无损探伤工艺规范

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目次

一、射线探伤工艺规范

二、超声波探伤工艺规范

三、磁粉探伤工艺规范

四、渗透探伤工艺规范

一、射线探伤通用工艺

1.1总则

执行此探伤工艺的探伤人员必须是具有一定基础知识和实际探伤经验，并经考核取国家有关部门认可的资格证者。

探伤人员必须严格执行此工艺中的各项规定，不得自行更改工艺中的任何条款，探伤责任人员若发现有不严格遵守各项规定人员和没有资格的人员从事此探伤工作，则有权向质检部提出经济惩罚意见。

为了不断完善和充实此工艺，若工艺有不完善或不切实际的地方，请执行人员书面向责任人员提出更改意见，便于统一更改。任何人同不得擅自更改各项条款。

1.2射线探伤是时布片数量与位置规定

1.2.1纵缝号按每台下达到时统一编号，布片时，每片的有效长度不得超260mm

（采用3000mm片长），布片的数量按探伤比例，不足1张片时，有多长照多长。搭接标记须齐全。

1.2.2筒体环焊的布片数量，按探伤比例要求，实际探伤长度不得小于探伤比例要求。

1.3贴片规定

1.3.1所有焊缝布片方向均以焊缝钢印号为序，即以焊缝钢印号为首、尾为原布片，环缝的第一张片序号以丁字口为中心，底片上印有焊缝编号、片号、透度计搭接标记，透度计的摆放尽可能靠底片有效范围边缘，且细丝向外。

1.3.2透度计原则上放在射线源一侧，若放置透度计困难时，或不能放置时，可放在胶片侧，但必须有对比度试验结果，并在原始记录和报告中注明。

1.3.3使用铅标定尺时，可免使用其它铅搭接标记。

1.3.4自动焊无铅搭头标记，或铅标定尺时，一律作废片处理。

1.3.5片与片之间须有搭接标记，环缝搭头长度不得低于30mm，小管纵缝搭头长度不得低于10mm。

1.4透明条件选取

1.4.1焦距选取：

原则：应满足Vg=b a/F-b的条件（b为板厚，a为射线源焦点大小，F为焦距）

1.4.2管电压源的爆光时间的选取：

原则：在保证JB473-94标准中规定的黑度和灵敏度(最小当量灵敏度2%)的情况下，尽可能选择较低管电压和较大的管电流。

1.4.3探伤人员按爆光曲线透照。

1.4.4爆光曲线应定期检查。

1.5暗室处理：

1.5.1由专人负责暗室工作（包括切片）洗片和凉片，片长统一规定为300mm长和15mm

长，严格按照规定的配方和处理条件。

1.5.2水洗时间为流动水冲洗20分钟以上。

1.6底片评定：

1.6.1验收标准无任何类型的裂纹,未完全熔合或未焊透的缺陷区,无任何长度等于或大于下列数值的延伸夹渣长度。

除非连续夹渣之间的距离超过最长夹渣长度的六倍,在任何总长度12T以内的焊缝,应不超过在一条线上整个长焊缝厚度的夹渣团。

1.6.2原则上底片必须在干燥间评片。

1.6.3若工作需要在干燥前评片，只能作评定参考，不能作为最后评定结果。

1.6.4评片人员应持II级人员填写，并由探伤责任人员（II级及II级以上人员）签发，中心档案室保存。

1.6.5探伤报告应有材料名称、材料厚度、使用设备、焦距管电压、管电流、曝光间底片类型、象质计、增感法、底片灵敏度，拍片日期及探伤结果等项目。

1.6.6底片及报告保管不得低于7年。

二、超声波探伤工艺

2.1一般要求：

执行此探伤工艺的探伤人员必须是具有一定基础知识和实际探伤经验，并经考核取得国家认可的资格证书者。操作探伤人员必须严格执行此工艺中的各项规定，不得自行更改工艺中的任何条款，探伤责任人员若发现有不严格遵守各项规定的人员和没有资格的人员从事探伤工作，则向质检部经理提出“经济惩罚”意见。

