圆形料场刮板取料机说明书

1、设备简图
2、用途
本机适用于水泥厂圆形混匀贮料场。

本机可同时或分别完成物料的混匀堆料和混匀取料作业。

本说明书为本机的机械部分说明书，电气部分另有说明书，两说明书结合起来使用。

本机安装在室内工作。

3、主要技术性能参数
3.1.物料特性
物料种类
石灰石
物料容重
1.45t/m3;
物料水分1%
物料≤75mm(85%)
物料休止角38°
3.2.料场参数
取料机轨道直径Φ80m
取料机轨道型号QU80
均化比10：1
堆场总储量37100t
堆场有效储量24360t
3.3.对料机性能参数
堆料方式连续合成式
堆料层数 >500层
堆料能力900t/h
料堆半径21m
堆料胶带机宽度1000mm
堆料胶带机带速205m/s
堆料胶带机功率37KW
变幅角度+14°~-15°
变幅油泵电机功率7.5KW
回转速度0.1664r/min
回转电机功率2.2KW
3.4.取料机性能参数
取料型式全断面取料
取料能力正常:500t/h;可调200~600t/h
取料机端梁运行速度0.0058~0.058m/min
吊车运行速度3.16m/min
取料运行电机功率2╳0.55KW
调车运行电机功率2╳3KW
刮板尺寸（长╳宽）1700╳300mm
刮板间距630mm
刮板链速0.57m/s
刮板驱动电机功率900KW
料耙驱动方式液压驱动
料耙可调角度35°~45°
料耙运行速度0.2m/s
料耙驱动电机功率45KW
3.5.电器性能参数
动力电压380V,50Hz
控制电压220V, 50Hz
控制方式PC控制，手控，机旁控制
总装机功率205KW
4、基本构造和工作原理
YG300/80圆料场混匀堆取料机的基本构造是由中柱，可在中柱上回装的堆料机和一端绕中柱回转、另一端在圆形轨道上运行的刮板取料机组成。

