程
1.目的 为了提高半挂车系列产品质量，保证产品主要零部件结构的一致性，对采购、生产过程中的检验、例行检验和确认检验提供依据。 2.范围 本规程适用于本公司半挂车系列产品的质量检验活动。 3.引用标准 JB/T4185-1986 半挂车通用技术条件 GB1589-2004 GB7258-2012 GB4785-2007 GB1359-1989 QCn29035-1991 汽车外廓尺寸限界 机动车运行安全技术条件 汽车及挂车外部照明和信号装置的安装规定汽车与挂车气制动接头型式与尺寸 汽车钢板弹簧技术条件 4.检验内容 4.1原材料进厂按照QMSW(7.4)01-2000《原材料、配件采购标准》执行。 4.2外协、外购件检验 4.2.1外协件进厂按照图纸进行检验并填写记录。需要进行材质化验的外协件，由质检部提出申请，技术部取样化验并留存记录。 4.2.2外购件检验 4.2.2.1本厂不具备检验条件的外购件，应与供应商签定《委托检验质量保证协议》，协议中应规定产品验收所依据的标准并应要求供应商提供下列质量证明文件： a 3C认证证书复印件（如该产品属国家强制性认证产品）； b ISO9000质量保证体系或等同的体系证书复印件； c 产品型式试验报告复印件； d 当地质量监督部门定期抽检报告复印件； e 产品出厂检验记录、合格证； f 产品关键部件的化学分析报告复印件（需要时）。 4.2.2.2委托供应商检验的外购件进厂时，验证其随带的质量证明文件齐全完整后，对其外观质量及装配尺寸进行检验并做记录。 4.2.2.3本公司具备检验能力的外购件，应按技术要求对其进行检验并做好记录。 4.3自制件必须经质检部检验合格后，方可进行装配。 4.4整车外廓尺寸应符合GB1589-2004《汽车外廓尺寸限界》的规定。 4.5外观及装配质量。
半挂车工序检验作业指导书
序号工序 名称 技术要求检验方法检验频次 1 腹 板 下 料切割后两侧应平行，偏差≤3。 用卡尺、卷尺测量。 目测 100% 直线度≤1,0/1000。 中部允许上凸，全长范围内为6-7，不准下凹。 切割完毕应将割渣处理干净。 2 纵梁 组对上、下翼板应平行，偏差≤3 。用卷尺、角尺测量。立板对上、下翼板应垂直，偏差≤3。 3 纵 梁 焊 接焊缝每300㎜内允许有≤Ф1.0气孔或夹渣不多于2处。用卡尺、角尺检验。 焊接检验尺检验。 磁粉探伤仪检验 目测 焊脚高度不小于立板厚度的1.2倍。 焊缝不得有裂纹，焊缝均匀。 焊后焊渣、飞溅清理干净。 4 校 梁目测上下翼板边沿直线度≤ 3。目测，必要时用钢线、 直角尺测量 中部允许上凸最大7，不允许下凹。 5 车 架 组 对车架长度极限偏差，总长度≤ 8m 时为±5，总长度每 增加一米，长度极限偏差增加1；车架宽度极限偏差在 任何点测量为±4. 用卷尺测量。横梁与纵梁形成的矩形，对角线差≤ 3. 当车架长度≤ 8m 时，车架对角线之差不大于9，长度 每增加一米，车架对角线之差允许增加1. 牵引销中心应位于左右纵梁中心，偏差≤ 2 牵引销中心至两前支架距离差≤ 3 牵引销中心至前端梁（前悬）距离偏差±5 两侧悬架相互平行，中心距±2，对角线≤ 3 后悬尺寸偏差±10 6 焊 车 架焊脚高度不小于最薄板材厚度的1.2倍。焊接检验尺测量 磁粉探伤仪测量 目测 焊缝不得有裂纹，焊缝均匀，不得有虚焊、漏焊、 焊不透、焊穿等缺陷。 焊后应修磨焊缝，焊渣、飞溅、油污、锈蚀清理干净。 7 厢板 制作 安装厢板长度、宽度、厚度尺寸偏差≤ 2 卷尺测量 目测、卷尺测量两对角线差≤ 2 厢板开合自如、灵活，四周间隙3-5，且均匀。 8 侧防 护制 作横杆截面高度≥ 100 卷尺测量 目测 横杆间距≤ 300 总长度± 3.0 所有外露棱角和角均应倒圆，倒圆半径≥ 2.5 9 后防 护制 作横杆截面高度≥ 100 卷尺测量 目测 横杆长度±3.0 所有外露棱角和角均应倒圆，倒圆半径≥ 2.5