循环流化床脱硫脱硝技术

循环流化床脱硫脱硝技术

姓名：刘明晓，张智辉

宁夏国华宁东发电有限公司宁夏灵武市马家滩镇韩家沟 750408

Circulating fluidized bed desulfurization denitration technology

NAME:LIUMINGXIAO,ZHANGZHIHUI

Ningxia guohua ningdong power company limited company .Addr.Hanjiagou,Majiatan Town,Lingwu

City,Ningxia zip code: 750408

ABSTRACT:Circulating luidized bed desulfurization and denitration options, plant all kinds of lime stone storage and transportation system of the characteristics and existing problems, the optimization options

KEYWORD:Circulatingfluidizedbed;Desulfur ization denitration; Optimal choice

摘要：循环流化床脱硫脱硝方式选择及特点，电厂各种石灰石粉存储及输送系统的特点及存在问题，优化选择方案。

关键词：循环流化床；脱硫脱硝；优化选择

0 前言

世界卫生组织和联合国环境规划署统计，目前每年由人类制造的含硫含销燃料燃烧排放到大气中的二氧化硫、氮氧化物高达2亿吨左右，严重破坏了大气环境，制约着世界经济的发展。近年来，随着我国电力等工业的加快发展，煤炭消耗量快速增长，二氧化硫、氮氧化物污染不断加剧。其中，电厂燃煤每年向大气中排放的二氧化硫、氮氧化物就高达1200万吨，成为造成环境污染的罪魁祸首。为满足环境保护要求，改善大气质量，在现有火电厂利用其有限场地寻求一种初投资省、占地少、脱硫脱销效率高、技术成熟可靠、运行成本低的脱硫脱销装置。加快火电厂烟气脱硫脱销工作，不仅是削减二氧化硫、氮氧化物排放总量、改善空气环境质量的客观要求，也是促进电力工业与环境保护协调发展、构建和谐社会的迫切需要。

循环流化床锅炉虽然相比其他炉型在炉内脱硫脱销效率上略高一筹，但是还存在诸多技术难题需要改进，才能实现90%以上脱硫脱销的效果。本文就循环流化床锅炉炉内脱硫脱硝做出综合论述，以求在技术方面得到改善。

1脱硫脱硝方式选择及技术经济比较

目前，国际上使用最多的脱硫技术有烟气脱硫及循环流化床锅炉技术脱硫两种方式。机组能否采用烟气脱硫，首先要分析烟气脱硫的工艺及设备占地情况。烟气脱硫一般又分为三种：湿法烟气脱硫、干法和半干法烟气脱硫。国外应用最为普遍的是湿法烟气脱硫技术，约占电厂装机容量的85，其次是干法和半干法脱硫技术。排烟循环流化床脱硫全称为气体悬浮吸收技术<简称GSA脱硫系统>。该脱硫方式具有初投资省、占地少、脱硫效率高、运行费用低、系统简单及操作方便等优点。在国际上掌握此项技术比较成熟的公司有丹麦FLS。MILJ公司。此外，德国鲁奇的BISCHOFF 公司排烟循环流化床脱硫技术<称为CFB烟气脱硫>也是较成熟的烟气脱硫技术。

GSA法脱硫与烟气循环流化床脱硫的共同点是：均采用锅炉尾部烟气循环脱硫、石灰作吸收剂，占地小、初投资省，副产品抛弃。不同点是：<1>前者属半干法脱硫，后者属干法脱硫；<2>前者使用脱硫剂为纯度及活性较高的石灰浆CaO2，后者脱硫剂为熟的干石灰粉<即已消化的石灰>或采用炉内喷钙；<3>前者反应塔后使用分离器循环灰粒，喷嘴注射石灰浆，后者反应器后使用电除尘器循环灰粒；<4>脱硫效率、初投资、运行费用、占地面积等后者比前者略大。

电子束法脱硫电子束法脱硫是干法脱硫中一种新的脱硫工艺，其主要特点是：<1>属干法处理过程，不产生废水、废渣；<2>能同时脱硫、脱硝，并可达到90以上的硫脱率和80以上的脱硝率；<3>副产品为硫铵和硝铵混合物，可用作化肥。

