(整理)金属切削机床实验
金属切削实验技术
•粘贴在被测部位上的是一种特殊应变片，当温度变化时，
产生的附加应变为零或相互抵消，这种应变片称为温度
自补偿应变片。利用这种应变片来实现温度补偿的方法 称为应变片自补偿法。
3）热敏电阻补偿
R5 分流电阻
+
R1＋⊿R U R3
0
T
R2 Rt
U0 URt
+
Ui
Rt
R4 U0
-
U = Ui - URt
U0
向不同，可用在多向分力的测量而避免分力的相互干 扰。压电晶体传感器的测力仪性能良好，自振频率可 达3-10kHz，适用于要求严格的科研试验。压电晶体 测力仪用于静态力的测量时，力容易产生另点漂移。
压电晶体测力仪使用性能较好，但价格昂贵，且使用
维护要求严格，因此适合在要求较高的科研试验中使 用。
电阻应变片测力传感器在测力仪中使用广泛、车、
半导体应变片受轴向力作用时, 其电阻相对变化为
d dR R (1 2 )
半导体应变片的电阻率相对变化量与所受的应变力有关：d E
式中： π——半导体材料的压阻系数;
σ——半导体材料的所受应力; E——半导体材料的弹性模量; ε——半导体材料的应变。
目前箔式应变片应用较多。
金属丝式应变片使用最早。金属丝式应变片蠕变较大，
金属丝易脱胶，有逐渐被箔式所取代的趋势。但其价格
便宜，多用于应变、应力的大批量、一次性试验。
当传感器的弹性体很薄、尺寸很小时，采用箔式应变 片会由于基底材料和粘结剂的存在而对传感器特性产生 不利影响，可采用薄膜式应变片。
测平均切削力，实际已经被淘汰。电容和电感测力仪 虽可用于测量切削力的瞬时变化值，但由于结构限制，
金工实习实验报告(8篇)
金工实习实验报告(8篇)金工实习实验报告1《金工实习（一）》实验报告学习中心：江苏徐州丰县奥鹏层次：高中起点专科专业：机械制造与自动化年级：年春/秋季学号：学生姓名：胡贺1.请简述根据所起的作用不同，切削运动可分为哪两种运动。
答：切削运动可分为主运动和进给运动。
主运动是提供切削可能性的运动。
在切削过程中，运动速度最高消耗机床动力最大。
进给运动是提供继续切削可能性的运动。
2.请简述卧式铣床的组成及其作用。
答：组成：床身、主轴、纵向工作台、转台、横向工作台、升降台、横梁和底座等组成。
作用：床身是铣床的基础零件，用于支撑和连接铣床各部件。
床身的内部装有传动机构。
底座用于支撑床身，并与地基连接。
3.请简述牛头刨床的组成及作用。
答：组成：床身、滑枕、刀架、横梁、、工作台、底座。
作用：床身用于支撑和连接刨床各部件、其顶部水平导轨供滑枕作往复运动用。
滑枕带动刨刀作往复直线运到。
刀架滑枕前端安装刨刀的部分。
横梁可沿床身前侧垂直导轨上下移动。
工作台用于安装夹具和工作。
4.刨床主运动是什么？答：刨床主运动是滑枕带动刨刀的反复运动为主运动。
5.平面磨床的组成及其作用有哪些？答：组成：平面磨庆由床身、工作台、立柱、磨头、电气操作板组成。
作用：磨头：砂轮装在磨头上，砂轮可高速旋转，磨头可沿庆身后部横向导轨作横向及前后移动或进给。
磨头还可沿立柱上的垂直导轨作垂向及上下移动或进给。
工作台安装在床身水平纵向导轨上由液压传动实现工作台的纵向及左右往复移动。
工作台移动的速度可根据磨削加工的需要进行无级调速工作台装有电磁吸盘。
用以装夹钢、铸造铁等磁性工件。
6.外圆磨床的组成及其作用有哪些？答：组成：万能外圆磨床由床身、工作台、工件头架、尾座、砂轮架、电器操作板等组成。
作用：砂轮架：砂轮装在砂轮架上。
砂轮由单独电机驱动高速旋转。
砂轮架可沿床身后部横向导轨作横向及前后移动或进给。
工作台：工作台有上下两层。
下层带动整个工作台沿床身水平纵向导轨作纵向及左右移动。
金属切削试验
[编辑]金属切削试验简介 管理定律 A L续 安慰剂效应 卢维斯定理 阿尔巴德定理 蓝斯登定律 暗箱模式 蓝斯登原则 阿尔布莱特法则 垃圾桶理论 阿姆斯特朗法则 蓝柏格定理 阿什法则 雷鲍夫法则 艾奇布恩定理 懒蚂蚁效应 阿罗的不可能 定理 牢骚效应 艾德华定理 洛克忠告 艾科卡用人法则 拉图尔定律 阿伦森效应 鲁尼恩定律 暗示效应 拉锯效应 安泰效应 M 氨基酸组合效应 木桶原理 B 墨菲定律 彼得原理 蘑菇管理定律 不值得定律 马太效应 贝尔效应 名片效应 保龄球效应 米格—25 效应 布里特定理 马蝇效应 比伦定律 末位淘汰法则 柏林定律 麦克莱兰定律 巴菲特定律 目标置换效应
金属切削试验
金属切削试验背景 1898－1901 年间，弗雷德里克·温斯洛·泰勒受雇于伯利恒钢铁公司(Bethlehem Steel
Company)，取得了一种高速工具钢的专利。1901 年后，他更以大部分时间从事咨询、写作和 演讲等工作，来宣传他的一套管理理论——“科学管理”。从 1881 年在米德韦尔公司，为了 解决工人的怠工问题，泰勒进行了金属切削试验。他自己具备一些金属切削的作业知识，于 是他对车床的效率问题进行了研究，开始了预期 6 个月的试验。在用车床、钻床、刨床等工 作时，要决定用什么样的刀具、多大的速度等来获得最佳的加工效率。这项试验非常复杂和 困难，原来预定为六个月实际却用了 26 个年，花费了巨额资金，耗费了 80 多万吨钢材,总共 耗费约 15 万美元。最后在巴斯和怀特等十几名专家的帮助下，取得了重大的进展。这项试验 还获得了一个重要的副产品——高速钢的发明并取得了专利。
