铬钼耐热钢管道焊接
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铬钼耐热钢管道 焊接、热处理交流
目录
1
概述
2
相关标准规范
3
焊工管理
4
焊接热处理设备管理
5
技术文件管理
6
焊接材料管理
7
焊接环境控制
8
焊接工艺及要求
1、 概述
针对铬钼耐热钢管道可焊性差，焊接工艺复杂，返工时容易产生裂纹 ，且需经过严格的预热、后热、热处理等工序才能获得合格的焊接接头 的客观情况，特对铬钼钢管道焊接、热处理整理此课件，便于现场施工 过程的质量管控。
主要检查现场防风防雨措艺及要求
8.1 管材、管件验收要求 铬钼钢管材、管件应具有出厂合格证或质量检验证明书，其检验项目和技术指
标应符合国家标准或行业标准及有关技术文件要求。铬钼钢管材、管件应进行100% 的光谱分析，对不合格的材料及配件禁止使用。管材、管件使用前应做外观检查， 其表面质量应符合下列要求: （1）表面无裂纹、缩孔、折叠、重皮等缺陷； （2）若表面存在局部凹凸锈蚀时，必须保证最小壁厚。
P9、P91管线预热温度为200～300℃。钨极氩弧焊打底时，焊前预热温度取下限（ 最低可比下限值低50℃）；当环境温度低于0℃时，预热温度取上限，整个焊接过 程中的层间温度均不得小于预热温度。
对于管子外径大于219mm或壁厚大于等于20mm的铬钼钢管线焊口，应采用电加 热进行预热；对于其它规格的铬钼钢焊口焊前预热可采用火焰加热进行预热。用 火焰加热时，火焰不应直接触及焊道坡口。预热升温应缓慢而均匀，防止局部过 热。预热温度的测量，宜采用红外线测温仪，测点应均匀分布。
按相关规范要求需对壁厚>13mm的P11管线焊缝进行焊后热处理 焊后热处理参数如下：
8、 焊接工艺及要求
a、升温过程对300℃以下 可不控制。 b、升温至300℃以后加热速度 应不大于220℃/h，加热至704 ～744℃时恒温2小时
8、 焊接工艺及要求
应采用多层多道焊接方法，当达到预热温度后，应立即进行底层、下一层的焊 接，且应一次连续焊完。若中段焊接，应立即进行温度为300-350、时间为1530min的后热处理，然后保温缓冷至室温，在焊接前应对焊缝进行检查，确认无裂 纹等缺陷后方可按焊接工艺规程继续进行焊接，焊接前应对焊缝预热，当达到预热 温度时，方可焊接。多层焊接时，层间温度应等于或略高于预热温度。每层焊缝接 头处应错开。焊接时应在坡口内引弧，严禁在非焊接部位引弧。合金钢管及管件表 面不得有电弧擦伤等缺陷。
8、 焊接工艺及要求
对于直接焊在管壁表面的工卡具，在拆除时只能采用火焊切割或砂轮机打磨， 不得采用直接敲击的方法进行，拆除后应对清除表面进行100%的PT检测。无轮是搭 桥点焊或临时卡具的点焊，均应按正式焊接预热要求的上限进行预热。
8、 焊接工艺及要求
8.4 焊前预热 P11、15CrMo管线预热温度150-250℃；P22管线预热温度为200～300℃；P5、
管件、管材验收合格后应做上合格标记，入库时按不同材质、规格分别放置， 妥善保管，根据公司色标管理规定将合金管件、管材做出材质色标标识。
8、 焊接工艺及要求
8.2 坡口加工
管线、管件的检查、坡口加工和组对满足有关要求。加工好的坡口应做渗透检
测，并如下图所示：
等壁厚管线：
60±5°
1.0±0.8
组对间隙2±1mm 不等厚管线：
焊材的烘干要求，焊材的烘干须有计划单，由焊接施工负责人根据实际焊接需 要填写，焊接技术员审批，以限定每次的烘干数量，焊材管理员应认真核对焊材的 规格、型号、材质及数量等。焊材管理员在焊材烘焙前，应严格检查焊材的质量，
