光伏组件生产七——装框
太阳能电池组件生产流程之组件装框
太阳能电池组件生产流程之组件装框第一篇：太阳能电池组件生产流程之组件装框太阳能电池组件生产流程之组件装框准备工作1．工作时必穿工作衣、鞋，戴工作帽。
2．做好工艺卫生，清洁整理台面，创造清洁有序的装框环境。
所需材料、工具和设备1、层压好的电池组件2、铝边框3、硅胶4、酒精6、擦胶纸7、接线盒8、气动胶枪9、橡胶锤10、装框机11、剪刀12、镊子13、抹布14、小一字起15、卷尺16、角尺17、工具台18、预装台操作程序1．按照图纸选择相对应的材料，铝型材，并对其检验，筛选出不符合要求的铝型材，将其摆放到指定位置；2．对层压完毕的电池组件进行表面清洗，同时对上道工序进行检查，不合格的返回上道工序返工；3．用螺丝钉（素材将长型材和短型材作直角连接，拼缝小于0.5mm）将边型材和E型材作直角连结，并保证接缝处平整；4．在铝合金外框的凹槽中均匀地注入适量的硅胶；5．将组件嵌入已注入硅胶的铝边框内，并压实；6．将组件移至装框机上（紧靠一边，关闭气动阀，将其固定）；7．用螺钉（素材）将铝边框其余两角固定，并调整玻璃与边框之间的距离以及边框对角线长度；8．用补胶枪对正面缝隙处均匀地补胶；9．除去组件表面溢出的硅胶，并进行清洗； 10．打开气动阀，翻转组件，然后将组件固定；11．用适当的力按压TPT四角，使玻璃面紧贴铝合金边框内壁，按压过程中注意TPT表面12．用补胶枪对组件背面缝隙处进行补胶（四周全补）；13．按图纸要求将接线盒用硅胶固定在组件背面，并检查二极管是否接反；14．对装框完毕的组件进行自检（有无漏补、气泡或缝隙）；15．符合要求后在“工艺流程单”上做好纪录，将组件放置在指定区域，流入下道工序。
质量要求1．铝合金框两条对角线小于1m的误差要求小于2mm，大于等于1m的误差小于3mm；2．外框安装平整、挺直、无划伤；3．组件内电池片与边框间距相等； 4．铝边框与硅胶结合出无可视缝隙；5．接线盒内引线根部必须用硅胶密封、接线盒无破裂、隐裂、配件齐全、线盒底部硅胶厚度1~2毫米，接线盒位置准确，与四边平行；6．组件铝合金边框背面接缝处高度落差小于0.5mm；7．组件铝合金边框背面接缝处缝隙小于1mm；8．铝合金边框四个安装孔孔间距的尺寸允许偏差±0.5mm。
光伏组件生产七——装框
光伏组件生产七——装框装框类似与给玻璃装一个镜框。
给电池组件装铝框，增加组件的强度，进一步的密封电池组件，延长电池的使用寿命。
边框和电池组件的缝隙用硅胶填充。
各边框间用角键连接。
装框用到的硅胶又称有机硅树脂。
是具有硅氧主链的热固性树脂。
化学结构的主链为—Si—O—Si—，以与硅原子相连的烷基、芳基或其他有机基团为侧基，兼具有机材料与无机材料的双重特性，如耐高低温（可在200℃下长期工作，亦可在250~300℃下短期工作），氧化稳定性好、耐候、耐老化、耐臭氧、憎水防潮、耐电弧电晕、电绝缘强度高。
主要用于电子元器件包封，有机硅涂料和有机硅胶粘剂等。
生产工艺及注意事项一、工艺流程⑴检查铝边框,开箱前,查看铝边框包装箱是否有损坏现象。
开箱后，放置边框之前要对每一根型材进行检查，如安装孔、排水孔是否合格，边框是否有划伤、色差、挫伤等现象。
⑵放置铝边框，在定位卡槽内放置相应的铝型材，依次按照正确的摆放方式，并根据生产需要依次把铝边框放在对应的定位槽里。
⑶启动打胶程序，点击台面亮着的绿色指示灯按钮，机器进入不同的工作状态。
注：左边绿色指示灯控制长边框。
右边绿色指示灯控制短边框。