[编辑] 定了人动时间,也应该定机动时间 进行了 26 年 切削了 80 万吨钢铁 进行了三万次实验 发明了高速钢,获得了专利
机床实验报告范文
一、实验目的1. 了解机床的基本结构和工作原理。
2. 掌握机床的操作方法和安全注意事项。
3. 学会使用机床进行简单的加工操作。
4. 提高动手能力和实践技能。
二、实验原理机床是现代工业生产中不可或缺的设备，主要用于对金属、木材、塑料等材料进行切削、磨削、钻孔、铣削等加工。
本实验主要涉及普通车床和铣床两种机床。
三、实验设备1. 普通车床：CA6140型2. 铣床：X62W型3. 工件：45号钢棒、铝棒4. 刀具：车刀、铣刀5. 量具：卡尺、游标卡尺、千分尺四、实验内容（一）普通车床实验1. 实验目的：了解普通车床的结构、工作原理和操作方法。
2. 实验步骤：（1）观察普通车床的结构，包括主轴箱、进给箱、溜板箱、刀架、尾座等部件。
（2）熟悉各部件的作用和操作方法。
（3）安装工件，选择合适的刀具和切削参数。
（4）进行车削加工，观察加工效果。
（5）测量加工尺寸，分析误差原因。
3. 实验结果：通过实验，掌握了普通车床的结构、工作原理和操作方法，并成功完成了工件的车削加工。
（二）铣床实验1. 实验目的：了解铣床的结构、工作原理和操作方法。
2. 实验步骤：（1）观察铣床的结构，包括床身、主轴箱、工作台、刀架等部件。
（2）熟悉各部件的作用和操作方法。
（3）安装工件，选择合适的刀具和切削参数。
（4）进行铣削加工，观察加工效果。
（5）测量加工尺寸，分析误差原因。
3. 实验结果：通过实验，掌握了铣床的结构、工作原理和操作方法，并成功完成了工件的铣削加工。
五、实验分析1. 普通车床实验：（1）加工误差分析：加工误差主要来源于刀具磨损、工件材料硬度不均匀、机床精度等因素。
（2）改进措施：合理选择刀具、提高工件材料质量、定期检查机床精度等。
2. 铣床实验：（1）加工误差分析：加工误差主要来源于刀具磨损、工件材料硬度不均匀、机床精度、操作方法等因素。
（2）改进措施：合理选择刀具、提高工件材料质量、定期检查机床精度、规范操作方法等。
金属切削机床实验报告
实验一普通车床各部件的结构和功用一、实验目的普通车床具有较典型的机械传动系统及操纵机构，应用了较多的机械传动机构如带传动、齿轮传动、链传动、摩擦传动、螺旋机构、凸轮机构、曲柄机构、杠杆机构等等和较多的机械零件如轴承、齿轮、链轮、带轮、键、花键、联轴器、离合器等零件。
本实验的目的一是了解这些机构和零件是怎样组合完成一定的功用的；二是掌握以普通车床为代表的机床各部件的传动系统的传动原理及路线、结构特点和功用。
二、实验内容1．了解车床的用途、布局、各操纵手柄的作用和操作方法；2．了解主运动、进给运动的传动路线；2．了解主运动、进给运动的调整方法；3．了解和分析机床主要机构的构造及工作原理。
三、实验步骤学生在实验指导人员带领下，到CA6140型普通车床现场教学。
1．观察CA6140型普通车床的主轴箱结构，注意调整方法；2．观察、了解进给互锁机构及丝杠螺母机构的工作原理；3．根据实物了解车床主要附件的使用。
四．分析讨论题1.结合实验说明C6140机床主轴正、反转与操纵手柄位置的对应关系，并阐述主轴正、反转、停转的工作原理。
主轴正转：操纵手柄向上扳，左离合器压紧，主轴正转；主轴反转：操纵手柄扳至下端，右离合器压紧，主轴反转；主轴停转：操纵手柄处于中间位置，离合器脱开，主轴停转。
工作原理：主轴的正反转、停转是由双向多片摩擦离合器实现的。
摩擦离合器由内外摩擦片、止推片、压块、空套齿轮组成。
例如左离合器，内摩擦片的孔是花键孔，装在主轴花键上，随主轴旋转的外摩擦片的孔是圆的，直径略大于花键外径。
外圆上有4个凸起，嵌在空套齿轮的缺口中，内外摩擦片相间安装。
当杆通过销向左推动压块时，将内片与外片互相压紧。
轴的转矩便通过摩擦片间的摩擦力矩传给齿轮，使主轴正转，同理，压块向右时，使主轴反转，当压块处于中间位置时，离合器脱开，主轴停止运动。
2.根据实验观察和教材189页内容，绘出C6140车床主轴的结构。
说明主轴中孔与莫氏锥孔的作用。
金属切削机床 实验指导书及安全事项
金属切削机床实验指导书及安全事项[金属切削机床]实验指导书及安全事项院系：机电工程学院专业：机械设计制造及其自动化课程：《金属切削机床》编者：机械教研组实验一机械加工设备现场感性认识实习（4学时） (1)实验一机械加工设备现场感性认识实习一、实验目的：1、使学生了解常用机械加工设备的工艺范围、理解常用机械加工设备的基本原理。
2、通过下厂生产实习，深入生产第一线进行观察和调查研究，获取必须的感性知识和使学生叫全面地了解机械制造厂的生产组织及生产过程。
3、了解和掌握本专业基础的生产实际知识，巩固和加深已学过的理论知识，并为后续专业课的教学，课程设计，毕业设计打下基础。
二、实验内容：到南平电机厂或汽配厂或龙翔科技等进行为期半天的感性认识性实习。
1、通过对典型零件机械加工工艺的分析，以及零件加工过程中所用的机床，夹具量具等工艺装备，把理论知识和生产实践相结合起来，培养学生考察，分析和解决问题的工作能力。