6、 焊接材料管理
对于严重受潮、有质量缺陷的焊材应予以剔除。焊材烘干严格按照各种材料 规定的烘焙温度和恒温时间进行。烘焙时，在烘箱上悬挂标牌，对烘干的焊材 牌号进行标识。一个烘箱每次只能烘焙一种牌号的焊接材料，若烘焙规范相同 且材料类别也相同时，可以同时烘焙，但要有效隔离，并做好标识。焊条烘干 领用后超过4小时未使用完的，应重新烘干使用，再次烘干的次数不能超过两 次。
8、 焊接工艺及要求
当采用电加热进行预热时，温度测量应在焊缝两侧成对测量并记录，且不应少 于两对。预热范围应以对口中心线为基准两侧各不小于100mm的区域。加热区以外 的100mm以外的范围内，应予以保温。如下图示：
8、 焊接工艺及要求
8.5 P11、15CrMo管线焊接热处理 P11、15CrMo为珠光体耐热钢，属低合金钢，其焊接性能与低碳调质钢相近似
3、 焊工管理
项目根据需要选择有资质的焊工，建立焊工登记及动态管理台账。焊工施焊 前应进行焊工资质审查、及上岗许可考核，上岗许可考核可按裕龙石化有关要求 进行，考试合格的焊工根据其资质开始及资质情况发放焊工证，焊工焊接前焊道 应有相应标识，方可进行焊接施工，焊工不得超出准焊项目施焊。
注意焊工应持有与施焊材质、焊接位置、焊接方法、管径、厚度相适 应的且在有效期范围内的《特种设备作业人员证》，尤其管径较小的管道 焊接时，焊工资质是否能满足要求，定期检查。
。焊接的主要问题是冷裂纹，再热裂纹和回火脆性。焊接操作时应尽可能的采用 多道焊、小电流和窄焊道，不摆动或小幅度摆动电弧。焊道的宽度以不超过焊条 直径的三倍为宜，并严格按要求进行焊前预热和焊后热处理工艺。
焊接工艺参数见下表。
8、 焊接工艺及要求
管线 材质
焊接 方法
GTAW
填充金属
牌号
ER80S-B2 （H13Cr
Ф2.5 DCEN 90-130 13-16
6-12 3-8
GMAW ER80S-B2 Ф1.2 DCEP 110- 19-26 18-26 190
注：1、炉本体及上升下降管使用焊丝ER80S-B2和焊条E8016-B2； 2、工艺管线使用焊丝ER80S-B2、H13CrMoA和焊条R307和E8016-B2。 3、填充盖面时应避免盲目加大电流进行焊接。
(1)内壁尺寸不等 2≤T2-T1≤10mm
(1)外壁尺寸不等 3≤T2-T1≤10mm
8、 焊接工艺及要求
8.3 定位焊 根据现场实际情况可选择作为焊缝组成部分的定位焊及临时点固的搭桥定位焊。 1）作为焊缝组成部分的定位焊缝，应符合下列规定：
a、定位焊的焊接工艺与正式焊的焊接工艺相同；定位焊的预热温度取预热要求的上 限，电流比正式焊接可适当大10%。 b、定位焊缝的长度宜为10～20mm，高度为2～4mm； c、严禁强力组对定位焊接； d、定位焊缝应沿管圆周均匀分布，正式焊接时，起焊点应在两定位焊缝之间；
6、 焊接材料管理
材质量证明书进行整理、归档，最终办理移交手续。 焊材保管室和烘干室应保持适宜的温度及湿度，配备符合要求的温度计、湿度
计，必要的情况下应配备除湿设备。室内温度应控制在5℃以上，相对湿度不得超 过60%。焊材保管室内的焊条应存放在材料架上，材料架离地面高度和离墙距离均 不得小于300mm，以防止焊条受潮。焊材应按种类、牌号、批号、规格、入库时间 分别摆放，要有明确标识，以免混放。
MoA）
直径 mm
Ф2.5
焊接电流 极性 电流A
DCEN 90-130
电弧电 压V
13-16
焊接速 度
cm/mi n
3-8
备注
P11 、 15CrMo
SMAW GTAW
Ф3.2
E8016-B2 （R307）
/Ф4.