⑷打胶：点击绿色指示灯按钮进行打胶，铝边框打胶深度大于2/3凹槽深度。
在打胶过程中需要员工不断将打好硅胶的边框轻轻拿起堆叠在胶枪行进路径的一边（即为员工所站位置的对面）。
注：该过程需要密切注意胶枪的行进过程，避免碰撞。
⑸周转：打胶完成后，把打完胶的铝边框整齐的放在周转车上，（每个周转车最多放置4套铝边框）平稳安全的推到预装框处。
⑹对打胶头进行保养，下班后点击界面的“浸油处理”，胶头自动运行至油杯中。
注：在手动、自动状态下点击“浸油处理”按钮，均可以完成相关的操作。
⑺关闭两滑阀，推入上、下空气滑阀断开状态。
注：滑阀绿色代表导通，红色代表断开。
⑻关闭总电源，将电源开关旋钮拨到如图OFF的位置，关掉设备电源。
二、工艺要求∙玻璃与铝合金交接处、接线盒底部的硅胶均匀溢出，无可视缝隙。
组件的封装流程有15个步骤
组件的封装流程有15个步骤：电池分选-激光划片-单片焊接-串片焊接-组板焊接-排版铺设-层压-固化-装边框-装接线盒-测试-清洁-包装-入库太阳能电池封装必不可少的设备有：层压机、Flashe测试仪太阳能电池组件层压机，测试仪，分选机，激光划片机，BX－1500A玻璃清洗干燥机，组框机，焊接工作台，叠成测试台，镜面观察架等。
一般国产层压机产能如果按照理论值大概在16MW。
一个月就是1300000W。
按照多晶电池片每片4W计算，一个月每台层压机可以生产325000片电池片。
国内有些规模的光伏企业名字吗？主要生产太阳能电池片，组件，硅片为主的，2009年全球十大光伏生产企业中，中国有无锡尚德控股、保定天威英利和晶澳太阳能等公司入选，分别名列第三、第五和第七位。
另外，还有江西赛维LDK、浙江昱辉、江苏林洋新能源、常州天合光能、阿特斯光伏、南京中电光伏、拓日新能、东方日升、宁波太阳能、常州亿晶光电、正泰太阳能、交大泰阳也都是在国内排名靠前的主要光伏企业。
具体每家企业的情况可以到百度上去搜一下。
太阳能电池板的制作方法太阳能电池板（组件）生产工艺组件线又叫封装线，封装是太阳能电池生产中的关键步骤，没有良好的封装工艺，多好的电池也生产不出好的组件板。
电池的封装不仅可以使电池的寿命得到保证，而且还增强了电池的抗击强度。
产品的高质量和高寿命是赢得可客户满意的关键，所以组件板的封装质量非常重要。
流程：1、电池检测——2、正面焊接—检验—3、背面串接—检验—4、敷设（玻璃清洗、材料切割、玻璃预处理、敷设）——5、层压——6、去毛边（去边、清洗）——7、装边框（涂胶、装角键、冲孔、装框、擦洗余胶）——8、焊接接线盒——9、高压测试——10、组件测试—外观检验—11、包装入库组件高效和高寿命如何保证：1、高转换效率、高质量的电池片；2、高质量的原材料，例如：高的交联度的EVA、高粘结强度的封装剂（中性硅酮树脂胶）、高透光率高强度的钢化玻璃等；3、合理的封装工艺4、员工严谨的工作作风；由于太阳电池属于高科技产品，生产过程中一些细节问题，一些不起眼问题如应该戴手套而不戴、应该均匀的涂刷试剂而潦草完事等都是影响产品质量的大敌，所以除了制定合理的制作工艺外，员工的认真和严谨是非常重要的。
太阳能装框机工艺详解
太阳能装框机工艺详解发布时间：2014-01-09 16:24:41来源： OFweek 太阳能光伏网太阳能装框机对电池组件的封装而言不可忽视。
装框（也叫组框），类似于给玻璃装一个镜框，给层压固化好的组件装铝合金边框，增加组件的强度。
边框和电池组件的缝隙用硅酮树脂填充，进一步的密封电池组件，延长电池的使用寿命。
