精益生产基本原理
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11
日本不适合大量生产
➢国内市场很小，汽车需求种类多而复杂 ➢日本的劳动力问题 ➢日本经济缺乏资金和外汇 ➢世界市场竞争激烈 ➢日本汽车工业的政策
12
精益生产的威力
➢ 通用弗雷民汉厂 • 非直接生产工人过剩 • 大量库存 • 高返修率 • 劳动力生产积极性低
➢ 丰田高冈厂 • 无非直接生产工人 • 零库存 • 零返修率 • 节奏紧张、目的明确
8
大规模生产模式的运行条件
大规模生产模式的成功主要在于通过模式化 流水线使生产以实现低成本的目标，通过产品标 准化和分工专业化以实现高效率目标。然而，大 规模生产模式的成功是有前提条件的。 • 市场需求相对统一和稳定 • 产品生命周期长 • 市场需求及产品更新变化缓慢
9
大规模生产模式的成就
• 福特公司自1909年福特开始生产T型汽车
大规模生产模式的特征
内容 生产组织 生产目标
生产控制
目标
流水线式生产 •
•
•
低成本
•
•
•
•
•
•
对业务活动的控 •
制
•
•
手段
可互换的零件 专用的机床等加工设备 熟练工人的专业化分工
产品标准化 规模经济 生产过程的操作效率 满负荷生产 基于生产确定供应 基于生产推动销售
专业化管理人员 按管理职能分工 建立多层次组织机构
19
精益生产追求的目标
一、基本目标
工业企业是以盈利为目的的社会经济组织。因此，最大限度地获取利 润就成为精益生产的基本目标。
二、终极目标
精益求精，尽善尽美，永无止境地追求“七个零 ”
(1)“零”转产工时浪费(Products•多品种混流生产) (2)“零”库存(Inventory•消减库存) (3)“零”浪费(Cost•全面成本控制) (4)“零”不良(Quality•高品质) (5)“零”故障(Maintenance•提高运转率) (6). “零”停滞(Delivery•快速反应、短交期) (7).“零”灾害(Safety•安全第一)
18
精益生产的发展历史
精益生产又被称之为不做无用功的精干型生产系统，从直
观上看精益生产在生产过程中尽量减少了人力、设备、空 间的浪费，生产的组织利用了准时化、单件流、全员品质 管理和全员设备维护等方法减少了缓冲区域。
精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资 源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同 时它又是一种理念，一种文化。实施精益生产就是决心追 求完美的历程，也是追求卓越的过程。
13
指标比较
通用弗雷民汉厂
每车总装时
４０．７
修正后的每车总装 时
每百辆车总装缺陷 数
每车占总装面积
３１ １３０ ８．１
平均零件库存
２周
丰田高冈厂
１８．０ １６ ４５ ４．８ ２小时
14
精益生产的发展历史
1985年美国麻省理工学院国际汽车项目组织了世界上14个 国家的专家、学者，花费了5年时间，耗资500万美元，对 日本等国汽车工业的生产管理方式进行调查研究后总结出 来的生产方式，在日本称为丰田生产方式。
• 1910年：单车生产时间：12小时28分钟；
• 单价：
950美元
• 1924年：单车生产时间：93分钟
• 单价：
290美元
• 销售量： 125万辆
10
丰田汽车公司的困境
➢1949年，丰田公司面临困难 ➢1950年，当时的日本工程师丰田英二到
美国底特律的鲁奇工厂取经 ➢“那里的生产体制还有些改进的可能”
－每年人均生产汽车11.5辆 －每年人均生产汽车54.6辆
17
超常规的、革命性的生产方式
－1973年秋爆发了二战后最严重的世界 性经济危机——第一次石油危机
世界上所有工业国的生产力增长都出现 了减缓，日本经济出现了零增长
惟有丰田汽车例外，仍然获得了高额利润
丰田公司一定有一种抗拒风险的强有力的 方法
3
理念准备：精益企业
• 精益企业的基本目标（美，丹尼尔等，《精益思想》）
• 为消费者正确确定价值，（真正从消费者的立场出发， 而不是从企业角度出发）
• 确定一个产品从概念到上市，从订货到发货，从材料 到用户手中的成品，及整个使用寿命周期中需要的全 部行为
• 消除一切不产生价值的行为，并使产生价值的行为按 消费者拉动的连续流动方式进行
6
大规模生产模式产生的时代、成 因、背景
• 时代：产生于美国20世纪一二十年代 • 成因：有一个巨大而需求统一的国内市场
当时工业中已应用了现代化的生产技术和管理方法 背景：
美国模式的七个特征：互换的零件 专用的机器 对供应商的信任 以生产过程为中心 劳动分工 熟练的工人 灵活性和持续性的技术改进
7
• 分析行为结果并再次开始评价过程
4
概要：精益思想的核心概念
• 价值 • 价值流 • 流动 • 拉动 • 不断改善（追求尽善尽美）
5
精益生产的起源 背景：大量生产方式的兴起
➢亨利·福特的革新性制度 ➢大量生产方式的关键-----零件的互换性 ➢移动的总装线的产生 ➢底特律的海兰公园工厂 ➢1955年大量生产方式进入全盛时期
精益生产的基本原理
BY：
1
一、精益生产概述
2
理念准备：精益企业
• 精益思想起源与对丰田生产系统的研究 ，人们对其内涵的认识处于不断变化之 中
• 精益思想在今天已经远远超越了批量制 造领域，被应用与企业的几乎所有管理 领域（制造、研发、品管、物流、甚至 一般事务管理流程），即使在单件生产 模式中，也已经发挥着重要作用
什么是 精益生产
?