2、通过实习，广泛接触工人和听工人技术人员的专题报告，学习生产经验。
3、通过参观有关工厂，掌握一台机器从毛坯到产品的整个生产过程，组织管理，设备选择和车间布置等方面的知识，扩大知识面。
4、通过实习日记，写实习报告，锻炼与培养学生的观察，分析问题以及搜集和整理技术资料等方面的能力。
三、实验原理与方法：1. 学生通过在该厂的各个毛坯生产车间、机械加工车间、装配车间等的现场调研实习，对活塞、活塞环等主要零配件的生产流程、加工方法及其主要工艺文件的学习，初步了解它们的机械制造生产过程，了解加工设备的工艺范围、理解加工设备的基本原理。
2. 聘请工厂技术人员，做典型零件的加工工艺专题技术讲解。
3. 要求学生记实习笔记（按本指导书的内容与要求），实习结束后完成实习报告。
4. 学生实行分组实习，每组选出组长两名，协助带队指导教师，共同负责实习工作。
四、实验条件：1、观看专业金属切削机床视频。
金属切削机床实训(三)实验报告
实验三数控机床典型部件解刨认识一实验目的及要求1 熟悉掌握数控机床主传动系统机构形式。
2 熟悉掌握数控机床主轴组件如：刀具自动装夹装置、主轴准停装置等部件的工作原理及工作方式。
3 了解数控机床自动换刀装置的形式、刀库类型、道具系统及选刀方式。
4了解进给系统中滚珠丝杠的工作原理以及制动过程。
5 了解数控机床机床的润滑与排屑装置。
二实验内容1 了解数控机床的主传动系统的机构形式2 掌握数控机床主轴结构、准停、支承及密封润滑；数控机床导轨的作用及要求；3 掌握数控机床自动换刀装置及机床的润滑与排屑。
三实验设备数控车床(CAK6136)、数控铣床(VMC1370)、数控加工中心(VMC850)四实验步骤和方法1．讲解——主要由老师向学生作现场讲解，需详细介绍数控机床的主传动系统机构形式。
2．演示——主要由老师向学生演示数控机床主轴组件如：刀具自动装夹装置、主轴准停装置等部件的工作原理及工作方式。
3．练习——学生可按教师的演示步骤进行一些简单的操作五实验相关知识概述1.刀具自动夹紧装置刀具自动夹紧由活塞8、螺旋弹簧7、拉杆4、蝶形弹簧5和4个钢球3所组成。
该机床采用锥柄刀具，刀柄的锥度为7：24，它与主轴前端锥孔锥面定心，且装卸方便。
夹紧时，活塞8上端接通回油路无油压，螺旋弹簧7使活塞8向上移动至图示位置，拉杆4在蝶形弹簧压力作用下也向上移动，钢球3被迫进入刀柄尾部拉钉2的环形槽内，将刀具的刀柄拉紧。
放松时，即需要换刀松开刀柄时，油缸上腔通入压力油，使活塞8向下移动，推动拉杆4也下移，直到钢球3被推至主轴孔径较大处，便松开了刀柄，机械手将刀具连同刀柄从主轴孔中取出。
刀具的刀柄是靠弹簧产生的拉紧力进行夹紧的，以防止在工作中突然停电时，刀柄自行脱落。
在活塞8上下移动的两个极限位置上，安装有行程开关9和10，用来发出刀柄夹紧和松开信号。
在夹紧时，活塞8下端的活塞杆端部与拉杆4的上端面之间应留有一定的间隙，约为4mm，以防止主轴旋转时引起端面摩擦。
传统铣削的实验报告(3篇)
第1篇一、实验目的1. 了解传统铣削的基本原理和方法。
2. 掌握铣削加工的工艺参数及其对加工质量的影响。
3. 培养实际操作能力，提高铣削加工技能。
二、实验原理铣削是一种常用的金属加工方法，它是利用铣刀在工件表面进行旋转切削，使工件表面产生一定的形状和尺寸。
铣削加工具有生产效率高、加工精度高、表面质量好等优点。
三、实验设备与材料1. 实验设备：铣床、铣刀、夹具、工件等。
2. 实验材料：钢、铝、铜等金属材料。
四、实验步骤1. 铣床调整：调整铣床的床身、工作台、主轴等，确保铣削加工过程中的稳定性。
2. 铣刀安装：将铣刀安装到铣床主轴上，确保铣刀与主轴的同心度。
3. 工件装夹：将工件固定在夹具上，确保工件在铣削过程中的稳定性。
4. 铣削参数设置：根据加工要求，设置铣削速度、进给量、切削深度等参数。
5. 铣削加工：启动铣床，进行铣削加工。
6. 铣削过程观察：观察铣削过程中的现象，如切削力、振动等。
7. 完成铣削：达到加工要求后，停止铣削，拆除工件。
8. 清理：清理铣床、铣刀、工件等，为下一次实验做好准备。
五、实验结果与分析1. 铣削速度对加工质量的影响：铣削速度越高，加工效率越高，但过高的铣削速度会导致切削温度升高，使工件表面产生烧伤，降低加工质量。
实验结果表明，铣削速度在100-150m/min范围内时，加工质量较好。
2. 进给量对加工质量的影响：进给量越大，加工效率越高，但过大的进给量会导致切削力增大，使工件表面产生振纹，降低加工质量。
实验结果表明，进给量在0.2-0.3mm/r范围内时，加工质量较好。
3. 切削深度对加工质量的影响：切削深度越大，加工效率越高，但过大的切削深度会导致切削力增大，使工件表面产生振纹，降低加工质量。
实验结果表明，切削深度在0.5-1.0mm范围内时，加工质量较好。
六、实验结论1. 传统铣削加工是一种常用的金属加工方法，具有生产效率高、加工精度高、表面质量好等优点。
2. 铣削加工的工艺参数对加工质量有较大影响，合理设置铣削速度、进给量、切削深度等参数，可提高加工质量。
金工实习实验报告机床
金工实习实验报告机床金工实习过程中，会出一些直接在工作台工作的训练，还有一些用电脑软件来完成编程模拟的实习。