本机可同时或分别进行堆料及取料作业。

4.1 堆料机：堆料机上部设有回装支承，其内圈与支座固定，支座与来料栈桥联接。

堆料机的下部也设有回转支承，其带外齿的外圈用高强螺栓联接固定在中柱上。

堆料机转台上设置的立式减速器输出轴上的小齿轮与中部回转支承的外齿圈啮合，实现堆料机的回转运动。

堆料机悬臂的变幅运动由下转台上设置的液压驱动的油缸的伸缩来实现。

堆料机悬臂上设有胶带输送机，由来自栈桥上的胶带输入的物料通过堆料机悬臂上的胶带机完成堆料。

在正常的堆料工艺过程中，堆料机的回转和悬臂的变幅是合成运动，在可编程控制系统的控制下，堆料机按设计的程序实施CHEVCON堆料法。

堆料区域内料堆按顺时针方向连续堆成。

堆料区域120°，达到堆顶高度后堆料臂水平顺时针回转移位3°。

再次进行120°回转往复式堆料。

为了保证堆取料机的作业安全，充分发挥料场的储运调节功能，又设置了四种辅助堆料工艺程序，主要有初始料堆建立、残余料堆恢复、紧急堆料、错位堆料程序。

详见电控说明书。

4.2 取料机：取料机主要由主梁、料耙系统、刮板输送部分以及端梁构成。

主梁一端铰接与中柱下面外部的转台上，该转台固定在下部回转支承外圈上，回转支承的内圈与中柱底座用螺栓联接，这一结构使主梁绕中柱回转。

主梁是另一端用螺栓联接在行走端梁上，端梁上设有两套相同的行走驱动装置。

行走车轮轴装入驱动装置中减速器的中空轴里，由锁紧盘联接，启动端梁驱动装置，主梁可绕中柱在圆形轨道上运行。

取料机上设有液压驱动料耙，行程4m的料耙几乎覆盖了整个料堆断面，料耙的倾斜角是可调的。

当物料的含水量或粘度大时，要适当手动调大料耙的倾斜角度，料耙的倾角比物料的休止角大1°~2°是适宜的。

当料耙以4m行程往复运动时，均匀在料耙平面上的耙齿拨动取料面上的物料使之下落到取料面的底部，被连续不断运行的刮板取走。

沿取料机主梁地面设置着循环运行的刮板输送链，链条上均布安装有刮板，被料耙拨动滑落下来的物料进入运动着的刮板之间。

经过刮板的连续运动，直至将物料刮入中心落料斗下面的出料胶带机上输出。

取料的过程是取料机行走，料耙和刮板三套驱动联动的控制。

取料机工作行走的速度采用变频调速，通过行走调速来调整取料能力。

5、操作使用
5.1.控制方式
本机设有中控室自动控制、机上自动控制、机上人工控制和机旁现场控制方式。

控制方式的选择开关设在机上控制室内的操作盘上。

具体的控制程序、原理及线路图详见电控说明书。

5.1.1自动控制
自动控制方式下的对取料作业有中控室和机上控制室均可实施。

当需要中控室对堆取料机自动控制时，操作人员只要把操作台上的自动操作按钮按下，然后按下启动按钮，堆料机上所有是用电设备将按照预定的程序启动，整机操作投入正常自动运行作业状态。

在中控室的操作台上，通过按动按钮可以对堆取料机实现整机系统的启动或停车。

5.1.2机上人工控制
机上人工控制适用于调试过程中所需要的工况和自动控制出现故障，要求堆取料机继续工作，允许按非规定的堆料方式堆料和取料作业的工况。

操作人员在机上控制室内控制操作盘上相应按钮进行人工堆取料作业。

5.1.3机旁现场控制
机旁现场控制适用于检修和维护工况时需要局部动作，依靠机旁设置的操作按钮实现；在此控制方式下，堆、取料机各传动机构解除互锁，只能单独启动或停止。

5.1.4以上几种操作方式具有互锁性，当选择其中某一种操作方式时，其它几种操作方式均无效，操作方式的选择需要负责操作人员根据需要来确定。

5.2开车前注意事项
开动堆取料机之前，必须对全机进行检查。

经检查，各部情况均属良好方可按开车顺序开动堆料机，进入作业状态。

5.3开车、停车顺序
5.3.1堆料机
5.3.1.1开车前先发出启车信号。

5.3.1.2堆料机的回转和变幅启动。

5.3.1.3堆料皮带机启动。

5.3.1.4来料栈桥皮带机启动。

5.3.1.5停车顺序：正常停机时，按上述顺序的逆过程。

5.3.2取料机
5.3.2.1起动出料胶带机
5.3.2.2发出起车信号
5.3.2.3刮板链系统起动
5.3.2.4料耙驱动系统起动
5.3.2.5取料机行走机构起动
5.3.2.6停车顺序：停机指令下达后按上述顺序的逆过程。

5.4.事故停车
凡在本系统内任何地方出现事故必须停机时，按紧急开关，使堆取料机系统马上停止工作。

6、维护和检修
堆取料机能够无故障并具有较长时间的使用寿命，在很大程度上取决与经常的检查及良好的使用和维护保养。

为保证堆取料机正常工作，要求工作现场建立严格的交接班和操作人员定时巡视制度，要求操作人员维护人员在现场经常进行巡视，在出现故障时能及时发现并得到处理，本
机设有多种报警装置、保护装置。