为了不断完善和充实工艺，若工艺中不完善或不切实际的地方，请执行人员书面向责任人员提出更改意见，任何人不得擅自更改条款。

2.2板材的超声波探伤

2.2.1探伤设备应符合下列规定:

a.仪器和探头的组合灵敏度：在达到所探工件最大声程处的探伤灵敏度时，灵敏度余量至

少为10dB。

b.探头频率为2.5-5MHZ，频率误差为+10%。

c.主要采用晶片尺寸为φ20mm的硬保护膜直探头。

d.探头主声束应无双峰、无偏斜。

2.2.2采用经过有关部门鉴定的探伤仪UTD-500型。

2.2.3 探伤方法

2.2.

3.1采用纵波脉冲反射法探伤。频率为2-5MHZ，根据厚度不同确定其探伤频率。耦合方式为充水或直接耦合，探头为直探头或联合双晶探头。

2.2.

3.2采用充水法探伤时，用水必须清洁。采用接触法探伤时，耦合剂可用机油、变压器油等。使用的耦合剂应保证探头与钢板耦合良好。

2.2.

3.3用人工标准试块调节探伤灵敏度。

a.当板厚≤20mm时，用双晶直探头在阶梯人工试块上将与工件等厚的第一次底波高度调整到满刻度的50%，再提高灵敏度10dB作探伤灵敏度。

刻度的50%，作为探伤灵敏度。

c.当板厚>60mm时，可采取钢板无缺陷的完好部位的第一次底波来校准灵敏度。其结果应与3.3.2条一致。

2.2.

3.4探伤面

被探钢板表面应清除影响探伤的氧化皮、锈蚀、油污等。

2.2.

3.5探伤部位

从钢板的任一轧制平面进行探伤。若探伤人员判定缺陷的需要和设计上有要求时，也可以对钢板的上下两轧制面分别进行探伤。

2.2.

3.6探头扫查形式

探头沿垂直于钢板压延方向，间距100mm的平行线进行扫查。在钢板周边50mm（当板厚>50mm时，以板厚为准），及剖口预定线两侧各25mm（当板厚超过50mm时，以板厚的一半为准）内作100%扫查。

2.2.

3.7探头扫查速度

探头扫查速度不得>150mm/s，如采用自动报警装置时，不受此限制。

2.2.

3.8当发现缺陷时，则用半波高度法在其周围探测以确定其面积。同时根据验收标准，确定合格与否。

2.2.

3.9记录下列缺陷以便存档备查及交于用户使用作参考。

a)无底纹、只有缺陷的多次反射或只有多个紊乱缺陷波。

b)缺陷波和底波同时存在。

c)底波消失，并无伤波。

2.2.4签发报告

报告的签发严格规定由II级人员签发，责任工程师审核后方能生效。

2.2.4.1报告签发后，由II级人员妥善保管好底稿、备查。

2.3焊缝的超声波探伤

2.3.1探伤设备

2.3.1.1探伤仪应符合下列规定。

2.3.1.2采用经过有关部门鉴定合格的探伤仪UTD500型。

2.3.1.3探伤仪器和探头的组合灵敏度，在达到所探工件最大声程处的探伤灵敏度时，有效灵敏度余量至少应为10dB。

2.3.1.4主声束偏离：

a)水平方向：将探头放在CSK-IIIA型试块上，探测棱角反射，当反射波幅最大时，

探头中心线与被测棱边的夹角应在90°+2°的范围内。

b)垂直方向：不应有明显的双峰。

2.3.2试块

2.3.2.1标准试块：CSK-IA、CSK-IIA、CSK-IIIA

2.3.2.2一般对比试块：与被探伤件相同或相近的材料制成，其材料以Φ2平底孔灵敏度探伤，不得有缺陷。

2.3.2.3在满足灵敏度要求下，可以采用其它形式的试块。

2.3.3探伤方法

2.3.3.1探伤表面

应清除探头移动区的飞溅、锈蚀、油垢及其它污物。探头移动区的深坑应补焊，然后打磨平滑，露出金属光泽，方可进行探伤。