现在，就让我们试着写一下金工的实习报告吧。
你是否在找正准备撰写“金工实习实验报告机床”，下面本文库收集了相关的素材，供大家写文参考！金工实习实验报告机床1一、实习目的“金工实习”是一门实践性的技术基础课，是高等院校工科学生学习机械制造的基本工艺方法和技术，完成工程基本训练的重要必修课。
它不仅可以让我们获得了机械制造的基础知识，了解了机械制造的一般操作，提高了自己的操作技能和动手能力，而且加强了理论联系实际的锻炼，提高了工程实践能力，培养了工程素质。
这是一次我们学习，锻炼的好机会!通过这次虽短而充实的实习我懂得了很多。
在实习期间，我先后参加了车工，数控机床，钳工，焊工，刨工的实习，从中我学到了很多宝贵的东西，它让我学到了书本上学不到的东西，增强自己的动手能力。
二、公司介绍__机械有限公司(原__轻工机械厂、__锅炉厂)于一九六五年建厂，是国家原轻工业部定点生产食品机械和啤酒机械的重点企业，也是国家劳动部和机械部首批颁发b级锅炉制造许可证和br1级压力容器设计、制造许可证的厂家。
企业占地面积3.6万平方米，厂房面积约1万平方米，各种机加工设备200余台。
(一)主要产品工业用燃煤、燃油(气)热水、蒸汽锅炉、导热油锅炉、煤气发生炉;氟利昂储罐、罐头杀菌锅、食品机械;造纸高频疏机;高浓度啤酒稀释设备;酵母添加设备;冰啤设备;卧、立式食品包装机械及各种一、二类压力容器设备等。
(二)人员状况企业在册员工360人，工程技术人员50余人，其中高级工程师9人，工程师14人。
专业分布为机械制造、锅炉制造、焊接、电子、自动化仪表、生物化学、无损检测及理化试验等。
企业技术力量雄厚，并具有一套完整的质量保证体系。
(三)公司经营状况企业经营状况良好，各项经济指标处于同行业较好水平。
企业位于__市区工业中心，铁路、空运、海运、公路交通、通讯都极为方便，设施完善，十分有利于国内外商家合资合作。
实验二 切削变形实验
实验二 切削变形实验一、实验目的1、观察切削变形的过程以及所出现的现象；2、掌握测量切削变形和计算变形系数的基本方法；3、研究切削速度v 、刀具前角γo 和进给量f 等因素对切削变形的影响规律。
二、实验装置1、机床：CA6140普通车床。
2、工具：游标卡尺、工业天平、钢板尺、细铜丝或细漆包线等。
3、刀具：YT15硬质合金车刀若干把。
4、试件：材料为20钢的带轴向断屑槽的棒料。
三、实验原理在金属切削过程中，由于塑性变形，使切屑的外形尺寸发生变化，即与切削层尺寸比较，切屑的长度偏短，厚度增加，这种现象称为切屑收缩，如图2-1所示。
一般情况下，切屑收缩的大小能反映切削变形的程度，衡量切屑收缩的大小可用变形系数表示： 即 ξ＝ L c / L ch 式中ξ── 变形系数；L c ── 切削长度(ｍｍ)；L c ＝（πD/ｎ）-b ；对于本实验：D --棒料直径，槽数ｎ＝4；槽宽b ＝2.5；L ch ── 切屑长度(ｍｍ)；本次实验计算变形系数用测量切屑长度法，如图2-2所示，在车床上将试件装在三爪卡盘与尾架顶尖之间，试件轴向开槽并镶嵌钢板，以达到断屑和保护刀尖的目的，调整好机床进行切削，并把得到的切屑收集起来。
等实验得到的切屑冷却后，选出标准切屑，用铜丝沿切屑外部缠绕后拉直，然后用钢板图2-1切屑收缩示意图图2-2 观察和测量车削时切屑收缩示意图尺测出铜丝相应的长度L 。
为提高实验精度，可测3～5段切屑的长度，然后求出平均值L ch 。
变形系数按下式计算： ChCh CL bnD L L -==πξ （2-1） 四、实验内容1、在给定刀具材料和工件材料的基础上，设定刀具结构参数、进给量和背吃刀量，通过改变切削速度来测定切屑变形程度，依此分析切削速度对切削变形的影响；2、在给定刀具材料和工件材料的基础上，设定刀具部分结构参数（除前角）和切削用量，通过改变刀具前角来测定切屑变形程度，依此分析刀具前角对切削变形的影响；3、在给定刀具材料和工件材料的基础上，设定刀具结构参数、切削速度和背吃刀量，通过改变进给量来测定切屑变形程度，依此分析进给量对切削变形的影响。
金属切削原理实验报告
时针两个方向各 100°的刻度。其上的工作台 5
可以绕小轴 7 转动，转动的角度，由固连于工作
台 5 上的工作台，指针 6 指示出来。工作台 5 上
的定位块 4 和导条 3 因定在一起，能在工作台 5
的滑槽内平行滑动。
立柱 20 固定安装在底盘 2 上，它是一根矩
形螺纹丝杠，旋转丝杆上的大螺帽 19，可以使
（2）实验仪器
1) 设备： CA6140 普通车床。 2) 刀具：YT15 硬质合金车刀。 3) 试件：45# 钢。
（3）实验原理
切削层变形就是指被切屑层在刀具的切削刃与前刀面的影响作用下，经受挤压而产生的 剪切滑移变形。
（4）实验方法步骤
1) 将车床的参数调至如下结果：:n=80rpm；ap=0.5~1mm； =30°；f=0.2mm/r 时，观察 切屑形状。
偏角 的数值。
2
图 1-4 用车刀量角台测量车刀刃倾角
图 1-5 用车刀量角台测量车刀副偏角
5) 前角 的测量
前角 的测量，必须在测量完主偏角 kr 的数值之后才能进行。
从图 1-2 所示的原始位置起，按逆时针方向转动工作台，使工作台指针指到底
