连铸复习题

1.钢水的过热度是指钢水的浇注温度与其液相线温度之差。

2. 连铸浇注温度是指中间包内的钢水温度。

3.连铸过程中钢水放出的热量包括钢水过热，凝固潜热，物理显热。

4冷却水与结晶器铜壁的界面上的传热状况有：强制对流，核沸腾，膜态沸腾。

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（1）保护渣中配入碳粒子材料是为了调剂炉渣的熔化速度。

(2)连铸保护渣一般由三个部分物料组成，①基料部分，即提供SiO2，CaO和Al2O3的基本造渣材料。②辅助材料，为调节熔渣的熔化温度而提供Na2O，CaF2等成分或提供LiO2,K2O,BaO2,NaF,AlF3,B2O3等成分的物料。③为调剂熔化速度而配入提供碳粒子的材料，成为溶速调节剂。

(3)保护渣在结晶器钢壁与坯壳间形成渣膜，其结构分为两层：液态渣膜与固态渣膜。与铸坯接触：是液态渣膜。与结晶器接触：是固态渣膜。固态渣膜起控制传热的作用，液态渣膜起润滑作用。

6.连铸中夹杂物的分类：A类：硫化物类。B类Al2O3类。C类：硅酸盐类。

7. ①随着钢水过热度的增大，铸坯等轴晶率下降而柱状晶率升高。原因：在高温浇注的情况下，一方面靠近结晶器壁的过冷度小，形铸率低；另一方面一部分晶柱会因为钢水温度高而重新熔化，而不易形成等轴晶。

②电磁搅拌技术可以提高等轴晶率。一方面，电磁力可折断正在长大的柱状晶前梢，增加等轴晶晶柱；另一方面，可以加速传热降低钢液过热度；此外还可以强化传质，减薄凝固前沿的边界层，增加浓度梯度，使两相区浓度过冷增加，所有这些都有利于等轴晶的形成。8.铸机的圆弧半径R指铸坯外弧曲率半径，单位是m。

9动态轻压下技术：通过在连铸坯液态末端附近施加压力，产生一定的压下量来补偿铸坯的凝固收缩量，且压下位置和压下量随钢种成分，工艺条件变化而变化的技术。

10.（1）高效连铸是指以生产高质量铸坯为基础，高拉速为核心，高作业率，高浇注率，高温铸坯的连铸技术。

（2）拉坯速度：是指连铸机每一流单位时间拉出铸坯的长度（m/min），或每一流单位时间拉出铸坯的重量（t/min）。

11.连铸中心偏析：在连铸坯中，由于溶质元素在固液相中的再分配形成了铸坯化学成分的不均匀性，中心部分[C],[P],[S]含量明显高于其它部位，这就是中心偏析。

12.负滑动时间：在一个震动周期内，结晶器下振速度大于拉坯速度的时间。

13.全程保护浇注即浇注时钢包和中间包加盖；钢包和中间包使用钢水覆盖剂，结晶器使用保护渣；钢包使用长水口保护套管，中间包使用浸入式水口及对注流气体保护浇注。

14（1）连铸坯的主要表面缺陷有：①表面纵裂纹②表面横裂③角部纵裂④角部横裂⑤星状裂纹⑥深根痕⑦表面针孔和皮下气泡⑧表面夹杂一级皮下夹杂。

（2）连铸坯的内部缺陷有：①中间裂纹②中心线裂纹③对角线裂纹④矫直弯曲裂纹⑤角部裂纹⑦中心疏松⑧V型点状偏析

15.连铸过程中二冷配水制度确定的思路形成原则：①由结晶器拉出的铸坯进入二冷区上段时，内心液心量大，坯壳薄热阻小，坯壳凝固收缩率产生的应力也小。此时加大冷却强度可使坯壳迅速增厚。并且在较高的拉速下也不会拉漏。当坯壳厚度增加到一定程度以后，随着坯壳热阻的增加，则应逐渐减小冷却强度，以免铸坯表面热应力过大产生裂痕。因此，在整个二冷区应当采取自上而下，冷却强度由强到弱的原则。②为了提高铸机生产率，应当采取高拉速和高冷却效率，但在提高冷却效率的同时，要避免铸坯表面冷却速度小于200℃/m，铸坯表面温度回升应小于100℃/m。铸坯断面越大，其铸坯表面冷却速度及铸坯表面温度回升应越小。③二冷配水应使得矫直时铸坯表面温度避开脆性“口袋区”，控制在钢延性最高

