极片波浪边改善措施-8D
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3. 极片设计压实密度 过大
2020/4/4
AAmmppeerreexxTTeecchhnnoollooggyyLLimimitietedd
SSuurrppaasssininggccuusstotommeerr’’sseexxppeecctatatitoionn
5.找出问题真正原因---分条收卷波浪原因验证
料：涂布来料边缘偏薄
2020/4/4
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SSuurrppaasssininggccuusstotommeerr’’sseexxppeecctatatitoionn
5.找出问题真正原因---分条收卷波浪原因验证
SSuurrppaasssininggccuusstotommeerr’’sseexxppeecctatatitoionn
5.找出问题真正原因---机理
波浪边产生的机理
序号
波浪边类型
机理
1 分条收卷波浪
冷压后的极片边缘偏薄，分条时由于边料两边的厚度不一致，收卷时一边张力大， 一边张力小，张力大的一边即厚度厚的一边形成波浪边
SSuurrppaasssininggccuusstotommeerr’’sseexxppeecctatatitoionn
5.找出问题真正原因---冷压边缘波浪fishbone
测量
冷压边缘波浪边Fishbone
材料
人员
暂无
暂无 环境
转移涂布边缘 厚度偏薄或偏
挤压涂布垫片 不合适
转移涂布料槽 的局限性
2020/4/4
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SSuurrppaasssininggccuusstotommeerr’’sseexxppeecctatatitoionn
1.问题现象及临时措施
问题现象：涂膜膜片经冷压分条后，极片边缘出现波浪边，在 RW/RF影响焊接贴胶位置，极片打皱以及X_ray不良。
2020/4/4
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5.找出问题真正原因---分条收卷波浪fishbone
测量
分条收卷波浪Fishbone
4.执行暂时对策
序号
波浪边种类
wenku.baidu.com1 分条收卷波浪
2 冷压边缘波浪
3 涂布鼓边波浪
4 分条翘边波浪
5 分条锯齿波浪
对应措施 减小分条收卷张力 实行机台定宽冷压 标准化制作料槽 1.增加压辊重量 2.降低分条速度 调节过辊平行
2020/4/4
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临时措施：调节RW/RF纠偏、张力、主驱动辊，RF优率达到 70%进行生产，低于70%极片做报废处理。
2020/4/4
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材料
人员
测量监控不到位
B-ray系统的局限 性
涂布来料边缘偏薄 冷压套辊与宽度不 匹配
转移涂布削边太宽
暂无
分条收卷 波浪
冷压浮动辊不平行
存储时间超期
极片设计压实密度 大
分条张力参数设置 过大
选用卷筒不合适
冷压收卷张力大 冷压机轧制原理 分条收卷张力大
环境
方法
机器
主要问题：
1. 涂布边缘偏薄
2. 冷压套辊与冷压宽 度不匹配
5 分条翘边波浪
刀模分切极片时，刀片会造成极片边缘涂膜层松脱，斜刀口切出的边缘松脱更为严 重，松脱后边缘比中间厚，收卷时通过一定重量的压辊将边缘松脱部分压实，如果 压轮重量和位置压偏，会造成卷料边缘翻卷，形成波浪边
6 分条锯齿波浪
分条刀模海绵衬垫大小硬度不合适，刀模前后过辊导致极片过刀模时张力不均匀， 形成波浪边
3.问题描述
波浪边的种类及比例：
序号 波浪边种类 1 分条收卷波浪 2 冷压边缘波浪 3 涂布鼓边波浪 4 分条翘边波浪 5 铝箔来料波浪 6 分条锯齿波浪
2020/4/4
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SSuurrppaasssininggccuusstotommeerr’’sseexxppeecctatatitoionn
法：压实密度设计过大
3.743g/cm3--124um
3.832g/cm3--122um
3.606g/cm3--128.5um
3.917g/cm3--118.5um
Remark :压实密度越大极片变形越厉害。
2020/4/4
3.952g/cm3--118um
当前 设计
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2 冷压边缘波浪
冷压时不同品种压力不一样边缘延展大小不同，延展大形成波浪边；涂布边缘过轻 或过重
3 铝箔张力波浪
铝箔来料边缘张力不均，过辊时一边松一边紧或两边松，松的边冷压后出现明显波 浪边，过辊的间距越大，波浪边看起来就越明显
4 鼓边波浪
涂膜造成膜片边缘范围一定宽度厚度超厚，冷压时此局部范围受力大，造成凹凸不 平形成波浪边
暂无
冷压边缘 波浪边 冷压机轧制原理
与过辊或其他物
极片设计的压 实密度大
过辊上有异物 切边时铝箔未切
冷压机过辊不平
方法
机器
主要问题：
1. 轧制原理 2. 涂布边缘偏薄或偏
厚
3. 设计压实密度过大
2020/4/4
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极片波浪边改善
Unauthorized reproduction prohibited
2020/4/4
Amperex Technology Limited
Surpassing customer’s expectation