盘上Ψ =90°—Kr 的刻度数值处(或者从图 1-3 所示测完主偏角 kr 的位置起，按逆时
针方向使工作台转动 90°)，这时，主刀刃在基面上的投影恰好垂直于大指针前面
a(相当于 P0)，然后让大指针底面 c 落在通过主刀刃上选定点的前刀面上(紧密贴
合)，如图 1-6 所示，则大指针在大刻度盘上所指示的刻度数值，就是正交平面前角
的数值。指针在 0°右边时为+ ，指针在 0°左边时为– 。
6) 后角 的测量
1
平行于工作台 5 的平面。测量车刀角度时，就是根据被测角度的需要，转动工作台 5， 同时调整放在工作台 5 上的车刀位置，再旋转大螺帽 19，使滑体 13 带动大指 针 9 上升或下降而处于适当的位置，然向用大指针 9 的前面 a (或侧面 b、或底面 c)，与构成被测角度的面或线紧密贴合，从大刻度盘 12 上读出大指针 9 指示的被 测角度数值。
摇臂机床实验报告
一、实验目的本次实验旨在使学生了解摇臂机床的结构、工作原理和操作方法，掌握摇臂机床的基本操作技能，培养学生的实际操作能力和工程实践能力。
二、实验原理摇臂机床是一种常见的金属切削机床，主要用于加工大型、复杂的零件。
其工作原理是利用摇臂的移动和旋转，使刀具与工件进行相对运动，从而实现切削加工。
三、实验设备与材料1. 摇臂机床一台2. 加工用的工件3. 刀具4. 工具夹具5. 轴承、螺丝等辅助工具四、实验步骤1. 机床准备- 打开机床电源，检查机床各部分是否正常。
- 调整机床的工作台，使其水平。
- 安装刀具和工件。
2. 刀具安装- 根据加工要求选择合适的刀具。
- 将刀具装入刀架上，并调整刀具的安装位置和角度。
3. 工件安装- 根据加工要求选择合适的工件。
- 将工件固定在工作台上，确保工件的位置和角度准确。
4. 机床调整- 调整摇臂的行程，使其符合加工要求。
- 调整刀具的转速和进给速度。
5. 加工操作- 启动机床，使刀具与工件进行相对运动。
- 根据加工要求调整刀具的切削深度和切削速度。
- 观察加工过程，确保加工质量。
6. 加工结束- 停止机床，检查加工质量。
- 清理机床和工件。
五、实验结果与分析1. 加工质量- 通过观察和测量，发现加工出的工件尺寸和形状符合设计要求，表面质量良好。
2. 机床性能- 机床运行平稳，无异常噪音和振动。
- 刀具与工件的运动轨迹准确，切削效果良好。
3. 操作技能- 通过本次实验，掌握了摇臂机床的基本操作方法，提高了实际操作能力。
六、实验总结1. 理论联系实际- 通过本次实验，将课堂上学到的理论知识与实际操作相结合，加深了对摇臂机床的理解。
2. 提高操作技能- 通过实际操作，提高了摇臂机床的基本操作技能，为今后从事相关行业奠定了基础。
3. 培养工程实践能力- 本次实验培养了学生的工程实践能力，为今后从事工程实践工作打下了基础。
七、实验反思1. 注意事项- 在操作摇臂机床时，应注意安全，避免发生意外事故。
切削量实验报告结果(3篇)
第1篇一、实验目的本次实验旨在探究切削参数（切削深度、进给量、切削速度）对切削量（切削力、切削温度、表面粗糙度）的影响，为实际生产中切削参数的优化提供理论依据。
二、实验内容与方法1. 实验设备：高速切削实验台、电主轴、刀具、测力仪、温度计、表面粗糙度仪等。
2. 实验材料：45号钢。
3. 实验参数：- 切削深度：0.5mm、1.0mm、1.5mm- 进给量：0.2mm/r、0.4mm/r、0.6mm/r- 切削速度：300m/min、400m/min、500m/min4. 实验方法：- 将45号钢材料固定在高速切削实验台上，调整切削参数。
- 使用刀具进行切削实验，记录切削力、切削温度、表面粗糙度等数据。
- 对比不同切削参数下切削量的变化规律。
三、实验结果与分析1. 切削力：实验结果表明，切削力随切削深度、进给量的增加而增大，随切削速度的增加而减小。
在相同切削参数下，切削深度对切削力的影响最为显著。
2. 切削温度：实验结果表明，切削温度随切削深度、进给量的增加而升高，随切削速度的增加而降低。
在相同切削参数下，切削深度对切削温度的影响最为显著。
3. 表面粗糙度：实验结果表明，表面粗糙度随切削深度、进给量的增加而增大，随切削速度的增加而减小。
在相同切削参数下，切削速度对表面粗糙度的影响最为显著。
四、结论1. 切削力、切削温度、表面粗糙度均受到切削参数的影响，其中切削深度的影响最为显著。
2. 在实际生产中，应根据工件材料、加工要求等因素，合理选择切削参数，以获得最佳的切削效果。
3. 高速切削技术具有切削速度高、切削力小、切削温度低等优点，有利于提高加工效率、降低生产成本。
五、实验总结本次实验通过探究切削参数对切削量的影响，为实际生产中切削参数的优化提供了理论依据。
实验结果表明，切削深度、进给量、切削速度对切削力、切削温度、表面粗糙度具有显著影响。
在实际生产中，应根据工件材料、加工要求等因素，合理选择切削参数，以获得最佳的切削效果。
《制造工艺》机床主轴回转精度实验
《制造工艺》机床主轴回转精度实验一、实验目的1、掌握工艺装备运动精度与加工误差的关系；2、熟悉机床主轴运动误差的表现特征、评定方法及测定技术；3、理解主轴回转精度的测定原理和方法，了解机床主轴的回转误差对零件精度的影响。
