动力电池模组激光焊工艺方案

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模组激光焊工艺分析
不同焊接方式工艺分析:
穿 透 焊 缝 焊
激光能量通过连接片与 电芯极柱之间的缝隙将 两件材料熔合在一起
激光能量穿透上层连接片 与下层极柱熔合在一起
不同焊接方式的优缺点 优 点
1、连接片无需冲孔,加 工相对简单。
1、穿透焊需要功率较大 的激光焊机。 2、穿透焊的熔深比缝焊 的熔深要低,可靠性相对 差点。
模块内连接方式 BUS BAR 18 0 镍片/铜铝复合带 固定 点 激光焊点
13 5
绝缘上盖
440(ma x) 8支电芯, 2p4s
模块集成采集线束,线束与铜排间 采用焊接方式,线束与MCU间采用接 插件连接。
电芯极柱(正负极柱均为铝柱)与 镍片/铜铝复合带采用激光焊接方式连 接,镍片/铜铝复合带再与并联铜排间 采用激光焊接方式连接。
两 种 方 案 比 较 优 缺 点
1、连接片加工过程简单 2、缝焊比穿透焊的效果好 3、材料成本与加工成本低 4、焊接效率高 1、同截面积的铝片相比铜 片,过电流能力低,但可以 通过增加铝片的厚度到 2mm,能成功解决此问题
缺 点
目前方案
激 光 焊 点
优 点
1、同截面积的铜片相比铝 片,过电流能力强,但通过 增加铝片的厚度到2mm, 采用铜片的优势不存在 1、连接片加工过程复杂 2、穿透焊比缝焊的效果差 3、材料成本与加工成本高 4、焊接效率低
优 点
1、缝焊相比穿透焊,只 需较小功率激光焊机。 2、缝焊的熔深比穿透焊 的熔深要高,可靠性相对 较好。 1、连接片需冲孔,加工 相对困难。
缺 点
缺 点
其他公司激光焊工艺分析
上海申沃客车有限公司(上汽与沃尔沃合资)
上海申沃客车纯电动(快充)大巴 使用的电池模组,其能量存储采用超 级电容器。电容器的两端均为铝极柱。 申沃纯电动快充大巴在上海有两条线 路在运营;深圳有两条左右的线路在 运营,运营时间有二年左右。 模组焊接: 1、焊接方式:1KW连续激光焊。 2、边接片材料:铝片,厚度为2mm。 3、焊接工艺:连接片冲孔,激光缝焊。
铜 片
镍 片
不同组合方式的焊接效果
激光焊无法焊接,只能采 用转接片的方式焊接,缺 点:转接片制做工艺复杂, 成本高。
采用激光可焊接2MM厚的 材料,且焊接效果良好
激光焊只能焊接镍片在0.5mm以下的材料,0.5mm以上焊接 可靠性太差,如果材料较厚,不建议采用
同种材料组合焊接:
1、焊接效果良好,可靠性、拉力、熔深均能达到工艺 要求。 2、铝片可以焊接3-4mm,铜片可以焊接1mm以上,镍片 可以焊接2mm以上。
深圳比亚迪(因比亚迪车间不能携带手机,所以无法获取照片)
模组焊接: 1、焊接方式:1KW/2KW连续激光焊。 2、边接片材料:铝片,厚度为2mm。 3、焊接工艺:连接片冲孔,激光缝焊。 应用车型: 1、E6纯电动轿车 2、K9纯电动大巴 3、“秦”双模电动车
目前激光焊工艺方案分析
动力电池模组激光焊接的初步方案
目前激光焊工艺方案分析
动力电池模组激光焊接的初步方案优缺点分析
模块内连接方式 BUS BAR 镍片/铜铝复合带 激光焊点
优 点 方 案 优 缺 点 分 析
1、采用铜板连接片,过电流 能力比同截面积铝板连接片过 流能力强。
电芯极柱(正负极柱均为铝柱)与镍 片/铜铝复合采用激光焊接方式连接,镍 片/铜铝复合再与并联铜排间采用激光焊 接方式连接。
动力电池模组激光焊工艺方案
2014.07
模组激光焊工艺方案
一、不同材料激光焊工艺分析
二、不同焊接方式工艺分析
三、其他公司模组激光焊工艺方案分析
四、 动力电池目前激光焊工艺方案分析
五、 动力电池推荐使用激光焊工艺方案
模组激光焊工艺分析
目前电池模组激光焊接使用的主要材料:
铝 片
不 同 材 料 组 合 焊 接
缺 点
结论
通过上述方案的比较及对其他公司的方案分析,得出结论:采用推荐 方案(铝片与缝焊的方式),无论是成本、效率、焊接的可靠性,都要优 于目前方案。
缺 点
1、如果采用镍片与电芯的铝 极柱用激光焊,焊接效果与可 靠性得不到保证。 2、如果采用铜铝复合带,焊 接效果与可靠性虽然能够得到 保证,但是材料成本太高。 3、采用穿透焊方式相比缝焊 方式,效果要差。
推荐使用激光焊工艺方案
动力电池模组激光焊接推荐方案与现有方案比较:
推荐方案
激 光 焊 点
优 点
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