当一些部分发生故障，就会通过电控系统，在中控室和现场发出声光报警信号，提醒操作人员查明原因，及时检修，排除故障。

6.1本机对下列部位实施监控、报警和保护。

6.1.1堆料臂与主梁之间的相对角，当相对角度为21度或294度时发出声光报警信号，当相对角度为16度或299度时自动停机。

6.1.2堆料臂架的变幅角度，当变幅角度超过-15~+14度时停机。

6.1.3堆料臂架与料堆顶点距离小于约0.5m时停机。

6.1.4堆料机变幅液压站、取料机料耙液压站的液压油温及液位予以监控。

6.1.5刮板输送链尾轮处设有断链监测保护装置，一旦发生断链现象停机。

6.1.6堆料胶带设有两级跑偏保护装置，1级跑偏发出故障报警信号，2级跑偏发出停机信号。

6.1.7堆料胶带机两侧设有急停拉线开关，发现胶带机运行出现异常故障可拉动线绳，胶带机及相关设备运转即停。

6.1.8堆取料机设有4套干油润滑泵站，各泵站的油位实施监控、报警。

6.1.9取料机料耙油缸工作行程的两端设有极限行程开关，以防来料耙与支撑系统碰撞。

6.1.10堆料胶带驱动装置减速机采用强制润滑，润滑管道中的油流信号予以显示和报警。

现场操作与维修人员在定时设备运转巡视过程中对上述部位应重点检查，发现停机现象应重点在上述部位中找故障原因，及时检修。

6.2堆料机重点巡检内容：
6.2.1胶带机的托辊转动情况，如有异常声音或托辊不转动，胶辊脱胶等现象应及时检修，更换托辊。

6.2.2胶带机的胶带运行是否对中，跑偏量不应大于50mm，若出现胶带跑偏现象应及时分析跑偏原因进行纠偏处理。

6.2.3胶带机的驱动装置运转情况，减速机不应有异常噪音，温升不应大于40°C，减速机强制润滑管路的联接不得泄露。

6.2.4胶带机头部清扫器与空段清扫器清扫物料的效果，清扫器与胶带的贴合情况是否合适。

6.2.5胶带机传动滚筒与胶带的摩擦情况，是否存在打滑丢转现象，滚筒胶面是否出现局部脱落现象。

前者通过张紧胶带来解决，后者视其磨损情况而定每当滚筒脱胶面积大于摩擦面积的10%时应予以更换滚筒。

6.2.6胶带机打滑、跑偏、料流检测等装置动作是否可靠。

6.2.7回转轴承运转是否平稳，若发现噪音、冲击现象应立即停机检查，排除故障。

6.2.8堆料机回转驱动装置运转情况，回转减速机强制润滑管路的联接不得泄露。

减速机不得有异常噪音，温升不应大于40°C。

6.2.9堆料机变幅铰点处的铰轴与轴承的润滑，要求管路畅通，能够看到润滑脂渍。

要求不得有漏油现象。

6.3取料机重点巡检内容
6.3.1刮板输送链条的润滑，要求滴油嘴应对准内外链板的缝隙。

6.3.2刮板驱动装置运转情况，减速机不得有异常噪音，温升不应大于40°C。

6.3.3刮板装置中的刮板体表面固定的耐磨板磨损情况，当其磨损到危及刮板体时，应及时予以更换。

6.3.4刮板装置中的中间导轮栓接是否有松动现象，如有松动应及时紧固。

6.3.5导槽衬板磨损情况，当磨损到危及导槽本体时，应及时更换衬板。

6.3.6刮板运行中是否有偏斜现象，若偏斜可调整链轮尾部螺旋张紧装置中的螺杆、螺母
以使支撑刮板的两链条预张力一致。

6.3.7料耙沿支撑轨道运行及换向是否平稳，有无异常声音。

6.3.8端梁行走机构运行是否平稳，调车换向是否可靠，开式齿轮啮合情况。

6.4其余部件巡检内容
6.4.1变幅及料耙液压系统运行情况，要求液压管路不得泄露，油箱温升不得大于40°C，泵站运行噪音不得大于80分贝。

6.4.2走台及梯子要固定好不得松动。

6.4.3中心卸料斗的衬板磨损情况，当其磨损到危及料斗本体时应及时更换衬板。