0
DCEP
100120 /120150
24-26 /2426
ER80S-B2
（H13Cr MoA）
对现场设备的管理主要是检查其是否报验，所报验与实物的对应性，校验仪表是 否张贴校验合格的标签，设备性能实测（焊机可以测量焊接时电压电流与所显示示 数是否一致，热处理设备测量其施工过程中实际温度及显示温度等）。
5、 技术文件管理
工程开工前施工单位根据施工图纸、设计条件、执行的标准规范、所采用的焊 接方法等对设计文件审查，确定需要进行的焊接工艺评定项目，确保所用焊接工艺 评定的全面性、有效性和正确性，保证焊接工艺评定的覆盖率100%。由焊接责任人 员依据焊接工艺评定报告、施工图样及有关技术文件，编制焊接技术措施、焊接工 艺卡及热处理工艺卡，项目技术负责人审批，审批后下发。焊接技术交底、焊接工 艺卡、热处理工艺卡必须依据施工单位自有已合格的焊接工艺评定，并根据实际焊 接接头技术要求，结合有关规范标准及项目具体要求进行编制。
8、 焊接工艺及要求
e、定位焊缝应焊透且无焊瘤等焊接缺陷，发现裂纹等焊接缺陷时必须清除后重焊 ； f、为确保底层焊道成形好，减少应力集中，定位焊缝的两端应为缓坡状，否则应 进行打磨修整； g、管托焊接同正式焊接相同。
2）临时点固的搭桥式定位焊 过桥式定位焊的焊接工艺应与正式焊接相同，定位焊缝长度为10～20mm，厚度 为2～4mm，每一焊口均匀分布3～4点。定位焊接时熔池不允许对坡口外母材造成伤 害，更不允破坏坡口内边及钝边。
检查焊材管理员配备及履职情况（从人员水平、入库到出库的全过程） ，焊材品牌是否符合公司短名单要求，特殊焊材入场是否经过复验或者相应 性能试验，焊材报验是否及时，焊材库是否达标等。
7、 焊接环境控制
施焊期间，应对焊接环境进行监测，并做好记录，填写气象观测记录。焊接环 境出现下列任一情况时，应采取有效防护措施，否则禁止施焊： 1）风速：气体保护焊大于2m/s，其他焊接方法大于10m/s； 2）相对湿度大于90％； 3）雨、雪环境； 4）焊件温度低于10℃时，应预热10℃以上。
8、 焊接工艺及要求
预热温度为150～250℃；采用氩弧焊打底时预热温度大于100℃即可。预热范围应 以对口中心线为基准两侧各不小于100mm的区域。加热区以外的100mm以外的范围内 ，应予以保温。如焊接操作在完成前发生中断或焊口焊接完后，如不能及时进行焊 后消除应力热处理时，若不能及时进行焊后消除应力热处理时，应立即进行300350℃保温缓冷。后热加热区域为焊缝及焊缝两侧各不小于50mm的区域。对于壁厚 大于13mm要求热处理的焊口焊后能立即进行热处理的焊口可不进行后热处理。
4、 焊接热处理设备管理
焊接热处理过程施工设备主要有焊机、温控柜、温控枪等，设备使用前应完好。 焊机必须具有参数稳定、调节灵活、满足焊接工艺要求、安全可靠的性能。热处理 设备应能自动控温，用热电偶测量温度，每个回路均有温度显示，并由自动记录仪 记录热处理曲线。所有计量器具均应鉴定合格，测量准确且在检查周期内。
1、 概述
2.1 TSG D0001-2009《压力管道安全技术监察规程－工业管道》； 2.2 NB/T47014-2011《承压设备焊接工艺评定》； 2.3 TSG Z6002-2010《特种设备焊接操作人员考核细则》； 2.4 GB50236-2011《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》； 2.5 SH3520-2015《石油化工铬钼耐热钢焊接规范》； 2.6 SH3501-2011《石油化工有毒、可燃介质钢制管道工程施工及验收规范》。