光伏组件自动组框机是螺丝连接和角码铆接式铝合金矩形框组装的专用设备，由气缸、油缸、直线导轨及钢结构组装而成。
自动组框机的应用，减少了工人的作业强度，节约了生产时间，提高了产品质量。
一、工序流程【电池组件】1.1上道工序检验-电池组件A 玻璃应无崩边、缺角、气泡；B 背板无划伤、鼓包、褶折、污迹；C 组件内无碎片、裂纹、并片、异物、气泡；D 修边应平整无毛刺，组件正面无残留EVA。
1.2半成品清洗过程：1 将半成品组件放置到工作台上进行外观检查，检查流程卡是否与组件编号对应。
如不合格则返回上道工序并做好记录；2 用刀片刮去组件正面残余EVA(乙烯-乙酸乙烯酯共聚物热熔固体胶薄膜)；3 在残余EVA处喷适量的酒精并用抹布擦洗干净；4 翻转组件，在背板TPT上的残余EVA处喷少量酒精并用抹布轻轻擦洗。
【铝边框】2.1上道工序检验-铝边框A 铝合金型材加工应符合要求。
检测铝合金边框的长度、角度、扭拧度、压印深度、孔的位置和角码的尺寸大小应符合要求；B 铝合金边框氧化膜应无破损、垃圾，边框表面应符合检验要求；C 对于不合格的铝合金边框及角码返回上道工序并做好记录和统计；D 符合要求的铝合金边框及角码将其摆放到指定位置，以备使用;2、2铝合金角码切割1检查角码切割锯的参数设置，试切型材，对切割后的长度、切割处的光洁度检查，到达要求后准备批量生产，如有异常及时调整。
2切割前先用压缩空气枪吹扫设备机身，清除设备上的切屑、灰尘，特别是装夹台上面，不能有杂物影响加工定位精度。
3检查铝合金角码定位基准面平整度，如有金属切屑、沙粒等硬性杂质异物或保护膜有皱褶、型材表面有凸起的小点等情况要及时清理掉，处理不掉的将型材放置在不合品区，并做好记录和统计；4按设备操作要求将铝合金角码放置于切割锯上，如果定位面有杂质或异物应及时清除和清理干净；5操作切割锯使压紧气缸压紧型材限制其自由度；6操作切割锯切割角码；7用压缩空气枪吹扫装夹台和切割后的角码，清理切屑；8擦洗、清洁加工后的铝合金角码，用抹布擦干角码上的冷却液并蘸酒精擦除其他污渍；9对切割质量进行检查，合格则放入合格品区，流入下道工序，不合格则放在不合格品区并做好记录和统计；3、装框3装框作业过程1 用气动胶枪对已装入角码的短边框和已压印的长边框的凹槽中均匀地注入适量的硅胶；2 将待装框的电池组件放置在装框机上，并在组件四周装上长、短铝边框；先放入相邻的一短一长铝边，再将电池组件放入固定的铝边框槽内，与之平行的另外两铝边相内挤压3 操作装框机将短边框的角码压入长边框内使电池组件嵌入铝合金边框之中；4 卸下装框好组件放置于工作台上，用锉刀去除边角毛刺，如有错位用橡皮榔头修整。
光伏组件的8道生产工艺及常见17种缺陷分析及措施
光伏组件的8道生产工艺及常见17种缺陷分析及措施01前言光伏组件加工工艺是太阳能光伏产业链中不可或缺的一环。
通过将单个薄薄的太阳能电池片封装，可以使其在恶劣的户外环境下稳定运行。
目前，主流光伏组件的加工工艺采用EVA胶膜封装，这个过程包括电池片检测、电池片单焊和串焊、组件层叠和压制、安装边框和接线盒、成品测试以及包装入库等多个步骤，每个步骤都相互依存。
因此，各道工序的工艺水平高低直接影响产品的质量和档次。
02光伏组件加工工艺第一道工序为电池片检测，需要检查电池片的外观、色差和电阻率，并测试其在特定光照、温度条件下的输出电流、输出电压和稳定耐用性等参数。
建议使用专业仪器和设备进行测试。
第二道工序为电池片单片焊接，要求焊接牢固、无毛刺、无虚焊及锡渣，表面光滑美观。
建议采用左手捏压焊带一端约1／3处，将焊带平放在电池片的主栅线上，焊带的另一端接触到电池片上的栅线上，右手拿烙铁的方法进行焊接。
