丰田生产的八大浪费
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交付周期=∑(CT*批量)
2020/4/7
三.过程浪费
(一)浪费的定义：
作业的流程过多 ﹑过长﹑重复﹐或强度过 剩﹑Over design 等造成的浪费 ﹐如﹕ 直接﹕动作浪费 ﹔等待 ﹔材料浪费 ﹔设备生产力 低﹑折旧成本高…… (如例所示) 更甚﹕交付周期增长→资金周转慢
→损失潜在顾客
2020/4/7
2020/4/7
一.不良品浪费
(四)浪费的消除：
SQM﹑供 應商輔導
来料不良(Incoming)﹕及时制止﹔供货商改善 (制 程﹑品管系统﹑包装物流)﹔进料质量控制 ﹔提 醒投入者注意 ﹔制程防止不良流出 ﹔
制程不良 (Process) ﹕及时指正 ﹔培训技能 ﹔设备 ﹑ 治工具﹑工艺流程防呆 ﹔
2020/4/7
一.不良品浪费
(二)浪费的表现：
?人(Man)﹕搬运﹐重工﹐维修﹐更换﹐等待 ?机(Machine) ﹕等待或空载
?料(Material) ﹕报废 ﹐退换 ﹐库存 ?法(Method) ﹕拆卸 ﹐分析 ﹐判断 ?环(Environment) ﹕存放区﹐搬运﹐维修区
2020/4/7
因為不良 品而誕 生…
?人(Man) ﹕整理 ﹐包装﹐搬运 ﹐无功作业
?机(Machine) ﹕人的动作增加而等待
?料(Material) ﹕报废﹐库存﹐WIP﹐入库检查等
?法(Method)﹕作业不便﹐拆卸﹐库存管理 Waitin
g…
?环(Environment) ﹕存放区﹐搬运
…
2020/4/7
WIP=Work In Process
2020/4/7
五.库存浪费
(一)浪费的定义：
由于前后工序产能不均衡 ﹐或不同步生产而
使用者破坏 (User) ﹕及时提醒 ﹔醒目标示 ﹔培 训﹔教导﹔
2020/4/7
二.过量生产浪费
(一)浪费的定义：
前工程之投入量 ﹐超过后工程单位时间内之 需求量﹐而造成的浪费 ﹐如﹕ 直接﹕搬运﹐堆积﹐库存﹐超过终点需求而造成 的拆卸﹑报废等……
2020/4/表现：
过程浪费的例子：
1) 两点间距离宽 ﹔
始 始 末末
2) 机器行程大 ; 起子转速慢﹐程式运行时间长
3) 动作的过程 (距离﹑阻力﹑复杂程度)
4) 材料强度过剩 ﹕如螺丝长度 ,用不必要的耗 材(胶水、胶带等 )﹔
5) 操作强度过剩 ﹕多余的习惯动作 (如清洁等 重复性动作 )。
(如图)
2020/4/7
二.过生产浪费
(三)浪费的产生：
过量计划(Schedule) ﹕信息不准﹔计划错误﹔计划 失当﹔信息传递不畅 ﹔制程反应速度慢 ﹔
? 例﹕交货需求5K,5K,5K;计划5.2K,5.2K,5K(4.6K)﹔
前工序过量投入 (WIP):工时不平衡 ﹔Push方式﹔ 广告牌信息错误 ﹔不是一个流作业 ﹔工作纪律﹔
三.过程浪费
(二)浪费的表现：
?人(Man) ﹕无功动作 ﹐等待 ?机(Machine) ﹕等待(空载),生产力低,成本高 ?料(Material) ﹕耗材 ﹐成本高 ?法(Method) ﹕ 不增值 ﹐过度
2020/4/7
三.过程浪费
(三)浪费的产生：
流程(Flow) ﹕流程设计 ﹔ Layout ﹔参数设定 ﹔ 制造系统柔性 ﹔浪费警觉性 ﹔条件局限性 ﹔ 强度(Strength)﹕系统稳定性 ﹔标准﹔
一.不良品浪费
(三)浪费的产生：
来料不良(Incoming)﹕供货商流出不良品 ﹔物流破 坏﹔进料检验﹑投入检查或后工序未发现 ﹔制程 不防呆﹔
制程不良(Process)﹕作业者损坏 ﹔设备﹑治工具不 防呆﹔制程不防呆 ﹔
使用者破坏 (User) ﹕未提醒 ﹔未按要求 ﹔人为破 坏﹔不小心损坏﹔设计不防呆 ﹔
(一)浪费的定义：
生产作业时调整位置﹑翻转产品﹑取放 工具物料等不必要的动作浪费﹐如﹕
直接﹕动作浪费﹑时间等待 ﹑容易损伤产品 ﹑ 更甚﹕操作时间长→生产率低→成本高
劳动强度增加
2020/4/7
满意度低
(如例)
不必要装PE袋 不必要的分开
2020/4/7
四.动作浪费
(二)浪费的表现：