6、 焊接材料管理
施工单位自行采购焊接材料由计划员负责组织验收，焊材管理员应全程参与 。焊接技术员、焊接质检员提供技术支持，并参加特殊要求焊材的验收。焊接材 料的验收内容如下：
（1）核对到货焊材的生产厂家、批号、名称、牌号、规格是否与质量证明书一 致；
（2）焊材是否在保质期内；焊材外包装是否完好，无破损； （3）焊材外表面是否污染，焊条是否受潮，焊丝或焊条芯是否有锈蚀，识别标 志是否清晰、牢固，与产品实物是否相符。 （4）焊材检查合格后，计划员办理入库手续；焊材管理员负责确认，并对焊
5、 技术文件管理
焊接热处理技术交底及工艺卡应张贴在醒目位置，便于焊工了解、掌握焊接工 艺要求，及现场焊接质量检查。焊接技术交底工艺卡内容宜包括但不限于以下内容 ：材质、规格、焊接方法、焊材选用、焊接接头形式、适用焊接范围、焊接工艺、 焊缝外观要、检测要求及焊接注意事项等内容。
主要检查PQR及工艺卡的覆盖性，现场是否张贴焊接及热处理工艺卡，焊 接记录是否及时，委托是否及时等。
焊材的领用发放与回收，焊材管理员应控制每次发给焊工的焊材数量，其中 烘干焊条每次不得超过4Kg，并做好焊材发放/回收记录，记录中应包括焊材牌 号/型号、规格、数量、领用日期、领用时间、领用人、发料人、使用部位等
6、 焊接材料管理
相关内容。回收的焊条应做好标记，回收的焊条烘干次数不得超过两次，超次烘 干后的焊条不得用于管道的焊接。
目录
1
概述
2
相关标准规范
3
焊工管理
4
焊接热处理设备管理
5
技术文件管理
6
焊接材料管理
7
焊接环境控制
8
焊接工艺及要求
1、 概述
针对铬钼耐热钢管道可焊性差，焊接工艺复杂，返工时容易产生裂纹 ，且需经过严格的预热、后热、热处理等工序才能获得合格的焊接接头 的客观情况，特对铬钼钢管道焊接、热处理整理此课件，便于现场施工 过程的质量管控。
主要检查现场防风防雨措艺及要求
8.1 管材、管件验收要求 铬钼钢管材、管件应具有出厂合格证或质量检验证明书，其检验项目和技术指
标应符合国家标准或行业标准及有关技术文件要求。铬钼钢管材、管件应进行100% 的光谱分析，对不合格的材料及配件禁止使用。管材、管件使用前应做外观检查， 其表面质量应符合下列要求: （1）表面无裂纹、缩孔、折叠、重皮等缺陷； （2）若表面存在局部凹凸锈蚀时，必须保证最小壁厚。
P9、P91管线预热温度为200～300℃。钨极氩弧焊打底时，焊前预热温度取下限（ 最低可比下限值低50℃）；当环境温度低于0℃时，预热温度取上限，整个焊接过 程中的层间温度均不得小于预热温度。
对于管子外径大于219mm或壁厚大于等于20mm的铬钼钢管线焊口，应采用电加 热进行预热；对于其它规格的铬钼钢焊口焊前预热可采用火焰加热进行预热。用 火焰加热时，火焰不应直接触及焊道坡口。预热升温应缓慢而均匀，防止局部过 热。预热温度的测量，宜采用红外线测温仪，测点应均匀分布。
按相关规范要求需对壁厚>13mm的P11管线焊缝进行焊后热处理 焊后热处理参数如下：
8、 焊接工艺及要求
a、升温过程对300℃以下 可不控制。 b、升温至300℃以后加热速度 应不大于220℃/h，加热至704 ～744℃时恒温2小时
8、 焊接工艺及要求