的温度区，700-900℃的温度范围是铸坯的脆性温度区。对于低碳钢，矫直时铸坯表面温度应大于900℃，对于含铌的钢，矫直时铸丝表面温度应大于980℃。此外，为了保证铸丝在二冷区支承辊之间形成的鼓肚量最小，在整个二冷区应限定铸丝表面温度，铸丝表面温度通常控制在1100℃一下。同时在铸丝进行热送和直接轧制时，又要控制切割后铸丝表面温度高于1000℃。④在确定冷却强度时必须根据不同钢种的需要，特别是裂纹敏感性强的钢种要采用弱冷。

16.结晶器振动的目的是：使结晶器上下往复振动以防止坯壳与结晶器粘结而被拉裂；且有利于保护渣在结晶器壁的渗透，保证结晶器充分润滑和顺利脱膜。

17.保护渣的作用：①绝热保温。位于结晶器液面最上层的粉状层，结构松散，具有良好的绝热保温作用。可以防止结晶器中钢水表面结壳，或避免添加的保护渣形成熔渣后又固结成盖，并可防止浸入式水口周围结渣。保护渣的绝热保温作用在于保护渣上层粉状层有一定的厚度。②隔绝空气，防止钢水二次氧化。覆盖于钢水面上的液渣层，隔绝空气与钢水表面的接触，保护钢水不受空气的二次氧化。③净化钢渣界面，吸附钢液中夹杂物：上浮至结晶器液面上的氧化物，随着注流在结晶器中的对流，有可能在弯月面被卷入凝固壳，造成铸坯的皮下或表面夹杂物等缺陷，因此，保护渣的液渣层应具有良好的吸收和溶解夹杂物的能力，为此保护渣的熔渣应有低的粘度，对氧化物夹杂的润湿性好，吸收夹杂物以后滋生性能要稳定。④润滑凝固坯壳并改善凝固传热，充填于气隙的渣膜对凝固坯壳能起到良好的润滑作用，减少拉坯阻力，从而可防止坯壳与结晶器壁的粘结。此外熔渣进入坯壳与结晶器之间，使气隙不再存在，热阻减少，凝固坯壳向结晶器壁的传热得到改善，使得坯壳均匀成长，有利于减少铸坯裂纹的形成。

18. 液芯压下技术：是在铸坯出结晶器后，通过逐渐手术哦二冷段的辊缝，在紧接其后的扇形段设置液压缸，外弧侧稳定，内弧侧用液压缸推动将铸坯压下到连铸机的厚度规格。19.结晶器的冶金功能：①促进夹杂物上浮与排除。目前通常采用的措施有：（1）选择合适的浸入式水口形状，出口倾角，合理控制水口浸入深度；（2）对于板坯采用电磁制动技术（3）结晶器液面自动控制技术，保持结晶器液面稳定，防止卷渣（4）使用性能优良的合适的结晶器保护渣；（5）采用结晶器电磁搅拌技术。②促进凝固坯壳均匀生长。过热钢水强制对流会冲刷已凝固的坯壳使之重熔，从而出现坯壳厚度不均。目前主要通过合适的浸入式水口形状与出口倾角或使用结晶器电磁搅拌技术实现。③控制凝固组织：在结晶器内加微型冷却剂降低钢水过热度，使结晶器内钢水在液相线温度凝固，或采用结晶器电磁搅拌技术，使结晶器的平均热流量增加，铸坯内部的温度分布趋于均匀并降低凝固前沿的温度梯度，增加铸坯等轴晶，改善铸态组织，减轻中心疏松。④结晶器微合金化。使用合金包芯线或金属丝直接喂入钢水中，不仅精确控制成分，而且合金元素损失小，回收率高且稳定。

20.中间包的作用：①中间包可减少钢水静压力，稳定注流，减少钢流对结晶器中坯壳的冲刷。②中间包有利于夹杂物上浮，净化钢液，③对钢水进行分流。④在多炉渣连浇时，中间包储存一定量的钢液，更换钢包时不会停浇，起衔接作用。⑤根据连铸坯对钢质量要求，可将部分炉外精炼手段移到中间包内实施，即中间包冶金。可见，中间包有减压，稳流，去渣，储钢，分流和中间包冶金等重要作用。

中间包实现净化功能的方法：①中间包采用多孔的耐火材料做过滤器，以去除钢种的夹杂。

②增加中间包累积，使钢液平均停留时间增加。③对于不够大的中间包，可加没挡墙或导流隔墙。④中间包内吹惰性气体，有效改变中间包内钢液流动状况。⑤设置湍流抑制器或消旋器。

21.①中间裂纹的形貌：垂直于铸坯表面的裂纹。②形成原因：当铸坯经过喷水段的强烈冷却进入辐射冷却区时，铸坯中心热量向外传递，使铸坯表面温度回升，坯壳受热膨胀，凝固前沿引起张力应变。当某一局部位置的张力应变超过处的极限变形值时，就产生中间裂纹。