第三道工序为电池片的串焊，建议将规定数量已焊好的电池片，背面向上排在模板上，用一只手轻压住2块电池片，使其贴在加热模板上,相互紧靠，依照规定间距（2士0.5 mm）将后一电池片引出的焊锡条用烙铁压焊在前一电池片的背电极上，并在焊接时要求焊锡条焊接平整，外观平直，无凸起焊锡疙瘩，无虚焊现象。
第四道工序为层叠，建议将钢化玻璃抬到叠层工作台上，铺好EVA和TPT，并按照组件拼接图及电压要求，正确焊接汇流带，将条形码贴于规定位置上。
完成后进行EL测试，确认无隐裂、虚焊、脱焊、黑片等不良。
第五道工序为层压，需要在操作记录单上记录温度、压力等技术参数，按照要求调整层压温度和抽空时间，并在层压机内加热板上放l层高温不粘布，将拼接好的组件钢化玻璃朝下送人层压机加热板中间，再放上一层高温不粘布，按下合盖按钮。
层压结束后，要及时取出加工完成的组件，确保组件内芯片无异物、碎片，裂纹等。
第六道工序为装框，建议在铝合金边框凹槽内均匀地打上硅胶，将组件嵌入铝合金凹槽中，启动装框机完成装框。
太阳能生产工艺
光伏是光生伏特效应（photovoltaic）的简称。
光电效应是指将太阳辐射能直接转换成电能，光—电转换的基本装置就是太阳能电池。
太阳能电池是一种由于光生伏特效应而将太阳光能直接转化为电能的器件，是一个半导体光电二极管，当P型和N型半导体结合在一起时，在两种半导体的交界面区域里会形成一个特殊的薄层，界面的P型一侧带负电，N型一侧带正电。
这是由于P型半导体多空穴，N型半导体多自由电子，出现了浓度差。
N区的电子会扩散到P区，P区的空穴会扩散到N区，一旦扩散就形成了一个由N指向P的“内电场”，从而阻止扩散进行。
达到平衡后，就形成了这样一个特殊的薄层形成电势差，这就是PN结。
当晶片受光后，PN结中，N型半导体的空穴往P型区移动，而P型区中的电子往N型区移动，从而形成从N型区到P型区的电流。
然后在PN结中形成电势差，这就形成了电源。
如下图所示：制作太阳能电池主要是以半导体材料为基础，其工作原理是利用光电材料吸收光能后发生光电转换反应，根据所用材料的不同，太阳能电池可分为：1、硅太阳能电池；多晶硅、非晶硅2、以无机盐如砷化镓III-V化合物、硫化镉、铜铟硒等多元化合物为材料的电池；3、功能高分子材料制备的大阳能电池；薄膜4、纳米晶太阳能电池等。
光伏技术可直接将太阳的光能转换为电能，用此技术制作的光电池使用方便，特别是近年来微小型半导体逆变器迅速发展，促使其应用更加快捷。
美、日、欧和发展中国家都制定出庞大的光伏技术发展计划，开发方向是大幅度提高光电池转换效率和稳定性，降低成本，技术月刊2008年第2期Page2 of 13技术月刊2008年第2期 不断扩大产业。
目前已有80多个国家和地区形成商业化、半商业化生产能力，年均增长达16％，市场开拓从空间转向地面系统应用，甚至用于驱动交通工具。
据报道，全球发展、建造太阳能住宅（光电池 作屋顶、外墙、窗户等建材用）投资规模为1200亿美元，光伏技术制作的光电池有望成为21世纪的新能源。
光伏组件生产工艺流程
光伏组件生产工艺流程：A、工艺流程：1、电池检测——2、正面焊接—检验—3、背面串接—检验—4、敷设（玻璃清洗、材料切割、玻璃预处理、敷设）——5、层压——6、去毛边（去边、清洗）——7、装边框（涂胶、装角键、冲孔、装框、擦洗余胶）——8、焊接接线盒——9、高压测试——10、组件测试—外观检验—11、包装入库；B、工艺简介：1、电池测试：由于电池片制作条件的随机性，生产出来的电池性能不尽相同，所以为了有效的将性能一致或相近的电池组合在一起，所以应根据其性能参数进行分类；电池测试即通过测试电池的输出参数（电流和电压）的大小对其进行分类。