Outline
1.问题现象及临时措施 2.问题小组 3.问题描述 4.执行暂时对策 5.找出问题真正原因 6.选择永久对策 7.执行及验证永久对策 8.预防措施
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5.找出问题真正原因---分条收卷波浪原因验证
料：涂布来料边缘偏薄
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5.找出问题真正原因---分条收卷波浪原因验证
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5.找出问题真正原因---机理
波浪边产生的机理
序号
波浪边类型
机理
1 分条收卷波浪
冷压后的极片边缘偏薄，分条时由于边料两边的厚度不一致，收卷时一边张力大， 一边张力小，张力大的一边即厚度厚的一边形成波浪边
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5.找出问题真正原因---冷压边缘波浪fishbone
测量
冷压边缘波浪边Fishbone
材料
人员
暂无
暂无 环境
转移涂布边缘 厚度偏薄或偏
挤压涂布垫片 不合适
转移涂布料槽 的局限性
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1.问题现象及临时措施
问题现象：涂膜膜片经冷压分条后，极片边缘出现波浪边，在 RW/RF影响焊接贴胶位置，极片打皱以及X_ray不良。
2020/4/4
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SSuurrppaasssininggccuusstotommeerr’’sseexxppeecctatatitoionn
5.找出问题真正原因---分条收卷波浪fishbone
测量
分条收卷波浪Fishbone
4.执行暂时对策
序号
波浪边种类
wenku.baidu.com1 分条收卷波浪
2 冷压边缘波浪
3 涂布鼓边波浪
4 分条翘边波浪
5 分条锯齿波浪
对应措施 减小分条收卷张力 实行机台定宽冷压 标准化制作料槽 1.增加压辊重量 2.降低分条速度 调节过辊平行
2020/4/4
AAmmppeerreexxTTeecchhnnoollooggyyLLimimitietedd
临时措施：调节RW/RF纠偏、张力、主驱动辊，RF优率达到 70%进行生产，低于70%极片做报废处理。
2020/4/4
AAmmppeerreexxTTeecchhnnoollooggyyLLimimitietedd
SSuurrppaasssininggccuusstotommeerr’’sseexxppeecctatatitoionn
材料
人员
测量监控不到位
B-ray系统的局限 性
涂布来料边缘偏薄 冷压套辊与宽度不 匹配
转移涂布削边太宽
暂无
分条收卷 波浪
冷压浮动辊不平行
存储时间超期
极片设计压实密度 大
分条张力参数设置 过大
选用卷筒不合适
冷压收卷张力大 冷压机轧制原理 分条收卷张力大
环境
方法
机器
主要问题：
1. 涂布边缘偏薄
2. 冷压套辊与冷压宽 度不匹配
5 分条翘边波浪
刀模分切极片时，刀片会造成极片边缘涂膜层松脱，斜刀口切出的边缘松脱更为严 重，松脱后边缘比中间厚，收卷时通过一定重量的压辊将边缘松脱部分压实，如果 压轮重量和位置压偏，会造成卷料边缘翻卷，形成波浪边
6 分条锯齿波浪
分条刀模海绵衬垫大小硬度不合适，刀模前后过辊导致极片过刀模时张力不均匀， 形成波浪边
3.问题描述
波浪边的种类及比例：
序号 波浪边种类 1 分条收卷波浪 2 冷压边缘波浪 3 涂布鼓边波浪 4 分条翘边波浪 5 铝箔来料波浪 6 分条锯齿波浪
2020/4/4
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SSuurrppaasssininggccuusstotommeerr’’sseexxppeecctatatitoionn
法：压实密度设计过大
3.743g/cm3--124um
3.832g/cm3--122um
3.606g/cm3--128.5um
3.917g/cm3--118.5um
Remark :压实密度越大极片变形越厉害。
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当前 设计
AAmmppeerreexxTTeecchhnnoollooggyyLLimimitietedd
2 冷压边缘波浪
冷压时不同品种压力不一样边缘延展大小不同，延展大形成波浪边；涂布边缘过轻 或过重
3 铝箔张力波浪
铝箔来料边缘张力不均，过辊时一边松一边紧或两边松，松的边冷压后出现明显波 浪边，过辊的间距越大，波浪边看起来就越明显
4 鼓边波浪
涂膜造成膜片边缘范围一定宽度厚度超厚，冷压时此局部范围受力大，造成凹凸不 平形成波浪边
暂无
冷压边缘 波浪边 冷压机轧制原理
与过辊或其他物
极片设计的压 实密度大
过辊上有异物 切边时铝箔未切
冷压机过辊不平
方法
机器
主要问题：
1. 轧制原理 2. 涂布边缘偏薄或偏
厚
3. 设计压实密度过大
2020/4/4
AAmmppeerreexxTTeecchhnnoollooggyyLLimimitietedd
极片波浪边改善
Unauthorized reproduction prohibited
2020/4/4
Amperex Technology Limited
Surpassing customer’s expectation
Outline
1.问题现象及临时措施 2.问题小组 3.问题描述 4.执行暂时对策 5.找出问题真正原因 6.选择永久对策 7.执行及验证永久对策 8.预防措施