6.4.4堆料机受料漏斗及取料机中心卸料斗是否发生堵料、粘料现象。

6.5重点部件的维护与检修
6.5.1本机的润滑工作应根据润滑项目表中的规定，结合运转情况进行。

6.5.2刮板系统的链条是本机重要部件之一，操作员要检查滴油嘴应对准内外链板的缝隙。

6.5.3刮板链条由于某种事故原因造成局部损坏，可单独更换损坏的部件，但需要两条链节对应部位同时更换，以保证链条长度一致。

6.5.4为使两条刮板链得到同样预张紧力，可通过张紧装置中的螺杆、螺母来调整。

6.5.5取料系统的刮板体表面固定的耐磨板，当其磨损到危及刮板体时，应及时予以更换。

6.5.6卷扬上的钢丝绳磨损或断丝达到报废标准中规定的数值时，应及时更换。

6.5.7每隔2000小时，要对钢轨垫板上的螺栓进行一次检查，如有松动应及时紧固。

6.5.8回转轴承在运行100小时后应检查螺栓拧紧力矩。

不应有松动现象，以后每运行500小时检查一次，保证足够的的预紧力，若发现松动的螺栓应及时更换。

6.5.9每隔500小时，要对刮板系统中安装导轮的螺栓检查一次，如有松动应及时紧固。

6.5.10变幅液压系统和料耙液压系统的维护详见液压系统安装使用维护说明书。

7、润滑
遵守润滑规程是设备无故障操作和延长使用寿命的重要保证，操作人员应严格执行各项规程：
7.1.本机设有4套独立的干油泵自动定时润滑泵站，分别对三个回转支承及堆料臂架的二个铰接点、变幅油缸的二铰轴、缸杆耳环及堆料机回转开式齿轮传动进行润滑，具体数据见润滑项目表。

上述润滑检测报警接入电控系统，操作维护人员要每日对上述润滑装置油量、油位进行检测，以防止自动控制失灵，由于润滑不良损坏关键部件的严重后果。

7.2取料机刮板链条头尾轮轴承座设有干油润滑点，每周注油一次。

7.3取料机刮板链尾轮处在主梁上设一油箱，内贮存齿轮油，用滴注的形式对链条进行润滑。

7.4料耙支撑轮和料耙油缸的铰做处设有干油杯，每周加注一次。

堆料机回转驱动减速装置中采用外设齿轮泵强制润滑，润滑泵供油后，回转驱动电机才工作。

7.5减速器初始运行200—400小时后必须首次换油，润滑油应在停机后油温尚未降低时排放。

冬季时，应使用低凝油。

所有润滑点的润滑班次及换油周期见表1；也可根据具体实际情况适当调整。

8.1 安装前的准备工作
8.1.1熟悉图纸、技术文件、掌握安装要领，要求安装者应掌握JB/T4149-94臂式斗轮堆取料机技术文件及GB10595-89带式输送机技术条件等有关内容条款。

8.1.2 准备好各种必备安装、调运及检测工具。

8.1.3准备42χ30m2的水平场地，用于放置和安装部件，现场应有适宜的水、电、通讯和交通条件，供现场技术人员使用的工作房间、现场工作人员的休息房间和贮存不宜露天放置的工具、仪表及重要设备零件的存放房间。

8.1.4 检查基础：基础尺寸除应符合图样要求外，应对下列尺寸偏差着重检测。

8.1.4.1轨道基础：轨道中心线至中柱回转中心距离R40000mm误差不得大于±5mm，轨道基础在周长方向上任意10m内水平高度误差不得大于±5mm。

8.1.4.2中柱基础：尺寸Φ5200误差不得大于±10mm，标高-1200处误差不得大于±5mm。

8.2安装要领及检测要求：
8.2.1轨道系统（TL1202）
首先将地脚螺栓（M30X640）放入地脚孔内，再与垫板(TL1202-2)、(TL1202-3)栓接，并用螺母将垫板找平拧紧，垫板在周长方向上任意10m内高度允许误差±3mm，在直径Φ8000mm上高度偏差不大于±5mm。