?人(Man)﹕动作无价值 ﹔劳动强度大 ﹔寻找﹔ ?机(Machine) ﹕等待﹔ ?料(Material) ﹕易损伤﹔增加客户不需要的材料 ; ?法(Method) ﹕程序复杂;
2020/4/7
三.过程浪费
(四)浪费的产消除：
流程(Flow)﹕简化生产流程 ﹔提高系统柔性 ﹔改 变工作台面布置 ﹑摆放方式﹑参数设定﹔“缩短 距离﹑减少阻力﹑简化程序 ﹑精减过程” 强度(Strength)﹕系统稳定性 ﹔制订强度标准 ﹔明 确操作要求 ﹔制程防呆……
2020/4/7
四.动作浪费
? 例﹕如下图所示﹐后工程在单位时间内需求1台/次﹐提 供8台/次﹔
2020/4/7
二.过量生产浪费
(四)浪费的消除：
过量计划(Schedule) ﹕计算器信息集成控制 ﹔准确 掌控不良 (报废)率﹔制订宽放标准和计划校正机 制﹔缩短交付周期 (CT﹑批量)﹔ 前工序过量投入 (WIP)﹕生产线平衡 ; Pull方式﹔ 制订单次传送量标准 ﹔一个流作业 ﹔作业要求﹔
2020/4/7
四.动作浪费
(三)浪费的产生：
操作不经济 (Handling) ﹕动作不精简 ﹔动作多余 设计不合理 (Design)﹕可同时完成但未同时 ﹔
不必要但被增加 ﹔ 可同规格但不同 ﹔ 未考虑调整 /转换/取放 物料需要翻找 ﹔
2020/4/7
四.动作浪费
(四)浪费的消除：
操作不经济 (Handling) ﹕按经济原则设计并标准 化﹔制订Check list 发现并消除 ﹔ 设计不合理 (Design)﹕合理设计﹔变成设计要素 ﹔ 设计验证与稽核 ﹔符合人体工效设计 ﹔
八大浪费
(Eight waste)
2020/4/7
八大浪费介绍
? 不良品浪费 ? 过生产浪费 ? 过程浪费 ? 动作浪费 ? 库存浪费 ? 移动浪费 ? 不平衡浪费 ?管理浪费
2020/4/7
一.不良品浪费
(一)浪费的定义：
生产过程中 ,因来料或制程不良 ,造成的各种 损失,如: ?直接﹕物料报废、搬运、返工以及后工序的等 待, …… ?更甚﹕质量不稳定→客户抱怨→顾客忠诚↓ ﹑ 库存↑ →采购 (供应)计划紊乱……
2020/4/7
三.过程浪费
(一)浪费的定义：
作业的流程过多 ﹑过长﹑重复﹐或强度过 剩﹑Over design 等造成的浪费 ﹐如﹕ 直接﹕动作浪费 ﹔等待 ﹔材料浪费 ﹔设备生产力 低﹑折旧成本高…… (如例所示) 更甚﹕交付周期增长→资金周转慢
→损失潜在顾客
2020/4/7
2020/4/7
一.不良品浪费
(四)浪费的消除：
SQM﹑供 應商輔導
来料不良(Incoming)﹕及时制止﹔供货商改善 (制 程﹑品管系统﹑包装物流)﹔进料质量控制 ﹔提 醒投入者注意 ﹔制程防止不良流出 ﹔
制程不良 (Process) ﹕及时指正 ﹔培训技能 ﹔设备 ﹑ 治工具﹑工艺流程防呆 ﹔
2020/4/7
一.不良品浪费
(二)浪费的表现：
?人(Man)﹕搬运﹐重工﹐维修﹐更换﹐等待 ?机(Machine) ﹕等待或空载
?料(Material) ﹕报废 ﹐退换 ﹐库存 ?法(Method) ﹕拆卸 ﹐分析 ﹐判断 ?环(Environment) ﹕存放区﹐搬运﹐维修区
2020/4/7
因為不良 品而誕 生…
?人(Man) ﹕整理 ﹐包装﹐搬运 ﹐无功作业
?机(Machine) ﹕人的动作增加而等待
?料(Material) ﹕报废﹐库存﹐WIP﹐入库检查等
?法(Method)﹕作业不便﹐拆卸﹐库存管理 Waitin
g…
?环(Environment) ﹕存放区﹐搬运
…
2020/4/7
WIP=Work In Process
2020/4/7
五.库存浪费
(一)浪费的定义：
由于前后工序产能不均衡 ﹐或不同步生产而
使用者破坏 (User) ﹕及时提醒 ﹔醒目标示 ﹔培 训﹔教导﹔
2020/4/7
二.过量生产浪费
(一)浪费的定义：
前工程之投入量 ﹐超过后工程单位时间内之 需求量﹐而造成的浪费 ﹐如﹕ 直接﹕搬运﹐堆积﹐库存﹐超过终点需求而造成 的拆卸﹑报废等……
2020/4/表现：
过程浪费的例子：