应采用多层多道焊接方法，当达到预热温度后，应立即进行底层、下一层的焊 接，且应一次连续焊完。若中段焊接，应立即进行温度为300-350、时间为1530min的后热处理，然后保温缓冷至室温，在焊接前应对焊缝进行检查，确认无裂 纹等缺陷后方可按焊接工艺规程继续进行焊接，焊接前应对焊缝预热，当达到预热 温度时，方可焊接。多层焊接时，层间温度应等于或略高于预热温度。每层焊缝接 头处应错开。焊接时应在坡口内引弧，严禁在非焊接部位引弧。合金钢管及管件表 面不得有电弧擦伤等缺陷。
8、 焊接工艺及要求
对于直接焊在管壁表面的工卡具，在拆除时只能采用火焊切割或砂轮机打磨， 不得采用直接敲击的方法进行，拆除后应对清除表面进行100%的PT检测。无轮是搭 桥点焊或临时卡具的点焊，均应按正式焊接预热要求的上限进行预热。
8、 焊接工艺及要求
8.4 焊前预热 P11、15CrMo管线预热温度150-250℃；P22管线预热温度为200～300℃；P5、
管件、管材验收合格后应做上合格标记，入库时按不同材质、规格分别放置， 妥善保管，根据公司色标管理规定将合金管件、管材做出材质色标标识。
8、 焊接工艺及要求
8.2 坡口加工
管线、管件的检查、坡口加工和组对满足有关要求。加工好的坡口应做渗透检
测，并如下图所示：
等壁厚管线：
60±5°
1.0±0.8
组对间隙2±1mm 不等厚管线：
焊材的烘干要求，焊材的烘干须有计划单，由焊接施工负责人根据实际焊接需 要填写，焊接技术员审批，以限定每次的烘干数量，焊材管理员应认真核对焊材的 规格、型号、材质及数量等。焊材管理员在焊材烘焙前，应严格检查焊材的质量，
6、 焊接材料管理
对于严重受潮、有质量缺陷的焊材应予以剔除。焊材烘干严格按照各种材料 规定的烘焙温度和恒温时间进行。烘焙时，在烘箱上悬挂标牌，对烘干的焊材 牌号进行标识。一个烘箱每次只能烘焙一种牌号的焊接材料，若烘焙规范相同 且材料类别也相同时，可以同时烘焙，但要有效隔离，并做好标识。焊条烘干 领用后超过4小时未使用完的，应重新烘干使用，再次烘干的次数不能超过两 次。
8、 焊接工艺及要求
当采用电加热进行预热时，温度测量应在焊缝两侧成对测量并记录，且不应少 于两对。预热范围应以对口中心线为基准两侧各不小于100mm的区域。加热区以外 的100mm以外的范围内，应予以保温。如下图示：
8、 焊接工艺及要求
8.5 P11、15CrMo管线焊接热处理 P11、15CrMo为珠光体耐热钢，属低合金钢，其焊接性能与低碳调质钢相近似
3、 焊工管理
项目根据需要选择有资质的焊工，建立焊工登记及动态管理台账。焊工施焊 前应进行焊工资质审查、及上岗许可考核，上岗许可考核可按裕龙石化有关要求 进行，考试合格的焊工根据其资质开始及资质情况发放焊工证，焊工焊接前焊道 应有相应标识，方可进行焊接施工，焊工不得超出准焊项目施焊。
注意焊工应持有与施焊材质、焊接位置、焊接方法、管径、厚度相适 应的且在有效期范围内的《特种设备作业人员证》，尤其管径较小的管道 焊接时，焊工资质是否能满足要求，定期检查。
。焊接的主要问题是冷裂纹，再热裂纹和回火脆性。焊接操作时应尽可能的采用 多道焊、小电流和窄焊道，不摆动或小幅度摆动电弧。焊道的宽度以不超过焊条 直径的三倍为宜，并严格按要求进行焊前预热和焊后热处理工艺。
焊接工艺参数见下表。
8、 焊接工艺及要求
管线 材质
焊接 方法
GTAW
填充金属
牌号
ER80S-B2 （H13Cr