垫板接缝间隙小于3mm。

达到上述要求后进行二次灌浆。

二次灌浆之后经调整垫板接缝焊好方可安装轨道，将轨道方在垫板上在做进一步的测定及必要的调整，检测轨道在直径Φ8000mm上的偏差不大于±10mm，轨道与回转中心基
础不同心度小于10mm，轨道在圆周方向上任意10m内高度偏差不大于±3mm,直径范围内高度偏差不小于±5mm。

达到检测要求后再进行三次灌浆。

三次灌浆后待取料机各大部件已基本安装就位，借助端梁绕中柱行走进行轨道在垫板上的定位，要保证轨道始终与车轮中间部位线性接触，然后将垫块（TL1202-6）与垫板(TL1202-2、TL1202-3)焊牢，按TL1202图样所示B-B剖面将轨道与垫板固定。

8.2.2中柱（D388-2P）
安装时，应先将中心落料斗（D703-3P）置于中心孔内，然后按顺序由上至下安装中柱其它部件，待中柱安装后，将中心落料斗按（D703-3P）主视图所示位置与基础内壁焊牢。

中柱底座（D176-11-4P）最先安装，现场安装时先将工地焊的两条支腿调整好位置后焊在底座上，其焊缝型式应符合图样要求，焊缝应进行100%超声波探伤，探伤等级不低于JB1152-81标准规定的Ⅱ级质量标准。

安装底座时，检查其轴线与安装基准面的垂直度误差在2mm范围内，使之达到要求，接着安装下部回转支承，然后安装环形梁（D176-11-10P），联接件均为高强螺栓，扭紧力矩为1.365KNm。

检测回转支承座圈上平面对水平面的平行度不得大于1mm，回转支承对中柱中心的位置不得大于Φ5mm。

检测合格后再安装上中柱（D388-2-1P）并用收平仪检测上中柱顶部安装回转支承处的水平度，其水平度不大于1.5mm，上中柱与底座的同轴度不大于2mm。

调整中柱的安装精度，主要通过调节D388-2P中序号18螺栓来实现，待达到要求后，将底座与基础间的地脚螺栓紧固，并进行二次灌浆，灌浆后仍须进行调整检测，拧紧地脚螺栓。

集电环支座（D176-11-8P）的安装可在二次灌浆之后进行，其检测精度为：水平度不大于1.5mm，对中柱中心同轴度不大于0.3mm.
8.2.3端梁（TL0102）
本机构的行走装置、驱动装置在制造厂内已分别进行组装，在现场将两部分安装在一起，然后与端梁体装配在一起。

安装行走装置时，应注意二个车轮连线与车轮和轨道接触点切线的夹角为3°35′，最大误差不得超过±20′。

车轮如果偏斜，其偏斜值不得大于1.7mm，车轮上部应向外偏。

见图2
支座（TL0102.04）是Ⅱ字型支座，其上下盖板均为工地现场焊接，安装时主梁（D657-2P）与支座的上盖板栓接，待调整好主梁与梁端之间的前后、高低位置后，支座的下盖板与端梁体（TL0101.01）方可焊接，支座上的盖板与主梁焊接。