二、实验装置1、DB1型电容传感器2个2、DWS型超精密振动—位移测量仪2台3、SR2型四踪示波器1台4、ED4710型X—Y记录仪1台5、回转误差测试原件1个6、CA6140车床1台7、磁力表架2个8、杠杆千分表1套9、塞尺1个三、实验原理金属切削机床的主要功能部件是机床的主轴部件和进给运动部件。
主轴部件产生切削主运动，承受可大部分切削力。
因而其运动精度、刚度将直接影响到被加工零件的形状误差、尺寸误差、表面粗糙度等。
机床主轴回转精度是主轴运动精度的评定参数，它是反映机床动态性能的主要指标之一，其运动精度直接制约了被加工件的形状精度。
因而机床主轴回转精度的测定将直接反映了机床的工艺精度。
图1—1 实验原理图 1.基准圆球 2.电容传感器 3.摇摆杆 4.调整螺钉 5.调整球 6.固定心轴主轴回转精度的测试装置如图1—1所示，基准球（件1）用胶粘接在摇摆杆（件3）上，以调整球（件5）为轴节，调整螺钉（件4）与心轴（件6）固紧。
然后用三爪卡盘把心轴夹紧在机床（CA6140）主轴上，把杠杆千分表安装在千分表架上，使杠杆千分表触头与基准球接触，调整螺钉，使基准球的回转轴与机床主轴的回转轴心重合。
在测量中为了便于分析，基准圆球的轴心O'与主轴的回转轴心略有一偏心（一般为5~10μm）。
件2为互成90°安装的两个电容式位移传感器，这种传感器为非接触式，与基准圆球间保持一定的间隙Δ。
一般多用与高速回转主轴精度的测量中。
主轴回转时，由于基准圆球与主轴回转轴心的偏心e 引起主轴轴心漂移，使基准圆球和两传感器之间的间隙发生微小改变，由于间隙Δ的改变而引起电容C 的改变（因∆=πε4S C S —极板面积，Δ—间隙值）即传感器输出一信号，经放大器放大后分别输入到示波器的X 、Y 轴或输入X —Y 记录仪的X 、Y 轴。
车床实验实训报告
一、实训目的本次车床实验实训的主要目的是使学生了解和掌握车床的基本结构、工作原理及操作方法，培养实际操作能力，提高机械加工技术水平。
通过实训，使学生能够熟练操作车床，加工出符合要求的零件。
二、实训环境实训地点：机械加工实训室实训设备：CA6140型卧式车床、外圆车刀、内圆车刀、方刀架、游标卡尺等。
三、实训原理1. 车床工作原理：CA6140型卧式车床是一种金属切削机床，主要由主轴箱、床身、进给箱、溜板箱、刀架、尾座等部分组成。
主轴箱通过电动机驱动，带动工件旋转；进给箱控制刀具的进给运动，实现工件与刀具的相对运动，从而完成切削加工。
2. 车削加工原理：车削加工是利用工件旋转运动和刀具的进给运动，通过切削力、切削热和切削液的作用，改变工件毛坯尺寸的大小和形状的一种加工方法。
四、实训过程1. 实训准备：了解车床的基本结构、工作原理及操作方法，熟悉实训设备，穿戴好防护用品。
2. 操作步骤：（1）开启车床电源，检查机床各部分是否正常。
（2）装夹工件：根据加工要求，选择合适的卡盘、顶尖等装夹工件。
（3）装夹刀具：根据加工要求，选择合适的刀具，并安装到刀架上。
（4）调整机床参数：根据加工要求，调整主轴转速、进给速度等参数。
（5）开始加工：启动机床，进行切削加工。
（6）加工过程中，注意观察工件加工情况，及时调整刀具位置和进给速度。
（7）加工完成后，关闭机床电源，拆卸工件和刀具。
3. 注意事项：（1）操作机床时，必须精力集中，严格遵守操作规程。
（2）工件和刀具装夹牢固，防止工件和刀具飞出伤人。
（3）工件旋转时，不准测量工件。
（4）加工过程中，注意观察工件加工情况，及时调整刀具位置和进给速度。
（5）加工完成后，关闭机床电源，拆卸工件和刀具。
五、实训结果通过本次实训，我掌握了以下技能：1. 熟悉CA6140型卧式车床的基本结构、工作原理及操作方法。
2. 能够熟练操作车床，加工出符合要求的零件。
3. 具备一定的安全意识，能够正确处理加工过程中遇到的问题。
金属精工实训实验报告
一、实验目的1. 了解金属加工的基本原理和工艺过程。
2. 掌握金属切削加工的基本操作方法和技巧。
3. 熟悉金属热处理的基本原理和应用。
4. 培养实际操作能力和团队协作精神。
二、实验原理1. 金属切削加工：通过切削工具对金属工件进行去除材料的过程，达到所需的形状、尺寸和表面质量。
2. 金属热处理：通过加热、保温、冷却等工艺手段，改变金属内部组织和性能，提高其使用性能。
三、实验内容及步骤1. 金属切削加工实验（1）实验器材：车床、铣床、磨床、砂轮、刀具、工件等。
（2）实验步骤：① 安装刀具：根据加工要求，选择合适的刀具，并将其安装在机床的刀架上。
② 安装工件：将工件安装在机床的卡盘或工作台上，确保工件与刀具的正确位置。
③ 调整切削参数：根据加工要求，调整切削速度、进给量和切削深度等参数。
④ 切削加工：启动机床，进行切削加工，观察工件表面质量，及时调整刀具和切削参数。
⑤ 清理工件：加工完成后，清理工件表面，检查尺寸和形状是否符合要求。
2. 金属热处理实验（1）实验器材：加热炉、冷却槽、金相显微镜、硬度计等。
（2）实验步骤：① 加热：将工件放入加热炉中，按照工艺要求进行加热。
② 保温：加热到一定温度后，保温一定时间，使工件内部组织均匀。
③ 冷却：将工件从加热炉中取出，按照工艺要求进行冷却，如空冷、水冷或油冷等。
