电路故障分析及维修思路总结(第一版)--2016.09.20

电路故障分析及维修思路总结

---------william

【摘要】

在我们日常故障分析工作中,常常遇到这样的情况：最初可见的某些故障,在断电后或者:其它一些操作之后,故障就消失了,而之后很难再复现故障。大部分情况下我们都是将机器继续老化一段时间,若是没有再复现问题,就出货.这样的情况时常发生,不但给故障分析带来极大的挑战,对于批次整机出货的风险评估，从与质量部门的同事沟通来看，也是很难做判定的。我们期望通过本文对过往案例的思考总结，从中整理一条分析此类问题的思路，来指导我们后续的故障不再现问题的分析工作，提高分析成功率,为整机质量风险评估输出可靠依据。

【关键词】

故障不再现 触发条件

对于具体的分析技术人员,尤其是新员工,大家对故障不再现这类故障非常头痛,不知道该如何处理.我自己是从分析员这个岗位做起来的,这其中的印象极为深刻.所见所闻的此类故障实在太多.不论是发现问题的QA还是生产线，大家对这些问题的描述都是极为神秘和夸张，当然更多的是束手无策。但是经过几年的分析总结，我们发现，对于故障不再现这类问题，我们有信心对它重新做一个定义：

从来都没有故障不再现！

为什么可以这样说呢？

我们知道，故障出现一定是有原因的，亦即故障触发条件。而故障消失，是因为触发它当时表现故障的条件消失了。如果我们可以复原这个触发条件，那么，我们就有机会可以再次复现故障。但是又因为每一次单个故障案例的触发因素都有所不同，所以我们通常没有办法完全按照上一次的经验来处理这一次的问题，即使故障现象表现为类似甚至相同。所以我们还是时常会感到困惑，不知从何下手。那么，期望通过本文的一些总结，能够给大家一些参考建议，对以后这类问题的处理，有一个大致的处理思路。

首先，让我们先从了解如下5个问题开始：

１．故障是什么？

故障是指设备或者某个系统在正常工作过程中，因某种原因丧失规定功能的现象。

２．为何会发生故障？

因为设备或者装置正常工作运行需要的条件不满足了，所以出现工作异常，表现为故障。

你需要知道的：故障的发生从来都不会无缘无故，所有发生的事情都是符合因果关系的。一个正常工作的设备，从工作正常到工作异常，这其中，必然是因为发生了一些变化，破坏了设备正常工作的条件，才导致了故障这个结果。

３．故障分析到底是怎么回事？

故障分析，就是从结果去探寻触发故障的具体因素，从这些因素来判断到底这些因素影响了那些参数，导致故障正常工作的条件被破坏。继而针对这些因素，制定改善对策，在后续的新品导入

阶段，提前导入这些改善对策来预防这类问题再次发生。

４．故障不再现是什么？

严格上来说，故障不再现是指，除去因为时间流逝的这一变化，其他任何因素都未变化的前提下，先有故障，之后故障消失，都可定义为故障不复现。

５．为什么会出现故障不再现？

一般有两种情况：

其一、触发故障的因素本身变化了导致之前的故障不再现；

其二、分析故障过程，人为的（一般都是无意识的）破坏了触发故障的因素；

在实际的工作中，有很大一部分故障不再现，是因为我们分析过程本身，破坏了原来触发故障的条件，导致故障消失。而在破坏的过程中，主要是因为我们未留意我们当时具体的动作及其带来的影响，而导致之后无法再复原原始的条件，进而看不到故障。

破坏故障条件的因素非常多，一般而言，作为分析人员，需要有这么一个认识。我们在分析故障的同时，因为分析本身所需的一些操作，也同时可能带来新的问题。以FFC插接性案例为例，如果故障真正的原因是FFC金手指插接阻抗过大甚至是开路导致图像不良，那么，我们再插拔线材之前，若是没有仔细测量每一PIN的接触阻抗，而在拔出线后也未仔细检查金手指刮痕，就直接再次插线，那么，你将很大程度上制造了一台故障不再现。