Ф2.5 DCEN 90-130 13-16
6-12 3-8
GMAW ER80S-B2 Ф1.2 DCEP 110- 19-26 18-26 190
注：1、炉本体及上升下降管使用焊丝ER80S-B2和焊条E8016-B2； 2、工艺管线使用焊丝ER80S-B2、H13CrMoA和焊条R307和E8016-B2。 3、填充盖面时应避免盲目加大电流进行焊接。
(1)内壁尺寸不等 2≤T2-T1≤10mm
(1)外壁尺寸不等 3≤T2-T1≤10mm
8、 焊接工艺及要求
8.3 定位焊 根据现场实际情况可选择作为焊缝组成部分的定位焊及临时点固的搭桥定位焊。 1）作为焊缝组成部分的定位焊缝，应符合下列规定：
a、定位焊的焊接工艺与正式焊的焊接工艺相同；定位焊的预热温度取预热要求的上 限，电流比正式焊接可适当大10%。 b、定位焊缝的长度宜为10～20mm，高度为2～4mm； c、严禁强力组对定位焊接； d、定位焊缝应沿管圆周均匀分布，正式焊接时，起焊点应在两定位焊缝之间；
6、 焊接材料管理
材质量证明书进行整理、归档，最终办理移交手续。 焊材保管室和烘干室应保持适宜的温度及湿度，配备符合要求的温度计、湿度
计，必要的情况下应配备除湿设备。室内温度应控制在5℃以上，相对湿度不得超 过60%。焊材保管室内的焊条应存放在材料架上，材料架离地面高度和离墙距离均 不得小于300mm，以防止焊条受潮。焊材应按种类、牌号、批号、规格、入库时间 分别摆放，要有明确标识，以免混放。
MoA）
直径 mm
Ф2.5
焊接电流 极性 电流A
DCEN 90-130
电弧电 压V
13-16
焊接速 度
cm/mi n
3-8
备注
P11 、 15CrMo
SMAW GTAW
Ф3.2
E8016-B2 （R307）
/Ф4.
0
DCEP
100120 /120150
24-26 /2426
ER80S-B2
（H13Cr MoA）
对现场设备的管理主要是检查其是否报验，所报验与实物的对应性，校验仪表是 否张贴校验合格的标签，设备性能实测（焊机可以测量焊接时电压电流与所显示示 数是否一致，热处理设备测量其施工过程中实际温度及显示温度等）。
5、 技术文件管理
工程开工前施工单位根据施工图纸、设计条件、执行的标准规范、所采用的焊 接方法等对设计文件审查，确定需要进行的焊接工艺评定项目，确保所用焊接工艺 评定的全面性、有效性和正确性，保证焊接工艺评定的覆盖率100%。由焊接责任人 员依据焊接工艺评定报告、施工图样及有关技术文件，编制焊接技术措施、焊接工 艺卡及热处理工艺卡，项目技术负责人审批，审批后下发。焊接技术交底、焊接工 艺卡、热处理工艺卡必须依据施工单位自有已合格的焊接工艺评定，并根据实际焊 接接头技术要求，结合有关规范标准及项目具体要求进行编制。
8、 焊接工艺及要求
e、定位焊缝应焊透且无焊瘤等焊接缺陷，发现裂纹等焊接缺陷时必须清除后重焊 ； f、为确保底层焊道成形好，减少应力集中，定位焊缝的两端应为缓坡状，否则应 进行打磨修整； g、管托焊接同正式焊接相同。
2）临时点固的搭桥式定位焊 过桥式定位焊的焊接工艺应与正式焊接相同，定位焊缝长度为10～20mm，厚度 为2～4mm，每一焊口均匀分布3～4点。定位焊接时熔池不允许对坡口外母材造成伤 害，更不允破坏坡口内边及钝边。
检查焊材管理员配备及履职情况（从人员水平、入库到出库的全过程） ，焊材品牌是否符合公司短名单要求，特殊焊材入场是否经过复验或者相应 性能试验，焊材报验是否及时，焊材库是否达标等。