以提高电池的利用率，做出质量合格的电池组件。
2、正面焊接：是将汇流带焊接到电池正面（负极）的主栅线上，汇流带为镀锡的铜带，我们使用的焊接机可以将焊带以多点的形式点焊在主栅线上。
焊接用的热源为一个红外灯（利用红外线的热效应）。
焊带的长度约为电池边长的2倍。
多出的焊带在背面焊接时与后面的电池片的背面电极相连。
(我们公司采用的是手工焊接)3、背面串接：背面焊接是将36片电池串接在一起形成一个组件串，我们目前采用的工艺是手动的，电池的定位主要靠一个膜具板，上面有36个放置电池片的凹槽，槽的大小和电池的大小相对应，槽的位置已经设计好，不同规格的组件使用不同的模板，操作者使用电烙铁和焊锡丝将“前面电池”的正面电极（负极）焊接到“后面电池”的背面电极（正极）上，这样依次将36片串接在一起并在组件串的正负极焊接出引线。
4、层压敷设：背面串接好且经过检验合格后，将组件串、玻璃和切割好的EVA 、玻璃纤维、背板按照一定的层次敷设好，准备层压。
玻璃事先涂一层试剂（primer）以增加玻璃和EVA的粘接强度。
敷设时保证电池串与玻璃等材料的相对位置，调整好电池间的距离，为层压打好基础。
（敷设层次：由下向上：玻璃、EVA、电池、EVA、玻璃纤维、背板）。
5、组件层压：将敷设好的电池放入层压机内，通过抽真空将组件内的空气抽出，然后加热使EVA熔化将电池、玻璃和背板粘接在一起；最后冷却取出组件。
光伏组件的装框方法及装框系统[发明专利]
![光伏组件的装框方法及装框系统[发明专利]](https://img.taocdn.com/s3/m/d5491ac7b4daa58da1114a57.png)
专利名称：光伏组件的装框方法及装框系统专利类型：发明专利
发明人：裴世超,张圣成,吴明东,陈锋锋,刘亚锋申请号：CN202010840331.1
申请日：20200819
公开号：CN111933756A
公开日：
20201113
专利内容由知识产权出版社提供
摘要：本申请提供一种光伏组件的装框方法及装框系统，属于光伏组件安装技术领域。
装框方法适用于无A面边框的光伏组件，装框方法将光伏组件的边框组装成用于安装层压件的环状框架；将层压件和环状框架通过第一粘接剂进行粘接，第一粘接剂粘接于层压件和边框的安装腔体的底壁之间。
装框系统用于进行上述的装框方法。
方便准确且均匀地将层压件与无A面边框进行粘贴，且能够有效避免装框操作影响无A面边框的防积灰功能。
申请人：东方日升新能源股份有限公司
地址：315600 浙江省宁波市宁海县梅林街道塔山工业园区
国籍：CN
代理机构：北京超凡宏宇专利代理事务所(特殊普通合伙)
代理人：付兴奇
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光伏组件生产基础常见缺陷及项目现场注意点
背板
► 太阳能背板位于太阳能电池板的背面，在户外环境下保护太 阳能电池组件 不受水汽的侵蚀，阻隔氧气防止氧化 、耐高低温、良好的绝缘性和耐老化 性能 、 耐腐蚀性能，可以反射阳光，提高组件的转化效率，具有较高的红 外发射率，可以降低组件的温度。一般具有三层结构（ PVDF/PET/PVDF ），外层保护层 PVDF 具有良好的抗环境侵蚀能力，中间层为 PET 聚脂薄 膜具有良好的绝缘性能，内层 PVDF 和 EVA 具有良好的粘接性能。