要求主梁与端梁垂直误差在2000长度范围内不得大于2mm（见图3），前后位置偏差不得大于10mm（见图4）。

驱动装置中减速器锁紧盘螺栓拧紧力矩为100N.m。

8.2.4主梁（D657-2P）
由于大件运输所限，主梁分四段制造发运。

在现场平整后的场地上采用对焊形式焊接。

焊接前将接口处两连接座（D176-6-5P）用螺栓紧固，检查接口处周边焊缝不大于2mm，然后施焊。

焊缝进行100%超声波探伤检查，探伤等级不低于JB1152-8P标准中规定的Ⅱ及质量标准。

主梁安装时首先与中柱上的铰支座联接，调整好位置后将主梁与铰支座焊在一起。

主梁的了另一端与端梁（
TL0102）采用螺栓连接的形式，并通过端梁上部现场焊接的支座适当调整安装位置。

调整好以后，将端梁上部焊牢。

调整要求见8.2.3条规定。

8.2.5 刮板输送机（D730-2P）
刮板输送机部分的安装应符合图纸要求，保证头轮、尾轮、刮板、链架中心对称度及左
右轨道的平行度。

8.2.5.1 安装头部链轮及尾部链轮时，要求其对纵向中心线对称误差不得大于±1mm（见图5）。

头部链轮轴线对纵向中心线垂直度误差不得大于1mm。

8.2.5.2安装导槽系统时，应先在桥梁下方安装好吊架（D697-3-3-1P）方可进行各段导槽的联接，要求导槽轨道在全长范围内的直径度公差不大于8mm，导槽轨道平面对头部链轮轴线的平行度误差不大于1mm。

检查时若超出上述精度可用垫片组和件上长孔调整。

8.2.5.3 安装刮板输送链前，要认真检查每个链辊能否转动。

如有转动不灵活者，必须从备用链中更换。

8.2.5.4刮板安装在链条上时，螺栓预紧力矩必须达到840N.m。

8.2.5.5刮板安装好后，必须在尾轮处用调整螺旋张紧弹簧来调整链条张紧程度。

张紧程度以离开链轮的链条无明显折曲为准。

8.2.5.6 官办系统安装后应保证导槽中耐磨衬板条与链辊对中，刮板防偏辊与中间导槽对中且均匀接触。

8.2.5.7驱动装置（D730-2-1P）安装时应调正，检测偶合器两端轴的不同轴度不大于0.15mm，偶合器径向跳动不大于0.10mm，端面跳动不大于0.10mm。

与锁紧盘连接件注意清洗，不允许有任何油污。

减速器锁紧盘螺栓拧紧力矩为470N.m。

8.2.6起重机钢轨L=5200mm(D697-3-7)应严格按照图纸所给定的尺寸进行安装，要求两轨道轴心线对水平基准线的平行度不得大于0.3mm，两轨道轴心线的不同轴度不得大于Φ0.3mm。

8.2.7 料耙系统（D697-2P）
料耙系统属于大型结构，其中料耙需在现场拼接成型，焊接应符合图纸要求。

（D487A-2-1-8P）滚轮装置（D697-2-1-7P）,现场应首先组焊料耙的底梁，该部分有底梁（—）
底梁（二）（D487A-2-1-8P），底梁（三）（D487A-2-1-13P）等部件组成。

组焊时应保证两滚轮在一平面上。

耙架在工地焊接时应将接口处同螺栓紧固，保证接口对齐，贴合紧密后施焊，焊后进行100%超声波探伤检查，质量等级不低于JB1152-80标准规定的Ⅱ级质量标准。

在安装料耙之前要线将料耙系统的塔架（D697-2-3P）安装在主梁上，塔架安装就位后，将现场焊好的料耙吊装在轨道上，并按图纸要求在料耙和塔架之间安装滑轮组、钢丝绳。

滑轮组中心对主梁（D657-2P）中心线的垂直度不大于5mm。

钢丝绳长短的确定以料耙倾角34°时手摇卷筒上缠绕钢丝绳不少于三圈为宜。

塔架中部安有一台手动卷扬机构，用来调整料耙倾角。

手动卷扬机构时由蜗轮蜗杆、手摇把柄等组成。

不工作时，手摇把柄可用螺栓固定在轨道上滑行自如，无卡滞现象，料耙倾角的调整应保证一人手摇卷筒升降自如。

料耙安装后即可安装料耙油缸。

料耙液压站的安装要注意在安装管路时，任何灰尘杂质都必须清洗干净，管路中的所有接头密封都不准出现泄露。

料耙液压系统中液压油的牌号及用量详见液压系统产品说明书。

8.2.8 集电器（TL1301）
集电器装置安装在中柱内，安装时将集电器底部法兰与集电环支座（D176-11-8P）栓接在一起，然后将集电器按图（TL1301）所示装配形式与下转台联接在一起。