15
美国和丰田汽车生产历史比较
美国
丰田
－1896年杜里埃兄弟制造 －1896年丰田汽车的创始人丰田佐
ห้องสมุดไป่ตู้
并销售了13辆四轮汽车 吉刚刚发明了“丰田式木制织机”
－1908年共有485家汽车制
－1930年丰田喜一郎刚刚开始研究 开发汽车发动机
造商
－1933年在丰田自动织机制作所设
－1914年福特汽车实现了 立汽车部
汽车流水线生产
－1936年丰田AA型轿车初次问世
－1928年通用公司雪佛兰 －1937年丰田汽车正式成立，产量 汽车年产量达到120万辆 只有4000辆
整整落后40年
16
美国和丰田汽车生产历史比较
美国
－1950年美国工业劳动生 产率是日本的8－9倍
丰田
－1950年汽车制造业的差距 至少相差10倍
32年后－1982年
20
三种生产方式特性比较
特性 特工性艺 工艺
劳动 力
协作厂 关协系作厂
产关系量
产产品量 品产种品 品种
日本不适合大量生产
➢国内市场很小，汽车需求种类多而复杂 ➢日本的劳动力问题 ➢日本经济缺乏资金和外汇 ➢世界市场竞争激烈 ➢日本汽车工业的政策
12
精益生产的威力
➢ 通用弗雷民汉厂 • 非直接生产工人过剩 • 大量库存 • 高返修率 • 劳动力生产积极性低
➢ 丰田高冈厂 • 无非直接生产工人 • 零库存 • 零返修率 • 节奏紧张、目的明确
8
大规模生产模式的运行条件
大规模生产模式的成功主要在于通过模式化 流水线使生产以实现低成本的目标，通过产品标 准化和分工专业化以实现高效率目标。然而，大 规模生产模式的成功是有前提条件的。 • 市场需求相对统一和稳定 • 产品生命周期长 • 市场需求及产品更新变化缓慢
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大规模生产模式的成就
• 福特公司自1909年福特开始生产T型汽车
大规模生产模式的特征
内容 生产组织 生产目标
生产控制
目标
流水线式生产 •
•
•
低成本
•
•
•
•
•
•
对业务活动的控 •
制
•
•
手段
可互换的零件 专用的机床等加工设备 熟练工人的专业化分工
产品标准化 规模经济 生产过程的操作效率 满负荷生产 基于生产确定供应 基于生产推动销售
专业化管理人员 按管理职能分工 建立多层次组织机构
19
精益生产追求的目标
一、基本目标
工业企业是以盈利为目的的社会经济组织。因此，最大限度地获取利 润就成为精益生产的基本目标。
二、终极目标
精益求精，尽善尽美，永无止境地追求“七个零 ”
(1)“零”转产工时浪费(Products•多品种混流生产) (2)“零”库存(Inventory•消减库存) (3)“零”浪费(Cost•全面成本控制) (4)“零”不良(Quality•高品质) (5)“零”故障(Maintenance•提高运转率) (6). “零”停滞(Delivery•快速反应、短交期) (7).“零”灾害(Safety•安全第一)
18
精益生产的发展历史
精益生产又被称之为不做无用功的精干型生产系统，从直
观上看精益生产在生产过程中尽量减少了人力、设备、空 间的浪费，生产的组织利用了准时化、单件流、全员品质 管理和全员设备维护等方法减少了缓冲区域。
精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资 源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同 时它又是一种理念，一种文化。实施精益生产就是决心追 求完美的历程，也是追求卓越的过程。
13
指标比较
通用弗雷民汉厂
每车总装时
４０．７
修正后的每车总装 时
每百辆车总装缺陷 数
每车占总装面积
３１ １３０ ８．１
平均零件库存
２周
丰田高冈厂
１８．０ １６ ４５ ４．８ ２小时