６．有哪些好的办法能够有效的处理故障不再现问题？

有这么一些方法和思路，经过几年的的实际验证，说明是可靠而有效的，如下将辅之以相应的案例与大家分享。这些经历来自于周围同事包括我所经历的，所观察的一个总结。期望通过自己的努力，期望通过从其他人把事情做好的方式上，能够总结发现一些普遍的规律，给从事故障分析岗位的人，尤其是新员工，可以给予一定的帮助。

第一步：收集故障现场的所有信息

我们常常听到”三现主义”，大家也常说现场很重要。但是到底去现场看什么呢？这个好像从来没有人详细讲过。一般情况下需要重点关注以下两个方面，

其一、了解故障现场，机器从好的状态到坏的状态的具体变化环节中的具体操作，最关键的注意事项是保存每一步操作记录，这一项主要是针对生产制程的异常；

其二、故障现场当时提供给系统工作的所有与系统正常工作所需的条件，例如电压，温度，湿度，光照强度等等，这一项主要是针对试验过程的异常；

５Ｗ２Ｈ是一个关键性的工具。因为我的师傅曾经多次问我，这个故障是什么，当时电压多少，批量多少台，故障率如何，何时出货？。。。。你会发现，此前自己的准备远远不足，而５Ｗ２Ｈ这个工具，会让你尽可能全面的掌握信息。

案例1：抽检发现机器概率性无声，机器拿到分析室无法复现故障；

实际现场确认情况：之后在ＯＱＣ房发现，按照员工的操作顺序，会触发无声的故障。这是一个软件时序ＢＵＧ。

案例3：抽检发现，开机后机器出现分屏现象。

案件开机－－－开机过程因为有时候按键时间过长，导致软件进入强制升级模式，软件在配置分辨率参数出现错误，导致显示异常。

第二步：从缩小故障范围进阶，最快的方法是双向对换法，确定故障跟谁走；

这里的原则：一定是取一台OK的和一台NG的机器，交替对换同一个部件或者模块，如果故障跟随某个部件走，我们才可以说，故障范围在哪里。另外，需要明确，新的部件不一定是好的。

第三步：从技术规范对比，定位具体故障点盲目的瞎摸总是存在一定的运气成分， 对于生产制程的BUG，从每一步操作对应的电视硬件响应，软件响应层面入手；

其中，这个变化在操作层面最容易识别，在硬件方面需要仔细研读相应技术规范，而在软件层面，是最隐蔽的，因为它看不到。

在这里问一个问题：技术规范浩若烟海，我们到底看什么呢？

我认为，优先熟知电气规范，时序响应，从硬件层面先了解清楚其工作机理。当然，如果条件合适，那么，软件方面若是可以知道一些那么会更利于我们了解问题的本质。

案例2：某型号机器，在批量生产制程检测AV工位出现时段性1%的卡死情况，生产打出停线报告申请。

最终确认结果：经过现场观察发现，故障机器是出现在检测完HDMI，转AV信源过程出现卡死，进一步确认是因为产线HDMI检测仪器同时检验HDCP KEY1.4和HDCP KEY2.2，在KEY校验过程，若是有其他操作例如转AV信源，就会概率性出现无法响应系统卡死情况。

第四步：穷尽所有可能的情况，依照可能的概率高～低的顺序逐一验证排查。

案例1：某型号二极管开路问题。

此LED为双晶串联外并联一个稳压二极管，测试不良品发现齐纳二极管开路，LED是OK的。可能性1 正向高电压

可能性2 LB测电压加反

可能性3 LED或者齐纳二极管bonding异常

。。。

第五步：做对应的模拟试验，来反推我们的分析结论。如果我们分析是因为某个因素导致故障，那么，当我们人为的制造这类因素出来，也应当再次复现相同故障；

案例1：

最后，经过以上的一些判断，结合实际的故障触发条件，也可以对风险评估有一个指导意见。例如，虽然故障是在一定条件下可触发，但是我们可以通过用户实际使用时此故障触发条件的出现机会，来判断最终的市场风险。