湿式石灰石－石膏法脱硫技术，此技术的基本原理主要是将石灰石粉浆或石灰作脱硫剂，在吸收塔内对含有SO2的烟气进行喷淋洗涤，使SO2与浆液中碱性物质发生化学反应生成亚硫酸钙和硫配钙，从而将SO2除掉。

2循环流化床锅炉炉内烟气脱硫特点循环流化床锅炉炉内稳定的870℃左右的温度场使其本身具有了炉内烟气脱硫条件，炉外的脱硫装置实际上就是石灰石的制粉、存储及输送系统，并科学经济实用地选择脱硫固化剂。

一般电厂大多是外购满足要求的石灰石粉，由密封罐车运至电厂内，通过设置于密封罐车上的气力卸料系统将石灰石粉卸至石灰石粉储仓。在石灰石粉储仓底部，安装有气力输送系统，将石灰石粉通过管道输送至炉膛进行SO2吸收反应。

循环流化床脱硫的石灰石最佳颗粒度一般为0.2～1.5mm，平均粒径一般控制在0.1～0.5mm范围。石灰石粒度大时其反应表面小，使钙的利用率降低；石灰石粒径过细，则因现在常用的旋风分离器只能分离出大于0.075mm的颗粒，小于0.075mm的颗粒不能再返回炉膛而降低了利用率<还会影响到灰的综合利用>。循环流化床锅炉与其分离和返料系统组成外循环回路保证了细颗粒<0.5～0.075mm的CaC2O3、CaO、CaS2O4等>随炉灰一起的不断循环，这样SO2易扩散到脱硫剂核心，其反应面积增大，从而提高了循环流化床锅炉中石灰石的利用率。0.5～1.5mm粒径的颗粒则在循环流化床锅炉内进行内循环，被上升气流携带上升一定高度后沿炉膛四面墙贴壁流下又落入流化床。循环流化床锅炉运行时较经济的Ca/S比一般在 1.5～2.5之间。

脱硫固化剂的选择问题。一般情况下电厂大多选择石灰石作为脱硫固化剂是基于其来源广泛、价格低廉且脱硫效率较高。也可以因地置宜地选择石灰、氧化锌、电石渣等作为脱硫固化剂，不同的脱硫固化剂产生的硫酸盐性能有所不同，影响到灰渣的综合利用性能。

石灰石粉特性：研磨后石灰石粉颗粒棱角,硬度高；石灰石粉对压缩空气分子的亲和力差，逸气性强；粒度分布差别较大<20um-1.5mm>；堆积密度较大<1.3t/m3左右>；吸水性高，粘度大；；对输送管道的磨损较大；气力输送的悬浮速度梯度较大，流态化性能差，气力输送的状态极不稳定<属于难输送物料>；石灰石粉颗粒容易沉积；吸潮板结，造成堵管。

石灰石系统投运后出现的主要问题：采用压缩空气输粉时，压缩空气中带水，使石灰石受潮、结块；送粉管道细长，中途弯头部位易堵；投入石灰石后，床温会下降、床压迅速上涨；冷渣器排渣量增大。

3电厂各种石灰石粉存储及输送系统的特点及存在问题

3.1两级料仓石灰石输送系统

两级料仓石灰石输送系统为早期循环流化床锅炉采用的经实践证明大多不太成熟的常规方案，国内电厂安装的较多。

系统分为石灰石粉库<锅炉房外>至中间粉仓的前置段输送和中间粉仓至锅炉炉膛的后置段输送两个部分。前置段输送采用空压机做为输送用气动力源进行定容间断输送；后置段输送采用石灰石<罗茨>风机做为输送用气动力源进行可定量调整的连续输送。

<1>两级料仓石灰石输送干式喷钙炉内烟气脱硫系统主要是由储料仓、正压栓流式气力输送系统、炉前仓、喷吹系统、电气控制系统等组成。物料采用罐车压送到储料仓，再由正压栓流式气力输送系统输送至炉前仓，最后经喷吹系统吹送入炉膛。整个系统采用PLC程序控制。

<2>储料仓一般布置在零米层，可储存一台炉三天的用量，下部设有流化装置以防止石灰石粉结块，顶部设有除尘器及压力真空释放阀。

<3>炉前仓布置在锅炉附近，实际为一缓冲仓，它接受储料仓的来粉，依靠重力自流卸粉。炉前仓顶部设有除尘器及库顶管箱，还设有高低料位，其下部还设有电加热板以防止石灰石粉结块。