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精益生产的发展历史
1985年美国麻省理工学院国际汽车项目组织了世界上14个 国家的专家、学者，花费了5年时间，耗资500万美元，对 日本等国汽车工业的生产管理方式进行调查研究后总结出 来的生产方式，在日本称为丰田生产方式。
• 1910年：单车生产时间：12小时28分钟；
• 单价：
950美元
• 1924年：单车生产时间：93分钟
• 单价：
290美元
• 销售量： 125万辆
10
丰田汽车公司的困境
➢1949年，丰田公司面临困难 ➢1950年，当时的日本工程师丰田英二到
美国底特律的鲁奇工厂取经 ➢“那里的生产体制还有些改进的可能”
－每年人均生产汽车11.5辆 －每年人均生产汽车54.6辆
17
超常规的、革命性的生产方式
－1973年秋爆发了二战后最严重的世界 性经济危机——第一次石油危机
世界上所有工业国的生产力增长都出现 了减缓，日本经济出现了零增长
惟有丰田汽车例外，仍然获得了高额利润
丰田公司一定有一种抗拒风险的强有力的 方法
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理念准备：精益企业
• 精益企业的基本目标（美，丹尼尔等，《精益思想》）
• 为消费者正确确定价值，（真正从消费者的立场出发， 而不是从企业角度出发）
• 确定一个产品从概念到上市，从订货到发货，从材料 到用户手中的成品，及整个使用寿命周期中需要的全 部行为
• 消除一切不产生价值的行为，并使产生价值的行为按 消费者拉动的连续流动方式进行
6
大规模生产模式产生的时代、成 因、背景
• 时代：产生于美国20世纪一二十年代 • 成因：有一个巨大而需求统一的国内市场
当时工业中已应用了现代化的生产技术和管理方法 背景：
美国模式的七个特征：互换的零件 专用的机器 对供应商的信任 以生产过程为中心 劳动分工 熟练的工人 灵活性和持续性的技术改进
7
• 分析行为结果并再次开始评价过程
4
概要：精益思想的核心概念
• 价值 • 价值流 • 流动 • 拉动 • 不断改善（追求尽善尽美）
5
精益生产的起源 背景：大量生产方式的兴起
➢亨利·福特的革新性制度 ➢大量生产方式的关键-----零件的互换性 ➢移动的总装线的产生 ➢底特律的海兰公园工厂 ➢1955年大量生产方式进入全盛时期
精益生产的基本原理
BY：
1
一、精益生产概述
2
理念准备：精益企业
• 精益思想起源与对丰田生产系统的研究 ，人们对其内涵的认识处于不断变化之 中
• 精益思想在今天已经远远超越了批量制 造领域，被应用与企业的几乎所有管理 领域（制造、研发、品管、物流、甚至 一般事务管理流程），即使在单件生产 模式中，也已经发挥着重要作用
什么是 精益生产
?
15
美国和丰田汽车生产历史比较
美国
丰田
－1896年杜里埃兄弟制造 －1896年丰田汽车的创始人丰田佐
ห้องสมุดไป่ตู้
并销售了13辆四轮汽车 吉刚刚发明了“丰田式木制织机”
－1908年共有485家汽车制
－1930年丰田喜一郎刚刚开始研究 开发汽车发动机
造商
－1933年在丰田自动织机制作所设
－1914年福特汽车实现了 立汽车部
汽车流水线生产
－1936年丰田AA型轿车初次问世
－1928年通用公司雪佛兰 －1937年丰田汽车正式成立，产量 汽车年产量达到120万辆 只有4000辆
整整落后40年
16
美国和丰田汽车生产历史比较
美国
－1950年美国工业劳动生 产率是日本的8－9倍
丰田
－1950年汽车制造业的差距 至少相差10倍
32年后－1982年
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三种生产方式特性比较
特性 特工性艺 工艺
劳动 力
协作厂 关协系作厂
产关系量
产产品量 品产种品 品种