固化
► 目的：为了让使用的硅胶凝固。一般情况下，固话时间——组件接线盒安装 之后到测试前，满足4小时。不同的公司规定的固话时间可能不一致。
清洗
► 撕去边框上的保护膜，并对层压/装框组件上残留的EVA，硅胶进行清洗，保 证组件洁净。
组件测试 ► 1.绝缘耐压测试。
IV测试—功率测试 ► 1.IV测试间温度要求25±2℃，湿度要求10%-70%，光照达到1000w/㎡
组件基础知识培训
江诚
——组件生产基础、常见缺陷及项目现场注意点
组件构成材料
目 录
组件生产流程
项目现场注意点
构成组件的原材料
► 钢化玻璃(刚性,透光率要求,自洁净要 求)
► EVA(剥离强度/交联度/封装材料)
► 电池片(电性能/外观)
► EVA(剥离强度/交联度/封装材料)
► 背板(抗紫外/绝缘/与EVA的粘接)
焊接 ► 焊接简单点讲，使用焊带将电池片焊接连在一起的需哦内需过程。手工焊中有单
焊、串焊。 目前的组件车间都是使用焊机进行焊接。单焊，串焊工作一起完成了（目前常见 的焊接机有 TT、小牛、奥特为）
► 不同品牌的焊机焊接参数有些差异，但总体不大（如图TT焊接机的参数）
光伏组件后道的学习流程
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在进行光伏组件后道的相关学习之前，需要做好充分的准备。
太阳能电池组件生产的主要工艺流程
太阳能电池组件生产的主要工艺流程：测试分选→单片焊接→串联焊接→叠层→中间测试→层压→装框注胶→清洗→最终测试(1)测试分选电池片分选主要是为了检出不合格的电池片，同时，电池片的颜色一般呈蓝褐色、蓝紫色、蓝色、浅兰色等几种不同档次的蓝色，对电池片进行颜色分选并分档放置，保证单个组件所用到的电池片为同档次的颜色，从而使单个组件生产出来后颜色外观美观，各电池单片之间无明显色差现象。
若电池片不经过色差分选就直接做组件，做出来的组件外表颜色“参差不齐”，不美观。
因此，为了保证电池片的质量、外观和生产顺利高效率的运行，通过初选将缺角、栅线印刷不良、裂片、色差等电池片筛选出来。
在标准测试环境（温度25±2℃、湿度≤60%RH、光强1000±50W）下，绘制I-V曲线图，根据电池片的开路电压Voc、短路电流Isc、工作最佳功率Pm、工作最佳电压Vm、工作最佳电流Im、填充因子FF、转换效率n等指标把电池电性参数相近的电池分到一类，之后根据生产、工艺的数据分析要求，和客户的分档要求，对电池片进行测试并分档。
(2)单片焊接单片焊接将汇流带焊接到电池正面（负极）的主栅线上，从上至下，匀速焊接。
单片焊接的目的是将连接带（锡铜合金带）平直地焊接到电池片的主栅线上，要求保证电气和机械连接良好，外观光亮；焊带的长度约为电池边长的2倍，多出的焊带在串联焊接时与后面的电池片的背面电极相连。
(3)串联焊接背面焊接是将电池片接在一起形成一个电池片的串组，电池的定位主要靠一个膜具板，上面有放置电池片的凹槽，槽的大小和电池的大小相对应，槽的位置已经是设计好的，不同规格的组件使用不同的模板，操作者使用电烙铁和连接带（锡铜合金带）将单片焊接好的电池片的正面电极（负极）焊接到另一片的背面电极（正极）上，以此类推，依次将电池片串接在一起，并在组件串的正负极焊接出为叠层时准备的引线。
(4)叠层背面串接好且经过检验合格后，将电池片串、钢化玻璃和切割好的EVA 、背板（TPT）按照一定的层次敷设好，玻璃事先涂一层试剂（primer）以增加玻璃和EVA的粘接强度。
光伏组件生产技术教学大纲精编版