安装时注意角钢（TL1301-1）工地焊接部位的高度调整应保证（TL1301-2）板始终保持水平状态。

8.2.9堆料装置（D730-1P）
首先将回转轴承安装在回转机构（D730-1-1P）的下转台上，然后将下转台按图纸装好后，按到中柱上。

联接回转轴承与下转台和中柱的高强螺栓的拧紧力矩为900N.m。

然
后安装回转驱动。

在安装驱动装置时，必须对减速器的输入轴与电机的同轴度进行复测，符合图纸和有关技术文件要求后方可安装。

悬臂架（D678-1-1P）在制造厂内分为三段制造。

现场安装时，须在平整后的地面按图纸将两段臂架组装好，现场焊接处焊缝100%探伤，质量达到JB1152-81中Ⅱ级，悬臂架的上、下轴承座在现场装配，将皮带输送机（D657-1-1P）走台（D678-2-2P）安装在臂架上后，整体吊装到转盘上后找正轴承座与回转中心的对称轴，然后将其固定。

这时臂架前部需有支撑。

吊装悬臂架之前，将支承油缸的铰座装在油缸的铰轴上，以便铰座与转台固定，完成油缸的安装。

在80%的整机配重未装入悬臂架的配重箱内之前，不准以油缸支承悬臂架。

悬臂架安装后，可安装支柱、上转台、回转轴承和支座。

回装轴承用高强螺栓的拧紧力矩为900N.m。

安装时要注意将上下转台的同轴度调整到Φ2mm范围之内。

变幅机构油缸两端铰座应调整好位置后将铰座两端的方钢焊在下转台和悬臂架上，要求油缸两端两端铰中心线对臂架中心线的对称不大于10mm，油缸支承铰轴中心线对臂架中心线的垂直度在铰轴长度不得大于2mm。

油管路布局可视现场情况以近、直为准。

管线安装应牢固可靠。

变幅液压系统中液压油的牌号详见液压系统产品说明书。

带液压系统经过初步调试。

并能正常工作后可放置配块（配重块为混泥土配重块）。

配重块装好约12t后，可撤掉悬臂的固定措施。

然后增减配重块，当堆料臂处于水平位置，油缸小腔压力达到油缸背压时（此时，泵站压力表显示为4~5Mpa），认为配重数量适宜（具体情况参考液压系统说明书并以液压需要说明书为准）。

堆料机配重箱内最终放置配重的数量应保证变幅油缸始终处于受压状态，并且悬臂架在空载情况下变幅油缸所受的压力很小。

配重块现场制作，混凝土的密度应≥2.4t/m3。

悬臂胶带机的安装应符合GB10595-89«带式输送机技术条件»中的有关规定。

胶带机驱动装置中减速器锁紧盘螺栓拧紧力矩为100N.m。

8.2.10安装其他零件
8.2.10.1 润滑系统的安装（D691-4P）
润滑系统现场安装时参照图纸并与现场实际情况相结合，确定安装位置，并且保证润滑管路畅通，各接头密封处连接紧密、无泄漏。

8.2.10.2 测系统的安装（D691-5P）
检测系统现场安装时参照图纸并与现场实际情况相结合，确定安装位置，把支架与碰撞板先点焊在相关件上，经试车调到良好状态后，再把支架和碰撞板焊牢。

8.2.10.3 电缆布线系统的安装（TL1501）
电缆布线系统的安装按图纸并结合现场实际安装。

9、试车
9.1 试车前的准备
试车前的准备内容与要求应符合表2的规定。