超高强度钢在汽车上的应用.
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高强度钢在汽车车身上的应用
彩钢结构网发布日期:2011-02-28 10:31 文章采编:彩钢结构网点击: 144次目前,国内外很多新上市的车广泛应用了先进高强度钢,如双相钢、相变诱导塑性钢、复相钢及马氏体钢。有些采用了热冲压成形技术,抗拉强度大于1300MPa,大大提高了汽车车身的结构强度及能量吸收能力。国内现在能够方便地获得冷冲压超高强度板材并开发关联模
目前,国内外很多新上市的车广泛应用了先进高强度钢,如双相钢、相变诱导塑性钢、复相钢及马氏体钢。有些采用了热冲压成形技术,抗拉强度大于1300MPa,大大提高了汽车车身的结构强度及能量吸收能力。
国内现在能够方便地获得冷冲压超高强度板材并开发关联模具。宝钢已经开发出成熟的热冲压
B1500HS系列板材,初步具备热冲压模具设计和制造能力。
到目前为止,对于高强度钢板还没有一个统一的定义。最常见的定义就是基于Volvo汽车公司和SSAB联合发布的标准。根据这个标准,高强度钢板的屈服强度应为340~600MPa,超高强度钢饭的屈服强度应为600~800MPa,特高强度钢板的屈服强度至少应为800MPa。
由于超高强度板具有高的加工硬化能力,其与成形性相同的普通钢相比,具有很强的吸收能量能力,广泛应用于结构梁类零件。这些梁类件除具有吸收能量的作用,还与其他零件进行搭接,形状比较复杂。而单件的基准往往就是关联的分总成的定位基准,对形位公差要求较高。
为了保证碰撞后的车内空间,要求结构梁类零件没有变形或变形量很小,超高强度板恰好具有这样的优点。典型的应用零件有前、后门左/右防撞杆(梁),前、后保险杠,A柱加强板,B柱加强板,C柱加强板,下边板,地板中通道,车顶加强梁等。
要获得超高强度的车身钣金件有两种方法:一种是采用冷冲压;另一种是采用热冲压专用钢板通过热冲压制成。
超高强度板的冷冲压与普通冷冲压的工序差别不大,一般都有落料、拉深成形、冲孔切边、折边、整形等工序。模具有特殊的要求,主要体现在工作型面的材质、硬度和表面处理上。材质使用DC53、D2、SKDII等,采用PVD表面处理,硬度达到3300HV左右。同时,模具调试复杂、困难,周期长。一般采用油压机生产,需要较长的保压时间,产品的反弹、扭曲、起翘都比较严重。
热冲压与普通冷冲压有较大的区别。热冲压是一种将含硼元素坯料加热并转移到成形工具中的工艺,成形和硬化一步完成,回火可以通过在压力机中零件冲压过程中自身的热量完成,零件可以获得超过1300MPa的抗拉强度和8%的伸长率。由于硬化过程中部件仍被固定在模具内,变形被控制在最小。热冲压一般有6道工序:剪板落料、热冲压、激光剪切和冲孔、喷丸除锈和涂防锈油,其中只有第二道工序热冲压使用模具。热冲模与普通模具的区别也较大,内部要钻空以布置复杂的冷却水管,无拉延筋,工作型面的设计要考虑热胀冷缩的影响,使用耐高温的特殊模具钢,作业中要求快速合模,上下模的闭合高度较低,模具强度、寿命普遍低于冷冲压,生命周期一般在15万~30万件;另外,还需要加热装置、快速输送装置和冷却水循环系统。
每一车身有4000~5000个焊点,电阻点焊是车身构造中最重要的,也是重复性较好的连接方法之一。超高强度板焊接时,需要较高的焊接力、较低的焊接电流、较长的熔核时间。在设计焊枪的几何尺寸时,必须使焊接力有30%的富余量。尽可能选择中频变压器,有利于焊珠形成,提高焊接质量。选择硬度较高、导热较好的Cr-Cu电极头。合理设置焊接规范,一般一把焊枪需要焊几个板组的多个焊点,需要通
过多次试片焊接试验,找到合适的交集。
电弧焊在汽车制造业的连接技术中仍是代表性的重要工艺,常用的是金属惰性气体焊(MIG)。在汽车制造中,焊缝破坏性检验是控制焊接质量的关键方法,需要通过控制焊接参数(包括金属堆积、焊接电流、电流持续时间)来保证焊接有效。必须限制电流脉冲后的持续时间,保证焊缝中热量足够,并有自回火的时间。