④ 检测：使用金相显微镜观察工件内部组织，使用硬度计检测工件硬度，判断热处理效果。
四、实验结果与分析1. 金属切削加工实验（1）工件表面质量：经过切削加工，工件表面光滑、尺寸准确，符合加工要求。
（2）刀具磨损：刀具在加工过程中出现磨损，需要及时更换或磨削。
2. 金属热处理实验（1）金相组织：工件经过热处理后，金相组织发生明显变化，符合工艺要求。
（2）硬度：工件硬度达到预期值，满足使用性能要求。
五、实验总结1. 通过金属精工实训，掌握了金属加工的基本原理和工艺过程。
2. 学会了金属切削加工的基本操作方法和技巧，提高了实际操作能力。
金工实习实验报告
金工实习实验报告（实用版）编制人：__________________审核人：__________________审批人：__________________编制单位：__________________编制时间：____年____月____日序言下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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金属切削机床实验一 CA6140车床结构剖析一、实验目的1．了解机床的用途，总体布局，以及机床的主要技术性能。
2．对照机床传动系统图，分析机床的传动路线。
3．了解和分析机床主要零部件的构造和工作原理。
二、实验原理及方法本实验是利用现场CA6140普通车床讲解机床的主要结构部件及主要技术性能。
机床的传动系统。
主要方法是打开主轴箱，溜板箱、小刀架以及尾座，以实物进行观察，并让同学们自己动手拆卸一些部件，组装。
三、A6140型普通车床用途及布局CA6140车床是普通精度级车床。
万能性较大。
适用于加工各种轴类、套筒类和盘类零件等回转体表面及各种常用的公制、英制和节径螺蚊。
CA6140车床的总体布局如图1—1所示。
图1—1 CA6140型普通车床外行图1.主轴箱2.纵溜板3. 尾座横4. 床身5. 右床座6. 溜板箱 7左床座. 8进给箱.2.CA6140型普通车床的主要技术性能床面上最大工件回转直径 D=400豪米床鞍上最大工件回转直径 D=210毫米最大工件长度 1000毫米最大车削长度 900毫米主轴内孔直径 48毫米主轴前端锥度莫氏6号主轴转速正转Z=24级 n=10—1400转/分反转Z=12级 N=14—1580转/分进给量： S纵=0.028—6.33毫米/转S横=0.55纵溜板箱及刀架纵向快移速度 V快=4米/分车削螺纹范围：公制螺纹 44种 S=1—192毫米英制螺纹 20种 a=2—24扣/英寸模数螺纹 39种 m=0.25—48毫米径节螺纹 37种 D=1—96牙/英寸主电动机 7.5千瓦 1450转/分溜板箱快速电机 370瓦 2600转/分3.机床的传动系统图1—2是CA6140型普通车床的传动系统图。
主轴箱中有双向多片式摩擦离合器、制动器及操纵机构双向摩擦离合器装在轴1上，内摩擦片装在轴1的花键上，与轴1一起转。
外摩擦片外圆上相当于键的四个凸起装在齿轮的缺口槽中，外片空套在轴1上。
当向上扳动操纵轴上的手柄时，杆向外移动，齿扇顺时针方向转动，齿条通过拨叉使滑套向右移动。
将元宝销（杠杆）的右端压下，由于元宝销是用销钉装在轴1上的，所以此时元宝销顺时针摆动，推动装在轴1内孔中的杆向左移动，杆9通过销子带动压块向左压，左离合器压紧，主轴正转。
同理向下板动手柄21时，右离合器压紧，主轴反转。
当手柄处于中间位置时，离合器脱开，制动器制动，主轴停止转动。
四、实验仪器及材料1.CA6140普通车床一台。
2.三爪卡盘和四爪卡盘各一个。
3.卡盘搬手和刀台搬手各一个。
4.尾座用钻卡子一个。
五、实验步骤1.打开主轴箱的箱盖，观看主轴箱内的各传动轴的基本结构与其运动的关系。
2.观查卡盘的结构（三爪卡盘和四爪卡盘）。
3.进给箱的结构。
观查进给箱中进给运动传动链中的传动比变换装置（变速装置，变速机构），它的功用是改变被加工螺纹的螺距或机动进给的进给量。
4.溜板箱。
在溜板箱上装有小刀架，可同时安装四把刀。
溜板箱的功用是把进给箱传来的运动传给刀架，使刀架实现纵向进给、横向进给、快速移动或车螺纹。
5.尾架（尾座），它的功用是用后顶尖支承工件。
六、分析整理实验数据，写出实验报告七、思考题1.在实验过程中，传动主轴应该是第几根轴？第一根轴上有摩擦离合器，它是怎样工作的？2.机床的主要组成部件有几个？3.尾座的功用有哪些？为什么尾座的中心线要比主轴的中心线高出0.06mm？实验二 YM3180H滚齿机调整试验一、实验目的1.熟悉滚齿机的结构，技术性能及操作方法。
2.了解滚齿机的传动系统和工作原理。
3.通过加工直齿和斜齿圆柱齿轮，了解滚齿机的调整，挂轮的换置及加工方法。
二、实验原理及方法本实验是在一台滚齿机上加工一个直齿轮或斜齿轮，安装一个工件，直到加工完毕。
现场调整机床，观看加工的整个过程。
讲解内容如下：1.机床的主要技术性能被加工齿轮的最大直径有小立柱时550毫米，无小立柱800毫米。
最大模数 10毫米。
最大加工宽度 300毫米。
