总装生产线柔性生产要求

关于总装生产线柔性生产要求的协调报告

产品设计部：

总装生产线设计共89个基本装配工位，线体工位设计布置已经完成，针对总装生产线柔性生产要求，保证三种基本车型能够实现混线生产并且满足装配工艺技术条件及产能节拍要求，特向技术部提供产品工艺工艺规划方案，同时请技术部联系项目组依据工艺方案要求，提供必要产品总成技术条件，共同实现柔性生产要求。

工艺方案简要说明：

产能：双班10万辆；节拍2.59min/台；车身储存线与内饰线、底盘线采用积放式悬链，共用同一套吊具，吊具为H 型吊具，全线共设置150 套吊具。考虑到涂装车间和总装车间生产过程中的不均衡性及车间的调度管理，在总装车间与涂装车间之间设缓冲仓库进行编组储存，在充分满足储存线与内饰线和底盘线工艺一致性的基础上，减少升降机等转接点，提高系统运行的稳定性，同时可节省设备投资。该储存线可以对不同车型、不同款式、不同颜色的车身进行选择和排序，最后通过快慢链转接段将吊具及车身转接到内饰线上，开始车身内饰的装配。车身储存线最大存储量可满足约100 台的产量，储存区可以根据实际产量分期实施。内饰线总工位数27 个，工位间距5515mm，内饰线车身裙边离地400mm。底盘线总工位数34个，分成两段，底盘1 线和底盘2 线。工位间距5515mm。其中底盘1 线布置在内饰线末尾，经过一个上坡段后进入底盘1 装配线，底盘1 线总计有3 个工位，完成动力总成模块与车身的合装；底盘二线前3 个工位完成后桥与车身的合装；这样，将大件的分装靠近外协件周转区，减小物料输送的压力。底盘线通过下坡段，吊具在机械装置作用下打开，实现与最终装配线的转接。底盘2 线31个工位，前29 个工位，车身裙边离地高度约1700mm；底盘2 线最后两个工位安装轮胎，车身裙边离地高度1200mm。最终装配线采用宽板链，28 个工位。在最终装配线第24工位完成油液加注。在油液加注后4 个工位完成最后的下线调整并起动下线。

发动机变速箱动力总成、后桥总成与车身的合装采用可随行电动小车，由于设备基础小，实施方便，同时可以提高工人操作效率和设备利用率。动力总成、后桥及仪表台分装采用地面链条托盘输送线。分装完的发动机或者后桥通过

KBK 轻型悬挂吊车转挂至合装电动小车上，随电动小车进入合装工位，电动小车的升降装置向上举升，完成合装。轮胎分装线和车门分装线预留钢结构，采用轻型悬挂链，连续式运行，装配好的轮胎和车门由输送链直接输送至总装线装配工位与车身合成，下线采用KBK 电动葫芦人工下件。

具体工艺总平布置见《绿野总装线平面布置图》，工艺流程参见《总装工艺流程》。

产品柔性生产要求：

为顺利实现产品混线生产要求，对于现设计阶段下我们提出目前产品工艺实现必须具备的技术条件，请技术部联系项目组提供必要输入：

1.提供三类基本车型的产品配置要求；

2.设计H型吊具所必须的三类车型车身三维数模；

3.细化工艺流程所必须的产品零部件清单及三维数模及2D设计图纸（后续

提供）；

4.重要总成件装配技术条件，包括安全气囊、前后悬架、发动机总成（包

括纯电动车）、操纵系统（ABS、EBD、电动转向），暖风及空调系统等；

5.产品零部件的工艺路线确定（配套、物流相关，后续提供），尽可能考虑

整体配套要求，简化装配技术调整要求及现场操作作业指导书的编制；

6.分装工艺过程的结构工艺性能力确认（包括车门模块；轮胎模块；仪表

台模块；后悬架模块；车体头部模块；底盘部件模块等），从设计角度出

发，考虑结构工艺性要求，实现模块化装配

7.从设计通用性角度出发，减少选装组合件，简化工艺路线设计，从而提

高装配作业效率。

生产线设计角度：

满足一个或多个系列车型的生产要求，可灵活改变夹具及运行方式

灵活多变的生产线体运行速度，满足不同节拍的生产要求

满足生产线体积放功能，使装配工时具有弹性；

输送产品能够在任意位置停止，满足不同产品，不同装配内容的要求；便于实现装配自动化；

具有可编程控制系统；

随行夹具具有装夹方式及定位形式灵活可变的要求，可满足多种产品的装配要求

产品工程部

2010-11-1