《光伏组件生产技术》课程教学大纲课程编号：064003课程总学时：40学时课程学分：2.5学分课程类别：职业技术课适用专业：光伏材料加工与应用考核方式：考查首选教材：郑军光伏组件加工实训电子工业出版社2010制定（或修订）单位：电子工程系制定（或修订）时间：2014年6月1 课程总述1.1课程性质、任务与目的性质：本课程是光伏类专业的一门职业技术课任务：本课程主要讲授太阳能电池片的检测，EV A、TPT和钢化玻璃和焊料的制备，电池片的焊接工艺，层压、固化、装框工艺，光伏组件的最终检测。
目的：通过本课程的学习，使学生理解和掌握太阳能光伏组件的各部分生产加工流程，以及光伏组件性能测试方法，为从事光伏方向的技术工作和学习后续课程打下基础。
1.2与其他课程的关系本课程的独立性相对较强，但必须安排在硅材料分析课程和半导体材料之后，太阳能光伏发电技术等相关专业课之前讲授。
1.3课程特点（包括课程重点、难点）本课程理论性、实践性较强，为适应国内外光伏行业的迅速发展，讲授本课程时，在保证基本概念、基本原理、基本方法的前提下，应适当加入光伏组件和电池单体的性能测试、缺陷测试等实验，突出综合能力的培养训练。
1.4教学总体要求(1)掌握光伏组件加工的基础知识。
(2)掌握电池片的检测和分选方法。
(3)掌握EV A、TPT、钢化玻璃和焊料的制备工艺。
(4)掌握电池片的焊接、划片、叠层、滴胶、层压、固化等工艺。
(5)掌握光伏组件的性能测试方法。
(6)了解光伏系统的设计、安装与施工1.5教学手段及教学环节配置主要教学手段建议：讲授，多媒体课件辅助教学。
教学环节配置：理论教学、实验教学等。
1.6教学总学时分配本课程共40学时，2.5学分，理论教学20学时，实验20学时。
具体学时分配如下表所示：1.7考核及计分方式考核类型：考查成绩评定说明：考试成绩按百分制计。
笔试成绩60﹪、平时成绩20﹪、实验成绩20﹪。
1.8 教材选择建议使用郑军编的《光伏组件加工实训》2课程具体教学内容和要求2.1 理论教学2.1.1 教学内容1光伏组件加工基础1.1 光伏发电简介1.2 光伏发电系统构成1.3 光伏产业1.4 太阳能电池类别1.5 光伏组件及其加工工序2 太阳能电池片的检测2.1 认识太阳能电池片2.2 太阳能电池片的外观检测2.3 电池片的电性能测试和分选2.4 太阳能电池片表面特征检查3 EV A、TPT、钢化玻璃和焊料的制备3.1 EV A裁剪与备料工艺3.2 TPT复合薄膜裁剪与备料工艺3.3 钢化玻璃的备料、选购和检测3.4 焊带和助焊剂的使用3.5 EV A的交联度测量4 电池片的焊接工艺4.1 焊接工艺简介4.2 手工焊接操作与工艺4.3 电池片单片焊接操作工艺4.4 电池片串联焊接操作工艺5 激光划片、叠层和滴胶工艺5.1 激光划片工艺5.2 拼接与叠层工艺5.3 滴胶工艺6 层压工艺6.1 层压前组件串测试工艺6.2 半自动层压操作工艺6.3 全自动层压操作工艺6.4 YG-Y-Z型全自动层压机介绍7 固化、装框与清洗7.1 光伏组件的固化7.2 光伏组件装框7.3 接线盒安装7.4 组件清洗8 光伏组件的检测与装箱8.1 认识光伏组件8.2 光伏组件的性能测试8.3 耐压测试操作8.4 光伏组件包装与装箱操作9 光伏系统的设计、安装与施工9.1 光伏方阵的设计9.2 光伏系统的安装施工9.3 光伏系统的维护与管理9.4 光伏组件的返修与服务2.2 实验教学2.2.1实验（实践）项目1、本课程共四个实验项目（含一个选做实验）（1）自制太阳能电池板。
