铝型材挤压厂

为了提高铝材的利用率，促进工业化生产，铝型材挤压工艺应运而生。但是很多生产厂家在生产的过程中，由于挤压技术操作不当，造成了资源的浪费。面对这种状况，厂家该如何应对来减少损失呢？下面就让盛达前亮铝业为您简单介绍，希望可以帮助到您！

一、产生原因:人为和设备及工模具的可视原因。

1.双孔（多孔）以上的模具挤压的型材，由于出模孔时的速度不均，型材长短不齐，此高温下出口处即相互擦伤的型材，产生带有一定宽度片状乌白色的粗糙麻面，氧化后的型材擦伤面呈现暗黑色，这是挤压中的废品。

2.模具使用时间过长，模空刀，支承垫，专用垫等出口处粘有大量的铝金属，型材流径模空刀，支承垫，专用垫时，使型材擦伤。此种情况很少出现。

3.锯切成品的锯台上，贮料架，装框的型材，排列拥挤，抬拿抽动其中的一支，很容易造成相互间的擦伤，如果有棱角就会造成型材的划线。

4.各操作工序对于产生（粘住）的铝屑不及时处理，也是造成擦伤的主要原因。运输过程中晃动颤扑摇摆过大，衬隔固定不良。

二、解决办法：

1.挤出模孔的型材如果速度不均，长短不齐，尽量采用修模调整。三孔以上的型材长短不齐，采取石墨板（高温毛毡）分开的办法，不使多孔型材相互摩擦，造成擦划伤。

2.模具装配前必须检查：模空刀，支承垫孔，专用垫孔是否能满足型材出料大小要求，是否粘贴白色的铝，有则应及早清除。防止模垫粘铝可在垫温达到150度左右时涂些石墨油。

3.冷床，输料台，锯切台等平台上型材不宜堆积过满，型材之间相互保持距离，后道员工及早操作，防止型材间的相互摩擦和碰撞。

4.运输中包扎牢固，避免型材窜动。表面要求高的要用塑性（泡沫）纸分支隔开包扎。起动转弯要缓慢，行驶平稳，注意急刹。

盛达前亮铝业是长三角源头厂家，拥有24年铝型材生产经验。公司拥有9条挤压生产线，最大挤压机3600吨，时效炉长13米，挤压工艺采用等温等速。通过IATF 16949汽车管理体系认证、ISO9001质量管理体系，ISO14001环境管理体系认证。为客户提供型材、表面处理、精加工一站式服务。

盛达前亮铝业长期与国内一流高校建立技术合作，已经研发生产各类铝型材超过一万种，具备复杂截面铝型材的研发能力和经验。秉承客户为先，想客户之所想，急客户之所急，自主创新，持续改善的宗旨，竭诚服务于广大的新老顾客。