7、 焊接环境控制
施焊期间，应对焊接环境进行监测，并做好记录，填写气象观测记录。焊接环 境出现下列任一情况时，应采取有效防护措施，否则禁止施焊： 1）风速：气体保护焊大于2m/s，其他焊接方法大于10m/s； 2）相对湿度大于90％； 3）雨、雪环境； 4）焊件温度低于10℃时，应预热10℃以上。
8、 焊接工艺及要求
预热温度为150～250℃；采用氩弧焊打底时预热温度大于100℃即可。预热范围应 以对口中心线为基准两侧各不小于100mm的区域。加热区以外的100mm以外的范围内 ，应予以保温。如焊接操作在完成前发生中断或焊口焊接完后，如不能及时进行焊 后消除应力热处理时，若不能及时进行焊后消除应力热处理时，应立即进行300350℃保温缓冷。后热加热区域为焊缝及焊缝两侧各不小于50mm的区域。对于壁厚 大于13mm要求热处理的焊口焊后能立即进行热处理的焊口可不进行后热处理。
4、 焊接热处理设备管理
焊接热处理过程施工设备主要有焊机、温控柜、温控枪等，设备使用前应完好。 焊机必须具有参数稳定、调节灵活、满足焊接工艺要求、安全可靠的性能。热处理 设备应能自动控温，用热电偶测量温度，每个回路均有温度显示，并由自动记录仪 记录热处理曲线。所有计量器具均应鉴定合格，测量准确且在检查周期内。
1、 概述
2.1 TSG D0001-2009《压力管道安全技术监察规程－工业管道》； 2.2 NB/T47014-2011《承压设备焊接工艺评定》； 2.3 TSG Z6002-2010《特种设备焊接操作人员考核细则》； 2.4 GB50236-2011《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》； 2.5 SH3520-2015《石油化工铬钼耐热钢焊接规范》； 2.6 SH3501-2011《石油化工有毒、可燃介质钢制管道工程施工及验收规范》。
6、 焊接材料管理
施工单位自行采购焊接材料由计划员负责组织验收，焊材管理员应全程参与 。焊接技术员、焊接质检员提供技术支持，并参加特殊要求焊材的验收。焊接材 料的验收内容如下：
（1）核对到货焊材的生产厂家、批号、名称、牌号、规格是否与质量证明书一 致；
（2）焊材是否在保质期内；焊材外包装是否完好，无破损； （3）焊材外表面是否污染，焊条是否受潮，焊丝或焊条芯是否有锈蚀，识别标 志是否清晰、牢固，与产品实物是否相符。 （4）焊材检查合格后，计划员办理入库手续；焊材管理员负责确认，并对焊
5、 技术文件管理
焊接热处理技术交底及工艺卡应张贴在醒目位置，便于焊工了解、掌握焊接工 艺要求，及现场焊接质量检查。焊接技术交底工艺卡内容宜包括但不限于以下内容 ：材质、规格、焊接方法、焊材选用、焊接接头形式、适用焊接范围、焊接工艺、 焊缝外观要、检测要求及焊接注意事项等内容。
主要检查PQR及工艺卡的覆盖性，现场是否张贴焊接及热处理工艺卡，焊 接记录是否及时，委托是否及时等。
焊材的领用发放与回收，焊材管理员应控制每次发给焊工的焊材数量，其中 烘干焊条每次不得超过4Kg，并做好焊材发放/回收记录，记录中应包括焊材牌 号/型号、规格、数量、领用日期、领用时间、领用人、发料人、使用部位等
6、 焊接材料管理
相关内容。回收的焊条应做好标记，回收的焊条烘干次数不得超过两次，超次烘 干后的焊条不得用于管道的焊接。