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光伏组件生产七——装框
装框类似与给玻璃装一个镜框。
给电池组件装铝框，增加组件的强度，进一步的密封电池组件，延长电池的使用寿命。
边框和电池组件的缝隙用硅胶填充。
各边框间用角键连接。
装框用到的硅胶又称有机硅树脂。
是具有硅氧主链的热固性树脂。
化学结构的主链为—Si—O—Si—，以与硅原子相连的烷基、芳基或其他有机基团为侧基，兼具有机材料与无机材料的双重特性，如耐高低温（可在200℃下长期工作，亦可在250~300℃下短期工作），氧化稳定性好、耐候、耐老化、耐臭氧、憎水防潮、耐电弧电晕、电绝缘强度高。
主要用于电子元器件包封，有机硅涂料和有机硅胶粘剂等。
生产工艺及注意事项
一、工艺流程
⑴检查铝边框,开箱前,查看铝边框包装箱是否有损坏现象。
开箱后，放置边框之前要对每一根型材进行检查，如安装孔、排水孔是否合格，边框是否有划伤、色差、挫伤等现象。
⑵放置铝边框，在定位卡槽内放置相应的铝型材，依次按照正确的摆放方式，并根据生产需要依次把铝边框放在对应的定位槽里。
⑶启动打胶程序，点击台面亮着的绿色指示灯按钮，机器进入不同的工作状态。
注：左边绿色指示灯控制长边框。
右边绿色指示灯控制短边框。
⑷打胶：点击绿色指示灯按钮进行打胶，铝边框打胶深度大于2/3凹槽深度。
在打胶过程中需要员工不断将打好硅胶的边框轻轻拿起堆叠在胶枪行进路径的一边（即为员工所站位置的对面）。
注：该过程需要密切注意胶枪的行进过程，避免碰撞。
⑸周转：打胶完成后，把打完胶的铝边框整齐的放在周转车上，（每个周转车最多放置4套铝边框）平稳安全的推到预装框处。
⑹对打胶头进行保养，下班后点击界面的“浸油处理”，胶头自动
运行至油杯中。
注：在手动、自动状态下点击“浸油处理”按钮，均可以完成相关的操作。
⑺关闭两滑阀，推入上、下空气滑阀断开状态。
注：滑阀绿色代表导通，红色代表断开。
⑻关闭总电源，将电源开关旋钮拨到如图OFF的位置，关掉设备电源。
二、工艺要求
∙玻璃与铝合金交接处、接线盒底部的硅胶均匀溢出，无可视缝隙。
∙凹槽硅胶量占凹槽总容积的50%，硅胶与凹槽两内壁都要接触。
∙备装框的铝合金边框一次打胶最多不超过15副，并必须及时装框，不得久置而出现硅胶表面固化现象。
停止装框时不能剩有未用的已打胶边框。
∙短边框不多于5件为一组整齐堆放，长边框以不多于10件为一组整齐叠放。
∙待装框组件叠放不超过25块。
∙装框后的组件两个对角线长度相差的绝对值小于4㎜。
∙背面补胶不多于50ml/块,接线盒粘接用胶约22ml/块。
∙铝合金边框角缝隙不超过0.5㎜，正面高低不超过0.5㎜。
∙接线盒位置居中。
三、注意事项
1.在开始作业前，应该对机器关键部分进行查看，发现异常通知设备人员进行解决。
2.在进料端放置型材时，铝边框紧贴定位杆放置，避免歪斜造成打胶问题
3.等待打胶时需要等待打胶机枪头回复原点，才可以完成下一步的作业。
4.油杯中的硅油每一个月要进行更换，保证油杯中硅油的纯度。
5.停止生产20分钟以上都要将枪头浸泡到硅油中，防止硅油固化堵塞枪头。
6.作业过程中，遇到紧急境况时，可以按下这个红色按钮，机器便停止运行。
通知相关人员进行处理。
7.换硅胶时必须穿劳保鞋，做好相应的保护措施，以免造成不必要的伤害。
8.换料时，硅胶液压车夹起硅胶桶时，禁止所有人员把脚放在硅胶桶下方，以免把脚压伤。
9.在使用过程中，切不可将手伸入到硅胶桶中，以免被泵压伤。