1) 两点间距离宽 ﹔
始 始 末末
2) 机器行程大 ; 起子转速慢﹐程式运行时间长
3) 动作的过程 (距离﹑阻力﹑复杂程度)
4) 材料强度过剩 ﹕如螺丝长度 ,用不必要的耗 材(胶水、胶带等 )﹔
5) 操作强度过剩 ﹕多余的习惯动作 (如清洁等 重复性动作 )。
(如图)
2020/4/7
二.过生产浪费
(三)浪费的产生：
过量计划(Schedule) ﹕信息不准﹔计划错误﹔计划 失当﹔信息传递不畅 ﹔制程反应速度慢 ﹔
? 例﹕交货需求5K,5K,5K;计划5.2K,5.2K,5K(4.6K)﹔
前工序过量投入 (WIP):工时不平衡 ﹔Push方式﹔ 广告牌信息错误 ﹔不是一个流作业 ﹔工作纪律﹔
三.过程浪费
(二)浪费的表现：
?人(Man) ﹕无功动作 ﹐等待 ?机(Machine) ﹕等待(空载),生产力低,成本高 ?料(Material) ﹕耗材 ﹐成本高 ?法(Method) ﹕ 不增值 ﹐过度
2020/4/7
三.过程浪费
(三)浪费的产生：
流程(Flow) ﹕流程设计 ﹔ Layout ﹔参数设定 ﹔ 制造系统柔性 ﹔浪费警觉性 ﹔条件局限性 ﹔ 强度(Strength)﹕系统稳定性 ﹔标准﹔
一.不良品浪费
(三)浪费的产生：
来料不良(Incoming)﹕供货商流出不良品 ﹔物流破 坏﹔进料检验﹑投入检查或后工序未发现 ﹔制程 不防呆﹔
制程不良(Process)﹕作业者损坏 ﹔设备﹑治工具不 防呆﹔制程不防呆 ﹔
使用者破坏 (User) ﹕未提醒 ﹔未按要求 ﹔人为破 坏﹔不小心损坏﹔设计不防呆 ﹔
(一)浪费的定义：
生产作业时调整位置﹑翻转产品﹑取放 工具物料等不必要的动作浪费﹐如﹕
直接﹕动作浪费﹑时间等待 ﹑容易损伤产品 ﹑ 更甚﹕操作时间长→生产率低→成本高
劳动强度增加
2020/4/7
满意度低
(如例)
不必要装PE袋 不必要的分开
2020/4/7
四.动作浪费
(二)浪费的表现：
?人(Man)﹕动作无价值 ﹔劳动强度大 ﹔寻找﹔ ?机(Machine) ﹕等待﹔ ?料(Material) ﹕易损伤﹔增加客户不需要的材料 ; ?法(Method) ﹕程序复杂;
2020/4/7
三.过程浪费
(四)浪费的产消除：
流程(Flow)﹕简化生产流程 ﹔提高系统柔性 ﹔改 变工作台面布置 ﹑摆放方式﹑参数设定﹔“缩短 距离﹑减少阻力﹑简化程序 ﹑精减过程” 强度(Strength)﹕系统稳定性 ﹔制订强度标准 ﹔明 确操作要求 ﹔制程防呆……
2020/4/7
四.动作浪费
? 例﹕如下图所示﹐后工程在单位时间内需求1台/次﹐提 供8台/次﹔
2020/4/7
二.过量生产浪费
(四)浪费的消除：
过量计划(Schedule) ﹕计算器信息集成控制 ﹔准确 掌控不良 (报废)率﹔制订宽放标准和计划校正机 制﹔缩短交付周期 (CT﹑批量)﹔ 前工序过量投入 (WIP)﹕生产线平衡 ; Pull方式﹔ 制订单次传送量标准 ﹔一个流作业 ﹔作业要求﹔
2020/4/7
四.动作浪费
(三)浪费的产生：
操作不经济 (Handling) ﹕动作不精简 ﹔动作多余 设计不合理 (Design)﹕可同时完成但未同时 ﹔
不必要但被增加 ﹔ 可同规格但不同 ﹔ 未考虑调整 /转换/取放 物料需要翻找 ﹔
2020/4/7
四.动作浪费
(四)浪费的消除：
操作不经济 (Handling) ﹕按经济原则设计并标准 化﹔制订Check list 发现并消除 ﹔ 设计不合理 (Design)﹕合理设计﹔变成设计要素 ﹔ 设计验证与稽核 ﹔符合人体工效设计 ﹔
八大浪费
(Eight waste)
2020/4/7
八大浪费介绍
? 不良品浪费 ? 过生产浪费 ? 过程浪费 ? 动作浪费 ? 库存浪费 ? 移动浪费 ? 不平衡浪费 ?管理浪费
2020/4/7
一.不良品浪费
(一)浪费的定义：
生产过程中 ,因来料或制程不良 ,造成的各种 损失,如: ?直接﹕物料报废、搬运、返工以及后工序的等 待, …… ?更甚﹕质量不稳定→客户抱怨→顾客忠诚↓ ﹑ 库存↑ →采购 (供应)计划紊乱……