工件最少齿数 Z最少/K滚刀头数=8（12）刀架最大垂直行程 350毫米。
刀架最大回转角度 240°。
滚刀轴心到工作台面的距离最大350毫米，最小235毫米。
主轴孔锥度莫 5号。
允许安装的滚刀最大直径 180毫米最大长度 180毫米滚刀最大轴向移动量 60毫米滚刀可换心轴直径 22、27、32、40 毫米工作台液压快速移动距离 50毫米工作台孔直径 80毫米工作台直径 650毫米2.滚齿机的主要部件及操纵机构3.机床传动系统如图1—1所示4.差动机构的构造介绍本机床的差动机构是一个由四个直齿圆锥齿轮和轮系系杆+字轴1所组成的行星机构，起合成运动的作用。
当需差动机构来合成运动时，作如下调整：将手柄S1推向里。
使离合器L4结合。
当不使用差动机构时，作如下调整：将手柄S1拉向外，使离合器与LS结合，此时，差动机构的传动比为1三、实验仪器及材料1.刀一把。
2.千分表、表架一套。
3.齿轮毛坯三个，直径210毫米。
4.径节检查仪一个，千分尺和卡尺各一把。
5.挂轮一套。
各种搬手。
6.冷却液20号机油。
四、实验步骤1.将工件安装在工作台上，用千分表找正。
2.将滚刀安装在滚刀架上，并调好角度。
3.将机床的总液压系统打开，到一定压力后将机床开动起来，调整工件与滚刀的距离。
4.开始加工到加工结束。
5.用工具检查加工精度。
五、分析整理实验数据，写出实验报告实验记录表六、思考题1.试述YM3180H型滚齿机的运动合成机构的传动原理，其传动比是何值？2.滚齿机加工斜齿圆柱齿轮时，刀具倾斜角的误差对工件螺旋角有无影响？为什么？3.在YM3180H型滚齿机上，若加工m=3，Z=107的直齿圆柱齿轮，应用什么方法？具体说明。
实验三主轴回转精度测量一、实验目的1．初步掌握主轴回转精度的测量原理和方法。
2．了解实验数据的处理方法和主轴回转误差的评定方法。
3．作出车床主轴回转运动误差图象，评定主轴回转精度的高低。
二、实验原理及方法本实验采用单向测量法，用时间记录（直角坐标系统）经人工采样，数据处理，用圆图象来表示回转运动误差。
单向测量法原理如图3—1所示。
在车床主轴锥孔中安装一个可调整球心位置的基准球，另在水平方向，通过主轴中心安装一只非接触的位移传感器。
当忽略基准球的形状误差时，由传感器所获得的信号为x=ECOS()()tetωφωδχcoscos++=它由两个部分组成，即式中的wte cos—基准球安装偏心在水平方向的分量，是属于确定性信号。
()teωcos—瞬时回转中心的径向漂移在水平方向的分量，是属于非确定信号。
图3—1 回转运动误差图当令 ()t e ωcos =0时，则 X=()φωδ+t cos此时，传感器的信号反映了主轴的回转误差。
要使wt e cos =0，可采用电气滤波，反向测量方法，本实验采用摆动装置调整基准球的安装偏心，使偏心量e 尽可能趋近了零。
三、实验仪器及材料1.DGC —6PG/A 电感式传感器。
2.DGB —4电感测微仪。
3.DWY —Z 型电容式位移震动测量仪。
4.SC —16型光线示波器。
5.摆动装置（由基准球和调整盘组成），基准球（直径，圆度，光洁度）。
调整盘：由两个圆盘组成，中间用八个螺钉连接，调整螺钉可以调整基准球的偏心量。
6.DGC —6PG/A 及BGB —4电感测微仪，用以调整基准球的偏心量e ，使偏心量趋近于零。
四、验步骤1.将摆动装置的锥柄插入主轴锥孔内。
2.按方框图联接各仪器，待检查无误后方可接通电源。
3.调整摆动盘的螺钉，通过DGC —6PG/A 和DGB —4的观察，使基准球的偏心量e 尽可能趋近于零。
4.安装传感器2，并调整传感器2与标准圆球之间的距离，达到仪器所要求的原始间隙。
5.开动机床，转速n=10—1400转。
6.用SC —16型光线示波器记录波形。
五、分析整理实验数据，写出实验报告如下图3—3为光线示波器记录的误差曲线示例，取8—10圈误差信号进行人工采样，每圈取12等间距采样点，作零线0—0，测出各采样点的误差值Xi ，并计算出各采样点的8圈误差平均值，填入表1，图3—4为对误差曲线的采样示例。
在极坐标纸上取30°为一间距，将一圈等分为12份，取基圆，以基圆为基准零线，将采样值点在基圆上下标出，由于各圈的误差不重合，可得到总误差运动图象，图3-3图3—4 误差曲线的采样如图3-5-a 所示，由各采样点的平均值作图，可得到平均误差运动图象，如图3-5-b 所示。
Ⅰ.径向误差运动值首先在圆图象上找出最小间距中心MRS ，这是两个包含总误差运动圆图象的同心圆的半径差具有最小值时的共同圆心。
采用试凑法找两个同心圆，每个圆都与圆图象有两个切点，且内外圆的切点交错排列。
以MRS 为圆心，这两个包容误差运动圆图象的同心圆的半径差为径向误差运动值。
Ⅱ．随机误差运动值沿通过极坐标中心的半径方向测量的总误差运动圆图象的最大，宽度为随机误差运动值。
表3-1该二误差运动值如图3—6所示。
图3—5 误差运动图ab精品文档图3—6 平均误差运动图象实验结果分析：（1）评定主轴回转精度的等级，（按下表进行评定）（2）找出制造装配等因素和回转误差的关系。
（3）提出主轴部件设计制造改造的意见。
六、思考题1．回转精度的测试原理和方法是什么？2．实验中采用哪些主要仪器？精品文档。